DD284665A5 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von mineralwolle - Google Patents
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Abstract
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Mineralwolle, wobei ein mineralischer Rohstoff in eine Schmelzanlage, vorzugsweise in einen Kupolofen, eingefuehrt, dort erwaermt und als ein geschmolzenes mineralisches Material auf dem Boden der Schmelzanlage gebildet wird, worauf das Material aus der Schmelzanlage entleert, weiter erwaermt und entlang mindestens einer Abstichrinne in eine Spinnvorrichtung eingefuehrt wird, in der das mineralische Material in Faserform umgewandelt wird. Hierdurch wird die Zufuehrung eines gleichbleibend homogenen geschmolzenen Materials zur Spinnvorrichtung erreicht. Entsprechend der erfindungsgemaeszen Loesung erfolgt die weitere Erwaermung durch eine Erwaermung des geschmolzenen mineralischen Materials mittels elektrischen Plasmas, wobei dieses in der Abstichrinne durchgefuehrt wird, waehrend das geschmolzene mineralische Material in der Abstichrinne flieszt, sowie eine schnelle Regelung der Temperatur des Materials vorgenommen und das geschmolzene Material in die Spinnvorrichtung mit einer gleichmaeszigen Temperatur eingefuehrt wird. Fig. 2{Mineralwolle; mineralischer Rohstoff; geschmolzenes mineralisches Material; Schmelzanlage; Abstichrinne; Spinnvorrichtung; Faserform; elektrisches Plasma; Temperaturregelung; gleichmaeszige Temperatur}
Description
Hierzu 1 Seite Zeichnungen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Mineralwolle, wobei der mineralische Rohstoff in eine Schmelzanlage, vorzugsweise in einen Kupolofen, eingeführt, dort erwärmt und als ein geschmolzenes mineralisches Material auf dem Boden der Schmelzanlage gebildet wird, worauf das geschmolzene mineralische Material aus der Schmelzanlage entleert, weiter erwärmt und entlang mindestens einer Abstichrinne in eine Spinnvorrichtung eingeführt wird, in der das mineralische Material in Faserform umgewandelt wird.
Bei der Herstellung von Mineralwolle ist es wichtig, daß das geschmolzene Material, das in die Spinnvorrichtung eingeführt wird, homogen ist. Dieses erfordert, daß die Schmelze eine genau definierte Temperatur, Viskosität und eine gleichbleibende Zusammensetzung aufweisen muß. Nur auf diese Weise ist es möglich, Fasern von gewünschter Länge und Dicke in der Spinnvorrichtung zu erhalten. Es ist bekannt, gleichmäßige und homogene Rohstoffe einzusetzen, um eine homogene Schmelze zu erhalten, dadurch hängt die Viskosität der Schmelze im wesentlichen von der Temperatur ab, die so gleichmäßig wie möglich gehalten werden muß.
Der Kupolofen, der die am häufigsten eingesetzte Schmelzanlage bei der Herstellung von Mineralwolle ist, schmilzt jedoch den mineralischen Rohstoff nicht gleichmäßig, was teilweise darauf zurückzuführen ist, daß die Schmelze im Durchschnitt nur etwa 2 min auf dem Ofenboden bleibt, bevor sie aus dem Kupolofen entleert wird. Daher ist es nicht möglich, im Kupolofen eine homogene Schmelze zu erhalten, die jedoch für die erfolgreiche Durchführung des Spinnvorgangs erforderlich ist. Es ist noch schwieriger, eine konstante Temperatur in dem geschmolzenen mineralischen Material während des Schmelzvorganges im Ofen zu erreichen, da die sogenannten Eisenabstiche diskontinuierlich während des Schmelzvorganges durchgeführt werden müssen, und weiterhin sich das geschmolzene mineralische Material abkühlt, wenn es in der Abstichrinne zwischen dem Kupolofen und der Spinnvorrichtung fließt. Die Abkühlung beeinflußt die Faserbildungseigenschaften des geschmolzenen mineralischen Materials nachteilig.
Die Temperatur der Schmelze aus einem Kupolofen variiert normalerweise in einem Bereich von 14000C bis 1 5000C bei einer Schmelzzusammensetzung von etwa 60% AI2O3 + SiO2. Im Normalfall ist eine Temperatur von etwa 14600C eine bevorzugte Betriebstemperatur für die Herstellung von Mineralwolle.
Es ist bekannt, daß anstelle des Versuches, die richtige Betriebstemperatur sofort zu erhalten, es meistens leichter ist, den Rohstoff zuerst bei einer niedrigeren Temperatur zu schmelzen, die zwischen 14000C bis 146O0C liegt, und danach die Temperatur auf die erforderliche Betriebstemperatur durch Zuführung von zusätzlicher Energie anzuheben. Hierfür ist der Einsatz eines Zwischenbehälters bekannt, der mit einem Öl- oder Gasbrenner ausgestattet ist, wodurch das geschmolzene mineralische Material mittels einer heißen Flamme hauptsächlich durch Strahlung erwärmt wird. Ein derartiger Zwischenbehälter muß jedoch eine Wärmeübergangsfläche von mehreren Quadratmetern besitzen, um in der Lage zu sein, die Temperatur von 5t Schmelze um 1000C in einer Stunde anzuheben.
Die Fl-Patentanmeldung 2943/68 offenbart die Verwendung eines Zwischenbehälters, der zwischen einer Spinnvorrichtung und einem Ofen, in dem das mineralische Material geschmolzen wird, angeordnet ist. Der Zwischenbehälter ist als ein Elektrodenofen ausgebildet, und er dient zur Beseitigung von Veränderungen bei der Zusammensetzung des geschmolzenen mineralischen Materials. Ein derartiger Zwischenbehälter muß eine hohe Kapazität besitzen, damit die Veränderungen hinsichtlich der Zusammensetzung des geschmolzenen mineralischen Materials ausgeglichen werden können. Eine hohe Kapazität bedeutet gleichzeitig große Abmessungen des Zwischenbehälters, die nicht nur als solche unerwünscht sind, sondern die auch in der Praxis zu großen Wärmeverlusten an die Umgebung führen. Der Zwischenbehälter ist daher in seiner Herstellung und währennd des Betriebs kostenaufwendig. Da der Zwischenbehälter als ein konventioneller Elektrodenofen ausgebildet ist, kann die Temperatur des geschmolzenen Materials nicht ausreichend schnell geregelt werden, um in der Lage zu sein, mit einer gleichmäßigen Temperatur in die Spinnvorrichtung eingeführt zu werden. Damit ist eine hohe Qualität des Fertigproduktes nicht erreichbar.
Durch die Fl-P 41435 ist ein Verfahren zur Herstellung von Mineralwolle bekannt, bei dem der Zwischenbehälter einen Kanalinduktionsofen mit einer Kapazität einschließt, die vielfach größer ist als die des Schmelzofens. Die Erwärmung erfolgt dabei mittels einer Induktoranlage, die es ermöglicht, daß das geschmolzene Material gemischt wird. In der Praxis zeigt dieses Verfahren jedoch die gleichen Probleme wie die Vorrichtung entsprechend der Fl-Patentanmeldung 2943/68. Die SE-P 8504074-9, Veröffentlichungs-Nr.451714, offenbart einen Brenner, dessen Aufgabe es ist, die Verfestigung und Anhäufung von Material in der Abstichrinne zwischen dem Kupolofen und der Spinnvorrichtung zu verhindern. Dieser Brenner, der den Materialstrom erwärmt, ist in der Öffnung der Abstichrinne angeordnet.
Durch die Fl-Patentanmeldung 880135 ist ein Verfahren zur Herstellung von Mineralwolle bekannt, bei dem in einem Schachtofen das mineralische Material mittels einer Plasmaheizung geschmolzen wird. Da die Plasmaheizung innerhalb des Schachtofens erfolgt, bewirken die hohen lokalen Temperaturen im Schachtofen folgende Probleme: erstens kann trotz der Plasmaheizung die Temperatur des geschmolzenen mineralischen Materials nicht ausreichend schnell genug geregelt werden, wenn eine schnelle Einstellung infolge beispielsweise größerer Veränderungen hinsichtlich der Zusammensetzung und der physikalischen Eigenschaften (Größe und Form) des zugeführten mineralischen Materials erforderlich ist. Zweitens entstehen größere Mengen an Stickstoffoxiden, und das ist unter dem Gesichtspunkt der Umweltbelastung unerwünscht und/oder nicht gestattet. Dieses bekannte Verfahren erfordert deshalb eine kostenaufwendige Gasreinigungsanlage. Drittens gestattet das Verfahren keine wirksame Rückgewinnung von Eisenoxiden, die im mineralischen Rohstoff enthalten sind.
Ziel der Erfindung
Das Ziel der Erfindung besteht darin, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Mineralwolle so auszubilden, daß eine wirtschaftliche Herstellung von qualitativ hochwertiger Mineralwolle erreicht wird.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Mineralwolle, wobei ein mineralischer Rohstoff in eine Schmelzanlage, vorzugsweise in einen Kupolofen, eingeführt, dort erwärmt und als ein geschmolzenes mineralisches Material auf dem Boden der Schmelzanlage gebildet wird, worauf das geschmolzene mineralische
Material aus der Schmelzanlage entleert, weiter erwärmt und entlang mindestens einer Abstichrinne in eine Spinnvorrichtung eingeführt wird, in der das mineralische Material in Faserform umgewandelt wird, zu schaffen, mit dem die Zuführung eines gleichbleibend homogenen geschmolzenen mineralischen Materials zur Spinnvorrichtung erreicht wird. Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß die weitere Erwärmung durch eine Erwärmung des geschmolzenen mineralischen Materials mittels elektrischen Plasmas erfolgt, wobei dieses in der Abstichrinne durchgeführt wird, während das geschmolzene mineralische Material in der Abstichrinne fließt, sowie eine schnelle Regelung der Temperatur des geschmolzenen mineralischen Materials vorgenommen und das geschmolzene mineralische Material in die Spinnvorrichtung mit einer gleichmäßigen Temperatur eingeführt wird.
Vorzugsweise wird die Temperatur des geschmolzenen mineralischen Materials durch die Erwärmung mittels elektrischen Plasmas um etwa 2O0C bis 1500C erhöht. Vorteilhafterweise wird ein inertes Trägergas zur wirksamen Übertragung der Plasmaenergie in das geschmolzene mineralische Material bei der Erwärmung mittels elektrischen Plasmas eingesetzt. Eine besonders zweckmäßige Lösung besteht darin, daß zur Erwärmung mittels elektrischen Plasmas eine Plasmaheizvorrichtung in TA-Ausführung mit übertragenem Lichtbogen verwendet wird.
In weiterer Ausbildung der Erfindung umfaßt diese ein Vorrichtung zur Herstellung von Mineralwolle, welche eine Zuführvorrichtung, eine Schmelzanlage, vorzugsweise einen Kupolofen, eine Transportvorrichtung mit mindestens einer Abstichrinne, eine zusätzliche Heizvorrichtung und eine Spinnvorrichtung aufweist, wobei die Zuführvorrichtung für die Zuführung des mineralischen Rohstoffes in die Schmelzanlage, die Schmelzanlage für die Erwärmung des mineralischen Materials zu einem geschmolzenen mineralischen Material, die Transportvorrichtung für den Transport des geschmolzenen mineralischen Materials von der Schmelzanlage zur Spinnvorrichtung, die zusätzliche Heizvorrichtung für die weitere Erwärmung des geschmolzenen mineralischen Materials nach dem Austritt aus der Schmelzanlage vor seiner Einführung in die Spinnvorrichtung und die Spinnvorrichtung für die Herstellung des mineralischen Materials in Faserform bestimmt ist, und dabei die zusätzliche Heizvorrichtung als eine Plasmaheizvorrichtung ausgebildet ist, die in der Abstichrinne zur Erwärmung des in der Abstichrinne fließenden geschmolzenen mineralischen Materials ander Abstichrinne angeordnet ist. Eine zweckmäßige Ausführungsform besteht darin, daß die Plasmaheizvorrichtung eine negative Plasmaelektrode, die oberhalb des geschmolzenen mineralischen Materials in der Abstichrinne angeordnet ist, und eine positive Plasmaelektrode aufweist, die unter dem geschmolzenen mineralischen Material in der Abstichrinne in direktem Kontakt damit angeordnet ist, und ein Thermometer für das Messen der Temperatur des geschmolzenen mineralischen Materials unmittelbar, bevor es in die Spinnvorrichtung eintritt, angeordnet ist, wobei das Thermometer mit einer Plasmaenergiezuführungsanlage verbunden ist, die durch einen Regler steuerbar ist, der zwischen ihr und dem Thermometer geschaltet ist.
Vorteilhaft ist es, wenn die Abstichrinne kippbar ausgebildet und an ihrem Boden ein abgetrennter Raum für entstehende Eisenschmelze angeordnet ist, wobei dieser Raum mit einer nach hinten gerichteten Austrittsöffnung für das Entleeren der Eisenschmelze versehen ist.
Die Erfindung beruht auf dem Gedanken, daß das geschmolzene mineralische Material schnell mittels des elektrischen Plasmas kurz vor seiner Einführung in die Spinnvorrichtung erwärmt wird.
Ein Hauptvorteil der erfindungsgemäßen Lösung besteht darin, daß das geschmolzene mineralische Material in starkem Maße homogen gemacht wird, damit die in der Spinnvorrichtung gebildeten Fasern die gewünschte Form aufweisen, d. h, ausreichend lang sind und einen gleichmäßigen Durchmesser besitzen, was eine hohe Qualität des Fertigproduktes sichert. Das Fertigprodukt, das so erhalten wird, zeigt gute, gleichmäßige thermische und mechanische Eigenschaften. Außerdem werden keine lokal abgekühlten Abschnitte im geschmolzenen mineralischen Material gebildet, wodurch die Bildung von „Perlen" vermieden wird. Diese Perlen verursachen Ausschuß oder aber verringern die Qualität des Fertigproduktes entscheidend. Die erfindungsgemäße Vorrichtung entsprechend der Erfindung kann vorteilhafterweise im wesentlichen mit Hilfe von Standardteilen aufgebaut werden.
Ausführungsbeispiele
Die Erfindung soll nachstehend an bevorzugten Ausführungsbeispielen näher erläutert werden. In derzugehörigen Zeichnung zeigen
Fig. 1: die Vorderansicht einer Vorrichtung zur Herstellung von Mineralwolle in schematischer Darstellung; Fig. 2: die Vorderansicht eines Ausschnittes der Vorrichtung nach Fig. 1 in vergrößerter Darstellung im Schnitt; Fig.3: den Schnitt HI-III nach Fig.2.
Die in Fig. 1 dargestellte Vorrichtung zur Herstellung von Mineralwolle umfaßt eine Zuführvorrichtung 1 für die Einführung eines mineralischen Rohstoffes 2 in eine Schmelzanlage, vorzugsweise einen Kupolofen 3. Der mineralische Rohstoff 2 wird im Kupolofen 3 durch Verbrennen von Koks bis zu einer Temperatur erwärmt, die ausreichend ist, um ein geschmolzenes mineralisches Material 4 auf dem Boden des Kupolofens 3zu bilden. Eine dabei entstehende Eisenschmelze 5 wird dabei zu unterst auf dem Boden des Kupolofens 3 positioniert. Der Boden des Kupolofens 3 ist mit einem Abstichauslauf 6 versehen, durch den das geschmolzene mineralische Material 4 austritt. Über eine Transportvorrichtung 7 wird es zu einer Spinnvorrichtung 10 geleitet. Die Transportvorrichtung 7 weist zwei Abstichrinnen 8; 9 auf. Die Transportvorrichtung 7 ist mit einer zusätzlichen Heizvorrichtung versehen, die als eine Plasmaheizvorrichtung 11 ausgebildet ist. Diese erwärmt das geschmolzene mineralische Material 4 vor seiner Einführung in die Spinnvorrichtung 10 weiter. Die Spinnvorrichtung 10, die eine Anzahl von rotierenden Spinnrädern aufweist, wandelt das geschmolzene mineralische Material 4 mittels Zentrifugalkräften in dünne Fasern um. In einer Spinnkammer 12 werden die dünnen Fasern gegen ein Transportband 13 gezogen, auf dem eine dicke Fasermatte 14 gebildet wird. Die Fasermatte 14 wird dann in folgenden, nicht dargestellten Stufen weiterverarbeitet, und zwar ausgehärtet, gepreßt und in Platten von gewünschter Form geschnitten, wonach die Platten gestapelt und verpackt werden.
Wenn das geschmolzene mineralische Material 4 den Kupolofen 3 verläßt, wird seine Temperatur auf etwa 1400"C eingestellt, d. h. auf einen Wert, der 50°C bis 700C niedriger ist als der, der in der Spinnvorrichtung 10 gewünscht wird. In der Praxis bedeutet eine Temperatureinstellung auf 14000C, daß die Temperatur des geschmolzenen mineralischen Materials 4 zwischen etwa 1 4500C und 1 3000C variiert. Dementsprechend muß die Temperatur des geschmolzenen mineralischen Materials 4 um etwa 20°C bis 15O0C mittels der Plasmaheizvorrichtung 11 erhöht werden.
Die Plasmaheizvorrichtung 11 in TA-Ausführung (Transferred Are) mit übertragenem Lichtbogen wird detaillierter in Verbindung mit der Fig. 2 beschrieben. Die Verwendung dieser Plasmaheizvorrichtung 11 wird bevorzugt, da sie in der Lage ist, große Energiemengen innerhalb einer kurzen Zeit dem geschmolzenen mineralischen Material 4 zuzuführen. Es können dabei etwa 15000 K zwischen den Elektroden erreicht werden. Die Plasmaheizvorrichtung 11 erfordert, daß das zu erwämende Material elektrisch leitfähig ist, und dieses ist hier der Fall. Aus der Fig. 2 geht hervor, wie die Plasmaheizvorrichtung 11 mit der Abstichrinne 9 der Transportvorrichtung 7 verbunden ist. Das geschmolzene mineralische Material 4 wird von der Abstichrinne 8 zur Abstichrinne 9 geführt. Die Abstichrinne 9 ist mit einem Deckel 15 versehen, um Wärmeverluste zu vermeiden. Durch eine abgedeckte Abstichrinne 9 wird ebenfalls ein Spritzen des Materials verhindert. In der Abstichrinne 9 befindet sich geschmolzenes mineralisches Material 4' und unter dieser Eisenschmelze 5', die von dem mineralischen Material 4' getrennt wird. Die Trennung erfolgt in einem Raum 16 der Abstichrinne 9. Außerdem ist die Abstichrinne 9 kippbar und mit einer nach hinten gerichteten Austrittsöffnung 17 für das Entleeren der Eisenschmelze 5' versehen, so daß diese nicht in die Spinnvorrichtung 10 läuft. Die Plasmaheizvorrichtung 11 ist mit der Abstichrinne 9 so verbunden, daß ihre negative Plasmaelektrode 18 im Deckel 15 oberhalb des geschmolzenen mineralischen Materials 4'angeordnet ist, und die positive Plasmaelektrode 19 unter diesem so angeordnet ist, daß sie in direktem Kontakt mit der Eisenschmelze 5' steht. Diese Anordnung bewirkt, daß das elektrische Plasma durch das geschmolzene mineralische Material 4' hindurchgeht, während dieses fließt, wodurch der Wärmeübergang vom Plasma zum geschmolzenen mineralischen Material 4' besonders wirksam ist. Die Temperatur des geschmolzenen mineralischen Materials 4' kann schnell geregelt werden, indem die Kapazität zwischen den Plasmaelektroden 18; 19 mittels einer Plasmaenergiezuführungsanlage 20 gesteuert wird. Die Plasmaheizvorrichtung 11 umfaßt ein Thermometer 21, beispielsweise ein optisches Pyrometer, welches die Temmperatur des geschmolzenen mineralischen Materials 4' mißt, wenn es aus der Abstichrinne 9 fließt. Das Thermometer 21 ist mit einem Regler 22 verbunden, der wiederum mit einer geeigneten Verzögerung, die vom Schmelzfluß abhängig ist, mit der Plasmaenergiezuführungsanlage 20 verbunden ist. Mittels des elektrischen Plasmas wird das geschmolzene mineralische Material 4' auf eine Temperatur erwärmt, die eine optimale Viskosität des geschmolzenen mineralischen Materials 4' gewährleistet, bevor es die Spinnvorrichtung 10 erreicht. In Fig. 2 ist die Drehrichtung der rotierenden Spinnräder der Spinnvorrichtung 10 durch Pfeile angezeigt. Mit der Spinnvorrichtung 10 werden dünne mineralische Fasern erzeugt. Diese Fasern zeigen eine gleichmäßige und hohe Qualität infolge der Homogenität des geschmolzenen mineralischen Materials 4', die durch die zusätzliche Plasmaheizung erhalten wird.
Die Fig.3 zeigt einen Querschnitt der Abstichrinne 9 entsprechend der Fig. 2, wobei die Anordnung des geschmolzenen mineralischen Materials 4'zwischen den Plasmaelektroden 18; 19 besonders deutlich wird.
Das dargelegte Ausführungsbeispiel ist eine bevorzugte Form der erfindungsgemäßen Lösung. Es sind jedoch zahlreiche weitere Ausführungsbeispiele für die Realisierung derselben möglich. Die Geometrie der Abstichrinne 9 kann natürlich variieren. Die Plasmaheizvorrichtung 11 braucht ebenfalls nicht eine TA-Ausführung mit übertragenem Lichtbogen sein. Es ist auch eine NTA-Ausführung (Non Transferred Are) mit nicht übertragenem Lichtbogen möglich. Diese Art des Plasmas liefert Lichtbogentemperaturen von etwa 30000C bis 40000C, und das ist bemerkenswert niedriger als bei der TA-Ausführung. Für die NTA-Ausführung ist es typisch, daß das Plasma nur auf die Oberfläche des geschmolzenen Materials wirkt. Das schließt ein, daß das geschmolzene Material gemischt werden muß, damit der Wärmeübergang wirksam stattfindet. Ein Vorteil der NTA-Ausführung besteht jedoch darin, daß sie auf anderen Gebieten nicht solche hohen Anforderungen an das Verfahren stellt wie die TA-Ausführung. Ein inertes Trägergas wird bei der Anwendung des elektrischen Plasmas verwendet, vorzugsweise Stickstoff und Argon, für einen wirksamen Transport und eine wirksame Übertragung der Plasmaenergie auf das geschmolzene mineralische Material 4'. Unabhängig von der Ausführung der Plasmaheizvorrichtung 11 kann die Anzahl der Plasmaelektroden ebenso wie ihre genaue Position variieren. Die Schmelzanlage ist vorzugsweise ein Kupolofen 3. Es ist jedoch auch durchaus der Einsatz anderer Schmelzanlagen, wie beispielsweise ein Elektroofen, möglich.
Claims (7)
1. Verfahren zur Herstellung von Mineralwolle, bei dem ein mineralischer Rohstoff in eine Schmelzanlage, vorzugsweise in einen Kupolofen, eingeführt, dort erwärmt und als ein geschmolzenes mineralisches Material auf dem Boden der Schmelzanlage gebildet wird, worauf das geschmolzene mineralische Material aus der Schmelzanlage entleert, weiter erwärmt und entlang mindestens einer Abstichrinne in eine Spinnvorrichtung eingeführt wird, in der das mineralische Material in Faserform umgewandelt wird, dadurch gekennzeichnet, daß die weitere Erwärmung durch eine Erwärmung des geschmolzenen mineralischen Materials (4') mittels elektrischen Plasmas erfolgt, wobei dieses in der Abstichrinne (9) durchgeführt wird, während das geschmolzene mineralische Material (4') in der Abstichrinne (9) fließt, sowie eine schnelle Regelung der Temperatur des geschmolzenen mineralischen Materials (4') vorgenommen und das geschmolzene mineralische Material in die Spinnvorrichtung (10) mit einer gleichmäßigen Temperatur eingeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Temperatur des geschmolzenen mineralischen Materials (4') durch die Erwärmung mittels elektrischen Plasmas um etwa 20°C bis 1500C erhöht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein inertes Trägergas zur wirksamen Übertragung der Plasmaenergie in das geschmolzene mineralische Material (4') bei der Erwärmung mittels elektrischen Plasmas eingesetzt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß zur Erwärmung mittels elektrischen Plasma eine Plasmaheizvorrichtung (11) in TA-Ausführung mit übertragenem Lichtbogen verwendet wird.
5. Vorrichtung zur Herstellung von Mineralwolle, welche eine Zuführvorrichtung, eine Schmelzanlage, vorzugsweise einen Kupolofen, eine Transportvorrichtung mit mindestens einer Abstichrinne, eine zusätzliche Heizvorrichtung und eine Spinnvorrichtung aufweist, wobei die Zuführvorrichtungfür die Zuführung des mineralischen Rohstoffes in die Schmelzanlage, die Schmelzanlage für die Erwärmung des mineralischen Materials zu einem geschmolzenen mineralischen Material, die Transportvorrichtung für den Transport des geschmolzenen mineralischen Materials von der Schmelzanlage zur Spinnvorrichtung, die zusätzliche Heizvorrichtung für die weitere Erwärmung des geschmolzenen mineralischen Materials nach dem Austritt aus der Schmelzanlage vor seiner Einführung in die Spinnvorrichtung, und die Spinnvorrichtung für die Herstellung des mineralischen Materials in Faserform bestimmt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die zusätzliche Heizvorrichtung als eine Plasmaheizvorrichtung (11) ausgebildet ist, die in der Abstichrinne (9) zur Erwärmung des in der Abstichrinne (9) fließenden geschmolzenen mineralischen Materials (4') an der Abstichrinne (9) angeordnet ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Plasmaheizvorrichtung (11) eine negative Plasmaelektrode (18), die oberhalb des geschmolzenen mineralischen Materials (4') in der Abstichrinne (9) angeordnet ist, und eine positive Plasmaelektrode (19) aufweist, die unter dem geschmolzenen mineralischen Material (4') in der Abstichrinne (9) in direktem Kontakt damit angeordnet ist, und ein Thermometer (21) für das Messen der Temperatur des geschmolzenen mineralischen Materials (4') unmittelbar, bevor es in die Spinnvorrichtung (10) eintritt, angeordnet ist, wobei das Thermometer (21) mit einer Plasmaenergiezuführungsanlage (20) verbunden ist, die durch einen Regler (22) steuerbar ist, der zwischen ihr und dem Thermometer (21) geschaltet ist.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstichrinne (9) kippbar ausgebildet und an ihrem Boden ein abgetrennter Raum (16) für entstehende Eisenschmelze (5') angeordnet ist, wobei dieser Raum (16) mit einer nach hinten gerichteten Austrittsöffnung (17) für das Entleeren der Eisenschmelze (5') versehen ist.
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