EP0502920B1 - Verfahren und vorrichtung zum auftragen von mehrkomponentenharzen und anwendungen derselben - Google Patents

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EP0502920B1
EP0502920B1 EP91900018A EP91900018A EP0502920B1 EP 0502920 B1 EP0502920 B1 EP 0502920B1 EP 91900018 A EP91900018 A EP 91900018A EP 91900018 A EP91900018 A EP 91900018A EP 0502920 B1 EP0502920 B1 EP 0502920B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
component
mixing chamber
components
adhesive
resins
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP91900018A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0502920A1 (de
Inventor
Clausdieter Ihle
Volker Banhardt
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Knauf Marmorit GmbH
Original Assignee
Koch Marmorit GmbH
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Publication date
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Priority claimed from DE3941142A external-priority patent/DE3941142B9/de
Priority claimed from DE19904014529 external-priority patent/DE4014529A1/de
Priority claimed from DE19904023541 external-priority patent/DE4023541A1/de
Application filed by Koch Marmorit GmbH filed Critical Koch Marmorit GmbH
Publication of EP0502920A1 publication Critical patent/EP0502920A1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B7/00—Spraying apparatus for discharge of liquids or other fluent materials from two or more sources, e.g. of liquid and air, of powder and gas
    • B05B7/02—Spray pistols; Apparatus for discharge
    • B05B7/04—Spray pistols; Apparatus for discharge with arrangements for mixing liquids or other fluent materials before discharge
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B1/00—Ballastway; Other means for supporting the sleepers or the track; Drainage of the ballastway
    • E01B1/001—Track with ballast
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B19/00—Protection of permanent way against development of dust or against the effect of wind, sun, frost, or corrosion; Means to reduce development of noise
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B2/00—General structure of permanent way
    • E01B2/003—Arrangement of tracks on bridges or in tunnels
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B2204/00—Characteristics of the track and its foundations
    • E01B2204/03—Injecting, mixing or spraying additives into or onto ballast or underground

Definitions

  • the present invention relates to a method and an apparatus for applying multicomponent resins to porous, solid materials to be solidified, in particular bulk materials to be solidified, which are optionally subsequently compacted by shaking etc.
  • Typical materials of this type are, for example, the ballast beds of railroad tracks, additional fine-grained stones on such ballast beds, but also sand and gravel fillings in road construction, which are to be glued together without losing their water permeability.
  • the bonding is carried out in particular in the transition zones between soft and firm areas in accordance with the applicant's German patent application P 39 41 141.9.
  • AT-B-0 380 412 describes a complicated device and a complicated method which, parallel to the mixer and material pipe, requires a circulation system in which the adhesive mixture has to be circulated during interruptions in the delivery of the adhesive mixture.
  • a retarder must also be added to this circuit.
  • retarder and hardener in the right amount and at the right time is extremely difficult to control. If this method can be used at all, only mixtures with relatively long pot lives can be used. It should also be noted that this process never uses completely homogeneous mixtures.
  • the addition of more or fewer retarders on the one hand and more or less hardener on the other hand ultimately results in inhomogeneous end products.
  • the method can only be used in a stationary manner.
  • EP-A-0 180 118 describes a material for the installation of rails, in particular tram rails, the installation material consisting of a mixture of a tough and hard plastic mass and grains and the grains having a multiplicity of self-contained cells in their interior.
  • the grains are preferably made of fired clay and have a multitude of small air cells (expanded clay) that are closed inside.
  • This material is intended to shield the rail track from the other hard and solid surroundings in a sound-insulating manner and thereby reduce sound transmission in the living area.
  • the grains are completely surrounded by the two-component adhesive. The process is unsuitable for coating a granular material such as gravel with a thin film, which then adheres selectively, but leaves the main volume of the spaces free.
  • the setting reaction should only take place after a sufficient layer depth of the bulk material has been covered with the multi-component resin, but has not been filled to its full volume. Since multicomponent resins are generally very reactive substances that can irritate the skin and mucous membranes during processing, the formation of spray mists should be suppressed or avoided entirely. When processing in tunnels or even closed rooms, you should also work solvent-free. This requirement basically also applies to processing outdoors, since the solvents that evaporate immediately or later lead to an environmental impact that should be avoided if possible. Nevertheless, the application of the multi-component resins must be quick, easy and safe to carry out in order to keep material and labor costs as low as possible. Furthermore, the device is to be used in a simple and reliable manner at the construction site, for which purpose a simple, compact and easy-to-use device must be provided.
  • This versatile, difficult and sometimes contradicting task can be solved surprisingly simply by separating the components from each other a pressure of 30 to 200 bar to a mixing chamber, mixed turbulently in the mixing chamber and the mixture with a pressure of 2 to 6 bar in the form of a flat curtain-like film applied laminar to the material.
  • the viscosity of the mixture is increased to 300 to 1000 mPas, but the surface tension is reduced.
  • the components and additives should be solvent-free from the start. Furthermore, the addition of solvents should be avoided as far as possible.
  • Flat jet nozzles which operate at relatively low pressure are particularly suitable for producing a flat curtain of the laminar emerging mixture.
  • Suitable flat jet nozzles are available, for example, from Spraying Systems Kunststoff GmbH, Hamburg, under the names FlatJet® nozzles and FloodJet® nozzles.
  • these flat jet nozzles provide a flat curtain of fine droplets with a considerable proportion of spray mists.
  • the individual components of the multicomponent resins must be mixed as quickly and as intensively as possible before being discharged from the flat jet nozzle, the amount of the mixture produced in each case being kept as small as possible in order to keep material losses as little as possible during work interruptions.
  • the components must therefore be mixed with one another in a turbulent manner in the mixing chamber.
  • Static mixers have proven particularly useful. These are relatively short tubes that have left-hand and right-hand helixes one behind the other, thereby ensuring turbulent flow and perfect mixing of the components.
  • the feed lines for the individual components to the static mixer must be under relatively high pressure. Pressures between 30 and 200 bar (preferably 50 to 150 bar) have proven successful. This relatively high pressure is reduced so much within the static mixer that the finished mixture only emerges into the flat jet nozzle under a residual pressure of 2 to 6 bar.
  • the residence times of the multi-component resins in the mixing chamber or the static mixer are considerably shorter than the so-called pot times of the finished mixtures.
  • the mixture applied to the bulk goods according to the invention thus retains its relatively low viscosity long enough to spread and wet through a sufficiently thick layer of the bulk goods.
  • each of the separate feed lines for secure the components with check valves.
  • the compressed air empties the supply line into the mixing chamber and from there to the flat jet nozzle. There, after a short time, a flat curtain of a liquid / air mixture emerges, which can be noticed both visually and acoustically and should lead to the interruption of the entire processing process.
  • the device thus consists of the separate supply lines for the components under high pressure, a mixing chamber and a flat jet nozzle for, compared to the pressure in the supply lines, low pressure of 2 to 6 bar.
  • the device preferably has separate compressed air lines which open into the supply lines for the components.
  • the supply lines for the components and the compressed air lines are each secured by check valves, so that unintentional penetration of one or all components into parts of the device other than the mixing chamber and the flat jet nozzle is avoided.
  • the device When using static mixers, the device is relatively simple, light and therefore easy to handle manually.
  • the device is preferably supplied via flexible hoses. With a two-component resin, two hoses are sufficient for the components and one hose for the compressed air.
  • Preferred multi-component resins are epoxy resin adhesive and polyurethane resin adhesive.
  • a third or fourth liquid component can also be metered in, particularly if the surface tension, the viscosity and the reaction time are to be adapted to the particular situation or these additional components lead to a reduced durability of the main components when premixed.
  • Additional components can also be flame retardants, defoamers, suspensions of color pigments, etc., which should only be used at certain points or particularly critical areas.
  • FIG. 1 a device according to the invention for applying a two-component resin with components A and B is shown schematically.
  • the stone bed is applied to the track from a narrow grain size range below 63 mm, preferably below 30 mm in diameter, and solidified by spraying with a spreading multi-component epoxy resin adhesive.
  • the covering produced by this process has a relatively large amount of cavity, but is nevertheless solidified because the spreading adhesive extends around the grains and thus always reaches the points of contact of the grains with one another, where it connects them after hardening , but before that, if necessary, overflows down to the next grain etc. - always along the grain surfaces and not filling the cavities.
  • the grain size range which is far below that of the ballast bed that may be present - preferably less than 25 mm, better less than 20 mm - which, depending on whether the greater emphasis is placed on sound absorption or on cleanability, is more or less so, but also for both functions can be chosen uniformly.
  • the grain size range will generally be limited to a grain size ratio of 1: 2 to 1: 3 (smallest grain to largest grain).
  • the grain sizes 2 to 4 mm, 4 to 11 mm and 8 to 16 mm have proven to be expedient.
  • the stone fill can also be applied several times in different layers. If the grain size increases from bottom to top, this improves sound absorption. The sound then has to branch down and is lost.
  • the stone fill can consist of round grain or split.
  • the surface is intended to serve as sound absorption, particularly on and in buildings, such as bridges and tunnels, especially on slab roads, i.e. when laying the rails on concrete.
  • the surface should be able to be cleaned, especially at train stations.
  • the strength of the surface of the covering - how deep the consolidation extends can be controlled by the amount of glue sprayed on - allows cleaning, for example, by steam radiation and simultaneous suction.
  • Another advantage is the ability to break open the covering for repair purposes, for example on a threshold, and then restore it with the same stone material.
  • the topping as a rule, goes up to the upper edge of the threshold. It also protects against gravel flying.
  • a triple bed of stone is applied to a track body, depending on the conditions, of about 20 to 25 cm total thickness.
  • the lower layer consists of a quartz grain (round grain) grain size 2 to 4 mm, the middle layer of a split grain (basalt or limestone) grain size 4 to 11 mm and the upper layer of a split grain (basalt or limestone) grain size 8 to 16 mm.
  • the lower and middle layers each take about 30%, the top layer takes up about 40% of the total thickness.
  • An epoxy resin adhesive is sprayed onto it in an amount of, for example, 2 kg / m2.
  • the adhesive is a 2-component adhesive.
  • the resin component consists of non-brominated bisphenol A resins and cycloaliphatic resins.
  • a mono- and / or bifunctional reactive diluent, phosphoric acid ester as flame retardant, silicic acid ester as adhesion promoter and a silicone defoamer are added.
  • the hardener component consists of adducts of amines, amides, phenol-free Mannich bases or mixtures thereof, benzyl alcohol as an accelerator, silicic acid ester as an adhesion promoter and silicone defoamer.
  • the adhesive forms a solid layer to a depth of approximately 10 cm. Below that, the solidification becomes looser and then only in places.
  • this is sprayed with a spreading multi-component epoxy resin adhesive or multi-component polyurethane resin adhesive.
  • the spreading adhesive runs around the gravel stones and in this way always reaches the points of contact of the stones with each other, where it connects them after it has hardened, but beforehand, if necessary, on the next stone, etc. overflows downwards - always along the stone surfaces and not filling the cavities.
  • the adhesive which is spread evenly by spraying, solidifies a flat surface layer of the ballast and forms stalactites underneath. With a larger amount of glue, the stalactites form at somewhat closer distances from one another. They partially extend to the bottom of the ballast bed and form a foot here again. As the amount of glue is reduced, the spacing of the stalactites increases and their lengths become shorter. A controlled consolidation of the ballast bed can thus be achieved with the amount of adhesive used. The railway sleepers embedded in the ballast bed are then kept stronger.
  • the hold is improved even if the railway sleepers are also sprayed and thus have the same bond with the ballast bed as the ballast bed in itself.
  • the amount of adhesive to be used depends on the circumstances. It will generally be over 2 l / m2, usually between 5 and 8 l / m2.
  • the resin component consists of non-brominated bisphenol A resins and cycloaliphatic resins.
  • a mono- and / or bifunctional reactive diluent, phosphoric acid ester as flame retardant, silica ester as adhesion promoter and a silicone defoamer are added.
  • the hardener component consists of adducts of amines, amides, phenol-free Mannich bases or mixtures thereof, benzyl alcohol as an accelerator, silicic acid ester as an adhesion promoter and silicone defoamer. Instead, a multi-component polyurethane resin adhesive would also be possible.
  • the adhesive is applied, for example, in an amount of 6 to 7 kg / m2.
  • the ballast bed is more elastic than the concrete.
  • the rails sink by about 1.5 to 4 mm, mostly by about 3 mm, on concrete only by 0.5 to 1.5 mm, mostly by about 1 mm, and that through the plastic layer between concrete and rails.
  • the difference leads to a shock or impact when changing the wheels from one lane to the other.
  • the soft trackway is solidified after spraying with a spreading multi-component epoxy resin adhesive or multi-component polyurethane resin adhesive and the solidification with increasing distance from the solid roadway reduced by reducing the amount of adhesive used.
  • the consolidation is preferably carried out initially for a certain amount and then decreasing.
  • the spreading adhesive stretches around the gravel stones and in this way always reaches the points of contact of the stones with one another, where it connects them after it has hardened, but beforehand, if necessary, on the next stone, etc. overflows downwards - always along the stone surfaces and not filling the cavities.
  • the invention includes the finding that this consolidation can be controlled well with the amount of adhesive used, largely through the local distribution of the adhesive.
  • the adhesive which is spread evenly by spraying, solidifies a flat surface layer of the ballast and forms stalactites underneath. With a larger amount of glue, the stalactites form at somewhat closer distances from one another. They partially extend to the bottom of the ballast bed and form a foot here again. As the amount of glue is reduced, the spacing of the stalactites increases and their lengths become shorter.
  • the irreversible displacements of the ballast stones against each other that occur over time are reduced, which can lower the ballast bed and thus further lead to the blow at the transition from the soft to the solid road and vice versa.
  • the section of constant strength has a length of 5 to 15 m, for example, the section of decreasing strength has a length of 10 to 20 m, for example.
  • the adhesive will be used in an amount of 5 to 8 l / m2, decreasing to 1 to 2 l / m2.
  • Figure 2 shows an embodiment of the invention. It shows a vertical longitudinal section through a railroad track, an enlarged section drawn out.
  • a rail track with rails 11 on sleepers 12 runs from a natural surface 13 onto a bridge 14.
  • the sleepers 12 are mounted on a ballast bed 15 above the natural surface.
  • bridge 14 they lie directly on the concrete.
  • the ballast bed 15 is uniform by spraying an adhesive penetrating into the ballast bed on a section 16, for example 10 m long, adjoining the bridge 14 and then on a section 17 of for example, 15 m in length, solidified.
  • the decrease in hardening primarily results from a decreasing average penetration depth of the adhesive. It follows to a small extent from an increase in the distance between the locations where the adhesive extends downwards in the form of stalactites 18.
  • the adhesive is a two-component adhesive.
  • the resin component consists, for example, of non-brominated bisphenol A resins and cycloaliphatic resins.
  • a mono- and / or bifunctional reactive diluent, phosphoric acid ester as flame retardant, silica ester as adhesion promoter and a silicone defoamer are added.
  • the hardener component consists of adducts of amines, amides, phenol-free Mannich bases or mixtures thereof, benzyl alcohol as an accelerator, silicic acid ester as an adhesion promoter and silicone defoamer. Instead, a multi-component polyurethane resin adhesive would also be possible.
  • the adhesive was applied to section 16 in an amount of 6 to 7 kg / m 2 and on section 17 decreasing evenly to 1 kg / m 2.

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Description

  • Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Auftragen von Mehrkomponentenharzen auf poröse, zu verfestigende körnige Materialien, insbesondere zu verfestigende Schüttgüter, die gegebenenfalls nachträglich durch Rütteln etc. verdichtet sind. Typische derartige Materialien sind beispielsweise die Schotterbetten von Schienenfahrbahnen, zusätzliche feinkörnigere Steinschüttungen auf derartige Schotterbetten, aber auch Sand- und Kiesaufschüttungen beim Straßenbau, die miteinander verklebt werden sollen, ohne ihre Wasserdurchlässigkeit zu verlieren. Bei Schotterbetten für Schienenfahrbahnen erfolgt das Verkleben insbesondere in den Übergangszonen zwischen weichen und festen Bereichen gemäß deutscher Patentanmeldung P 39 41 141.9 der Anmelderin. Weiterhin kann es sinnvoll sein, insbesondere in Kurven den Querverschiebewiderstand von Eisenbahnschwellen auf einem Schotterbett zu erhöhen gemäß deutscher Patentanmeldung p 40 14 529.8 der Anmelderin. Feinkörnigere Aufschüttungen auf derartige Schotterbetten werden mit Mehrkomponentenharzen verklebt zwecks Erhöhung der Schallabsorption und/oder der Reinigungsfähigkeit eines Bahngleises gemäß deutscher Patentanmeldung P 39 41 142.7 der Anmelderin. Verklebungen von Kies und Sand im Straßenbau unter Erhält der Wasserdurchlässigkeit und Porosität erfolgen insbesondere, um ein rasches Abfließen des Oberflächenwassers zu gewährleisten und dadurch auch bei Regen die Verkehrsgeräusche zu vermindern.
  • Die AT-B-0 380 412 beschreibt ein kompliziertes Gerät und ein kompliziertes Verfahren, welches parallel zum Mischer und Materialrohr ein Kreislaufsystem benötigt, in welchem während Unterbrechungen der Abgabe von Klebergemisch das Klebergemisch im Kreislauf geführt werden muß. Diesem Kreislauf muß zusätzlich noch ein Verzögerer zugesetzt werden. Sobald ein derartig mit Verzögerer versetztes Klebergemisch dann wieder zur Aufbringstelle gebracht werden soll, muß es zusätzlich wieder mit einem Härter versetzt werden. Die Zudosierung von Verzögerer und Härter in der richtigen Menge und zum richtigen Zeitpunkt ist außerordentlich schwierig zu steuern. Sofern nach diesem Verfahren überhaupt gearbeitet werden kann, können nur Gemische mit relativ langen Topfzeiten eingesetzt werden. Weiterhin ist zu beachten, daß bei diesem Verfahren nie ganz homogene Gemische zum Einsatz kommen. Durch den Zusatz von mehr oder weniger Verzögerer einerseits und mehr oder weniger Härter andererseits entstehen letztendlich inhomogene Endprodukte.
  • Das Verfahren ist nur stationär einsetzbar.
  • Die EP-A-0 180 118 beschreibt ein Material zum Einbau von Schienen, insbesondere Straßenbahnschienen, wobei das Einbaumaterial aus einer Mischung aus einer zäh-harten Kunststoffmasse und Körnern besteht und die Körner in ihrem Inneren eine Vielzahl von in sich geschlossenen Zellen aufweisen. Die Körner bestehen vorzugsweise aus gebranntem Ton und weisen im Inneren eine Vielzahl von in sich geschlossenen kleinsten Luftzellen auf (geblähter Ton). Dieses Material soll den Schienenstrang schallisolierend von der sonstigen harten und festen Umgebung abschirmen und dadurch die Schallübertragung im Wohnbereich mindern. Die Körner sind gemäß diesem Stand der Technik vollständig von dem Zweikomponentenklebstoff umgeben. Das Verfahren ist ungeeignet, ein körniges Material wie Schotter mit einem dünnen Film zu überziehen, der dann punktuell verklebt, jedoch das Hauptvolumen der Zwischenräume freiläßt.
  • In all diesen Fällen sowie ähnlichen Anwendungsgebieten für die Verklebung von porösen körnigen Materialien und Schüttgütern mit Mehrkomponentenharzen ist es erforderlich, möglichst gleichmäßig eine ausreichende Menge der Mehrkomponentenharze so aufzutragen, daß zumindest im oberen Bereich die Teile vollflächig benetzt werden und zumindest an den Berührungspunkten klebende Brücken entstehen. Überschüssige Mengen des Mehrkomponentenharzes sollen dabei jeweils nach unten abfließen und dort weiteres Material überziehen. Keinesfalls sollen die Hohlräume gefüllt werden, da dies die Porosität und Durchlässigkeit der verklebten Schüttgüter für Wasser und andere Flüssigkeiten beeinträchtigen würde. Die Mehrkomponentenharze sollen daher nicht zu hoch viskos und nach Möglichkeit nicht thixotrop sein. Die Abbindereaktion soll erst erfolgen, nachdem eine ausreichende Schichttiefe des Schüttgutes mit dem Mehrkomponentenharz überzogen, aber nicht vollvolumig gefüllt ist. Da es sich bei Mehrkomponentenharzen im allgemeinen um sehr reaktive Substanzen handelt, die bei der Verarbeitung zur Reizung der Haut und der Schleimhäute führen können, sollte die Bildung von Sprühnebeln unterdrückt bzw. völlig vermieden werden. Beim Verarbeiten in Tunneln oder gar geschlossenen Räumen sollte obendrein lösungsmittelfrei gearbeitet werden. Diese Forderung besteht im Grunde auch für die Verarbeitung im Freien, da die sofort oder später verdampfenden Lösungsmittel zu einer nach Möglichkeit zu vermeidenden Umweltbelastung führen. Dennoch muß das Auftragen der Mehrkomponentenharze rasch, einfach und sicher durchführbar sein, um Materialkosten und Lohnkosten so niedrig wie möglich zu halten. Weiterhin soll mit der Vorrichtung in einfacher und zu verlässiger Weise an der Baustelle gearbeitet werden wofür ein einfaches, kompaktes und leicht handhabbares Gerät zur Verfügung gestellt werden muß.
  • Diese vielseitige, schwierige und teilweise widersprüchlich erscheinende Aufgabe kann überraschend einfach dadurch gelöst werden, daß die Komponenten räumlich voneinander getrennt mit einem Druck von 30 bis 200 bar an eine Mischkammer herangeführt, in der Mischkammer turbulent miteinander gemischt und das Gemisch mit einem Druck von 2 bis 6 bar in Form eines flachen vorhangartigen Filmes laminar auf das Material aufgetragen werden.
  • Vorzugsweise wird durch Auswahl der Komponenten sowie gegebenenfalls geeignete Zusätze dafür gesorgt, daß die Viskosität des Gemisches auf 300 bis 1000 mPas erhöht, jedoch die Oberflächenspannung erniedrigt wird. Diese beiden Eigenschaften tragen dazu bei, das der flache Vorhang des Gemisches nicht vorzeitig aufreißt und dabei Sprühnebel bildet.
  • Die Komponenten und die Zusätze sollten dabei von vornherein lösungsmittelfrei sein. Weiterhin sollte auf den Zusatz von Lösungsmitteln möglichst ganz verzichtet werden.
  • Zur Erzeugung eines flachen Vorhangs des laminar austretenden Gemisches eignen sich insbesondere Flachstrahldüsen, die mit relativ niedrigem Druck arbeiten. Geeignete Flachstrahldüsen werden beispielsweise von der Firma Spraying Systems Deutschland GmbH, Hamburg unter den Bezeichnungen FlatJet®-Düsen und FloodJet®-Düsen angeboten. Diese Flachstrahldüsen liefern bei Verwendung üblicher niedrigviskoser Materialien wie Wasser und wäßrigen Spüllösungen einen flachen Vorhang feiner Tröpfchen mit einem erheblichen Anteil an Sprühnebeln. Es war zunächst nicht vorhersehbar, daß es möglich ist, mit derartigen Flachstrahldüsen Mehrkomponentenharze so auszutragen, daß der entstehende Vorhang nicht vorzeitig aufreißt und keine Sprühnebel bildet. Insbesondere wenn beim Austritt des Gemisches aus der Düse nur noch ein Druck zwischen 2 und 6 bar (vorzugsweise 3,5 bis 5 bar) vorhanden ist, entsteht ein laminar fließender, flacher Vorhang des Gemisches. Dieser Vorhang bleibt im allgemeinen mindestens 10, meistens 20 cm geschlossen und zerfällt erst dann in Einzelstrahlen und schließlich in relativ große Tropfen, jedoch keinesfalls in die zu vermeidenden Sprühnebel.
  • Die einzelnen Komponenten der Mehrkomponentenharze müssen vor dem Austrag aus der Flachstrahldüse möglichst rasch und möglichst intensiv vermischt werden, wobei die Menge des jeweils hergestellten Gemisches so klein wie möglich zu halten ist, um Materialverluste bei Arbeitsunterbrechungen so gering wie möglich zu halten. Die Komponenten müssen daher erfindungsgemäß in der Mischkammer turbulent miteinander gemischt werden. Besonders bewährt haben sich Statikmischer. Dies sind relativ kurze Rohre, die hintereinander linksdrehende und rechtsdrehende Wendel aufweisen und dadurch eine turbulente Strömung und einwandfreie Vermischung der Komponenten gewährleisten.
  • Die Zuleitungen für die einzelnen Komponenten zum Statikmischer müssen erfindungsgemäß unter relativ hohem Druck stehen. Bewährt haben sich Drücke zwischen 30 und 200 bar (vorzugsweise 50 bis 150 bar). Dieser relativ hohe Druck wird innerhalb des Statikmischers so stark abgebaut, daß das fertige Gemisch nur noch unter einem Restdruck von 2 bis 6 bar in die Flachstrahldüse austritt.
  • Die Verweilzeiten der Mehrkomponentenharze in der Mischkammer bzw. dem Statikmischer sind wesentlich kürzer als die sogenannten Topfzeiten der fertigen Gemische. Das erfindungsgemäß auf die Schüttgüter aufgetragene Gemisch behält somit seine relativ niedrige Viskosität lange genug, um spreitend und benetzend durch eine ausreichend dicke Schicht des Schüttgutes hindurchzulaufen.
  • Keinesfalls dürfen jedoch die Komponenten der Mehrkomponentenharze in den Rohrleitungen bis zur Mischkammer miteinander in Berührung kommen oder gar in den Zuführungsleitungen reagieren. Es ist deshalb zweckmäßig, jede der getrennten Zuleitungen für die Komponenten durch Rückschlagventile abzusichern. Weiterhin ist es außerordentlich zweckmäßig, jede dieser Zuführungsleitungen getrennt mit einer Druckluftleitung zu verbinden, die ihrerseits durch Rückschlagventile abgesichert ist. Bei Ausfall einer Komponente oder bei beabsichtigter oder nicht beabsichtigter Unterbrechung der Zufuhr einer Komponente sorgt die Druckluft für eine Entleerung der Zuführungsleitung in die Mischkammer und von dort zur Flachstrahldüse. Dort tritt dann nach kurzer Zeit ein flacher Vorhang eines Flüssigkeit/Luft-Gemisches aus, was sowohl optisch als auch akustisch sofort bemerkt werden kann und zur Unterbrechung des gesamten Verarbeitungsvorganges führen sollte.
  • Auch bei beabsichtigter Unterbrechung oder Beendigung des Verarbeitungsvorganges werden durch die Druckluft die Rohrleitungen und die Mischkammer gereinigt. Eine darüber hinausgehende Reinigung mit Lösungsmitteln ist im allgemeinen nicht mehr nötig.
  • Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist somit zunächst das Verfahren gemäß den obigen Verfahrensansprüchen. Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens bestehend aus
    • a) getrennten Zuleitungen für die unter relativ hohem Druck stehenden Komponenten
    • b )einer vorzugsweise als Statikmischer ausgebildeten Mischkammer
    • c) einer Flachstrahldüse für einen, im Vergleich zum Druck in den getrennten Zuleitungen, niedrigen Druck von 2 bis 6 bar,
    • d) Druckluftleitungen, welche vorzugsweise getrennt sind und die in den Zuleitungen für die Komponenten münden und
    • e) Rückschlagventilen am Anfang und am Ende jeder Zuleitung für die Komponenten sowie in den Druckluftleitungen.
  • Im einfachsten Fall besteht die Vorrichtung somit aus den getrennten Zuleitungen für die unter hohem Druck stehenden Komponenten, einer Mischkammer und einer Flachstrahldüse für, im Vergleich zum Druck in den Zuleitugen, niedrigen Druck von 2 bis 6 bar. Vorzugsweise weist die Vorrichtung getrennte Druckluftleitungen auf, die in den Zuleitungen für die Komponenten münden. Die Zuleitungen für die Komponenten und die Druckluftleitungen sind jeweils durch Rückschlagventile abgesichert, so daß ein unbeabsichtigtes Eindringen einer oder aller Komponenten in andere Teile der Vorrichtung als die Mischkammer und die Flachstrahldüse vermieden wird.
  • Die Vorrichtung ist bei Verwendung von Statikmischern relativ einfach, leicht und daher gut manuell handhabbar. Die Zuführung zu der Vorrichtung erfolgt vorzugsweise über flexible Schläuche. Bei einem Zweikomponentenharz genügen somit zwei Schläuche für die Komponenten und ein Schlauch für die Druckluft.
  • Bevorzugte Mehrkomponentenharze sind Epoxidharzkleber sowie Polyurethanharzkleber. Für Spezialanwendungen kann aber ohne weiteres auch eine dritte oder vierte flüssige Komponente zudosiert werden, insbesondere wenn die Oberflächenspannung, die Viskosität und die Reaktionszeit den jeweiligen Sondersituationan angepaßt werden sollen oder diese zusätzlichen Komponenten bei Vormischung zu einer verminderten Haltbarkeit der Hauptkomponenten führen.
  • Weitere zusätzliche Komponenten können auch Flammschutzmittel, Entschäumer, Suspensionen von Farbpigmenten etc. sein, die nur an bestimmten Stellen oder besonders kritischen Bereichen zum Einsatz kommen sollen.
  • In der anliegenden Figur 1 ist schematisch eine erfindungsgemäße Vorrichtung für das Auftragen eines Zweikomponentenharzes mit den Komponenten A und B dargestellt.
  • In dieser Figur bedeutet
    • 1
    eine Flachstrahldüse
    2
    einen Statikmischer
    3 A
    die Zuleitung für die Komponente A
    3 B
    die Zuleitung für die Komponente B
    4
    die getrennten Zuleitungen für Druckluft
    5
    die Rückschlagventile in den Zuleitungen für die Komponenten und den Zuleitungen für Druckluft.
  • Weitere Gegenstände der Erfindung sind die Anwendungen des Verfahrens und der Vorrichtung zum Auftragen von Mehrkomponentenharzen
    • a) zur Erhöhung der Schallabsorption und/oder Reinigungsfähigkeit eines Bahngleises, wobei eine Steinschüttung von einem unterhalb 63 mm, vorzugsweise unterhalb 30 mm Durchmesser liegenden engen Korngrößenbereich auf das Gleis aufgebracht wird und durch Besprühen mit einem spreitenden Mehrkomponenten-Epoxidharz-Kleber verfestigt wird,
    • b) zur Vergrößerung des Querverschiebewiderstands von Eisenbahnschwellen auf einem Schotterbett, wobei das Schotterbett mit einem spreitenden Mehrkomponenten-Epoxidharz-Kleber oder Mehrkomponenten-Polyurethanharz-Kleber besprüht wird, und
    • c) zur Glättung des Überganges zwischen einer weichen und einer festen Schienen-Fahrbahn, wobei die weiche Fahrbahn im Anschluß an das Ende der festen Fahrbahn durch Besprühen mit einem spreitenden Mehrkomponenten-Epoxidharz-Kleber oder Mehrkomponenten-Polyurethanharz-Kleber verfestigt wird und die Verfestigung mit zunehmendem Abstand von der festen Fahrbahn durch Verringerung der angewandten Klebermenge abnehmend ausgeführt wird,
    • d) zur Verklebung von Kies und Sand im Straßenbau unter Erhalt der Wasserdurchlässigkeit und Porosität.
  • Zum Erhöhen der Schallabsorption und/oder der Reinigungsfähigkeit eines Bahngleises wird die Steinschüttung von einem unterhalb 63 mm, vorzugsweise unterhalb 30 mm Durchmesser liegenden engen Korngrößenbereich auf das Gleis aufgebracht und durch Besprühen mit einem spreitenden Mehrkomponenten-Epoxidharz-Kleber verfestigt.
  • Der nach diesem Verfahren entstehende Belag weist infolge des engen Korngrößenbereichs verhältnismäßig viel Hohlraum auf, ist aber dennoch verfestigt, weil der spreitende Kleber sich um die Körner herumzieht und auf diese Weise immer an die Berührungspunkte der Körner untereinander gelangt, wo er sie nach seinem Erhärten verbindet, vorher aber noch ggf. auf das nächste Korn u.s.f. nach unten überfließt - immer an den Kornoberflächen entlang und nicht die Hohlräume füllend. Wichtig ist dabei der weit unterhalb desjenigen des ggf. vorhandenen Schotterbettes liegende Korngrößenbereich - vorzugsweise unter 25 mm, besser unter 20 mm -, der je nachdem, ob der größere Wert auf Schallabsorption oder auf Reinigungsfähigkeit gelegt wird, mehr so oder so, aber auch für beide Funktionen einheitlich gewählt werden kann.
  • Der Korngrößenbereich wird in der Regel auf ein Korngrößenverhältnis von 1:2 bis 1:3 (kleinstes Korn zu größtem Korn) beschränkt sein. Als zweckmäßig haben sich dabei die Körnungen 2 bis 4 mm, 4 bis 11 mm und 8 bis 16 mm erwiesen.
  • Die Steinschüttung kann auch in unterschiedlichen Schichten mehrfach aufgebracht werden. Ist dabei die Korngröße von unten nach oben steigend, so verbessert dies die Schallabsorption. Der Schall muß sich dann nach unten verzweigen und verliert sich.
  • Die Steinschüttung kann aus Rundkorn oder Split bestehen.
  • Der Schallabsorption dienen soll der Belag vor allem auf und in Bauwerken, wie auf Brücken und in Tunneln, insbesondere auf fester Fahrbahn, d.h. bei Verlegung der Schienen auf Beton. Der Reinigungsfähigkeit soll der Belag dienen vor allem auf Bahnhöfen. Die Festigkeit der Belagoberfläche - wie tief die Verfestigung reicht, läßt sich mit der Menge des aufgesprühten Klebers steuern -, erlaubt beispielsweise ein Reinigen durch Dampfbestrahlung und gleichzeitige Absaugung.
  • Ein wichtiger Vorteil ist, daß der nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erzeugte Belag drainagefähig ist. Bekannte Beläge aus Beton oder Stahl sind das nicht.
  • Ein weiterer Vorteil besteht in der Möglichkeit, den Belag zu Reparaturzwecken, z.B. an einer Schwelle, aufzubrechen und dann mit demselben Steinmaterial wiederherzustellen. Der Belag geht, wohl gemerkt, in der Regel bis zur Schwellenoberkante. Er schützt auch gegen Schotterflug.
  • Diese Anwendung wird anhand des folgenden Ausführungsbeispiels weiter erläutert:
  • Auf einen Gleiskörper wird eine dreifache Steinschüttung aufgebracht von, je nach den Verhältnissen, etwa 20 bis 25 cm Gesamtdicke. Die untere Lage besteht aus einer Quarzkörnung (Rundkorn) Korngröße 2 bis 4 mm, die mittlere Lage aus einer Splitkörnung (Basalt oder Kalkstein) Korngröße 4 bis 11 mm und die obere Lage aus einer Splitkörnung (Basalt oder Kalkstein) Korngröße 8 bis 16 mm. Die untere und die mittlere Lage nehmen je etwa 30 %, die obere Lage nimmt etwa 40 % der Gesamtdicke ein.
  • Darauf wird ein Epoxidharz-Kleber in einer Menge von beispielsweise 2 kg/m² gesprüht.
  • Der Kleber ist ein 2-Komponenten-Kleber.
  • Die Harz-Komponente besteht aus nichtbromierten Bisphenol A - Harzen und cycloaliphatischen Harzen. Ihr sind ein mono- und/oder bifunktioneller Reaktivver- dünner, Phosphorsäureester als Flammschutzmittel, Kieselsäureester als Haftvermittler und ein Silicon- entschäumer zugesetzt.
  • Die Härter-Komponente besteht aus Adukten von Aminen, Amiden, phenolfreien Mannichbasen oder Gemischen derselben, Benzylalkohol als Beschleuniger, Kieselsäure- ester als Haftvermittler und Siliconentschäumer.
  • Der Kleber bildet bis in etwa 10 cm Tiefe eine durchgehend verfestigte Schicht. Darunter wird die Verfestigung lockerer und dann nur stellenweise.
  • In Kurven wirkt auf die Eisenbahnschienen zusätzlich zu dem Gewicht der Züge eine Zentrifugalkraft. Die damit auf die Schwellen ausgeübte Querkraft kann für eine bestimmte Zuggeschwindigkeit aufgehoben werden durch Überhöhung der äußeren Schiene. In der Regel müssen die Schienen jedoch von Zügen verschiedener Geschwindigkeit befahren werden. Mit Rücksicht auf langsam fahrende Güterzüge sind der Überhöhung Grenzen gesetzt.
  • Zum Vergrößern des Querverschiebewiderstands von Eisenbahnschwellen auf einem Schotterbett wird dieses mit einem spreitenden Mehrkomponenten-Epoxidharz-Kleber oder Mehrkomponenten-Polyurethanharz-Kleber besprüht.
  • Der spreitende Kleber zieht sich um die Schottersteine herum und gelangt auf diese Weise immer an die Berührungspunkte der Steine untereinander, wo er sie nach seinem Erhärten verbindet, vorher aber noch ggf. auf den nächsten Stein u.s.f. nach unten überfließt - immer an den Steinoberflächen entlang und nicht die Hohlräume füllend. Der durch Aufsprühen gleichmäßig ausgebreitete Kleber verfestigt eine flache Oberflächenschicht des Schotters durchgehend und bildet darunter Stalaktiten. Bei größerer Klebermenge bilden sich die Stalaktiten in etwas engeren Abständen voneinander aus. Sie reichen teilweise bis zum Untergrund des Schotterbettes und bilden hier noch einmal einen Fuß. Bei Verringerung der Klebermenge werden die Abstände der Stalaktiten größer und ihre Längen kürzer. So läßt sich mit der Menge des angewandten Klebers eine gesteuerte Verfestigung des Schotterbettes erzielen. Die in das Schotterbett eingebetteten Eisenbahnschwellen sind dann dementsprechend stärker gehalten.
  • Der Halt wird noch verbessert, wenn auch die Eisenbahnschwellen mit besprüht werden und damit die gleiche Bindung mit dem Schotterbett erhalten wie das Schotterbett in sich selbst.
  • Die Menge des anzuwendenden Klebers richtet sich je nach den Verhältnissen. Sie wird in aller Regel über 2 l/m², meist zwischen 5 und 8 l/m², betragen.
  • Ein Beispiel für einen zu verwendenden Kleber sei wie folgt angegeben:
  • Die Harz-Komponente besteht aus nicht bromierten Bisphenol A - Harzen und cycloaliphatischen Harzen. Ihr sind ein mono- und/oder bifunktioneller Reaktivverdünner, Phosphorsäureester als Flammschutzmittel, Kieselsäureester als Haftvermittler und ein Siliconentschäumer zugesetzt.
  • Die Härter-Komponente besteht aus Adukten von Aminen, Amiden, phenolfreien Mannichbasen oder Gemischen derselben, Benzylalkohol als Beschleuniger, Kieselsäureester als Haftvermittler und Siliconentschäumer. Stattdessen wäre auch ein Mehrkomponenten-Polyurethanharz-Kleber möglich.
  • Der Kleber wird beispielsweise in einer Menge von 6 bis 7 kg/m² eingebracht.
  • Von besonderem Vorteil ist, daß auch bestehende Gleisanlagen durch das erfindungsgemäße Verfahren auf einfache Weise verbessert werden können.
  • Unter einer weichen Fahrbahn versteht man Schienen, die auf einem Schotterbett verlegt sind und unter einer festen Fahrbahn versteht man Schienen, die auf oder in einem Bauwerk, in der Regel aus Beton, verlegt sind. Das Schotterbett ist elastischer als der Beton. Es sinken die Schienen bei 20 t Achslast um etwa 1,5 bis 4 mm, meist um etwa 3 mm, ein, auf Beton nur um 0,5 bis 1,5 mm, meist etwa 1 mm, und zwar durch die Kunststoffschicht zwischen Beton und Schienen.
  • Die Differenz führt beim Überwechseln der Räder von der einen auf die andere Fahrbahn zu einem Schlag bzw. Stoß.
  • Zur Glättung des Übergangs zwischen einer weichen und einer festen Schienenfahrbahn wird die weiche Fahrbahn im Anschluß an das Ende der festen Fahrbahn durch Besprühen mit einem spreitenden Mehrkomponenten-Epoxidharz-Kleber oder Mehrkomponenten-Polyurethanharz-Kleber verfestigt und die Verfestigung mit zunehmenden Abstand von der festen Fahrbahn durch Verringerung der angewandten Klebermenge abnehmend ausgeführt.
  • Vorzugsweise wird die Verfestigung zunächst ein Stück gleichbleibend und dann abnehmend ausgeführt.
  • Der spreitende Kleber zieht sich um die Schottersteine herum und gelangt auf diese Weise immer an die Berührungspunkte der Steine untereinander, wo er sie nach seinem Erhärten verbindet, vorher aber noch ggf. auf den nächsten Stein u.s.f. nach unten überfließt - immer an den Steinoberflächen entlang und nicht die Hohlräume füllend. Die Erfindung schließt die Erkenntnis ein, daß diese Verfestigung sich mit der Menge des angewandten Klebers gut steuern läßt, und zwar weitgehend über die örtliche Verteilung des Klebers. Der durch Aufsprühen gleichmäßig ausgebreitete Kleber verfestigt eine flache Oberflächenschicht des Schotters durchgehend und bildet darunter Stalaktiten. Bei größerer Klebermenge bilden sich die Stalaktiten in etwas engeren Abständen voneinander aus. Sie reichen teilweise bis zum Untergrund des Schotterbettes und bilden hier noch einmal einen Fuß. Bei Verringerung der Klebermenge werden die Abstände der Stalaktiten größer und ihre Längen kürzer.
  • So entsteht eine Art Punkte-Gitter als monolithischer Block, das je nach seiner Dichte die Schottersteine mehr oder weniger und je nach seiner Tiefenerstreckung in einer flacheren oder höheren Schicht zusammenhält, damit die geringe Beweglichkeit der Schottersteine gegeneinander mehr oder weniger vermindert und damit die Elastizität des Schotterbettes.
  • Zusätzlich zu der reversiblen Beweglichkeit der Schottersteine bei der elastischen Verformung werden die im Laufe der Zeit eintretenden irreversiblen Verlagerungen der Schottersteine gegeneinander vermindert, die das Schotterbett sich senken lassen und damit weiter zu dem Schlag am Übergang von der weichen zur festen Fahrbahn und auch umgekehrt führen.
  • Der Abschnitt gleichbleibender Festigkeit hat beispielsweise eine Länge von 5 bis 15 m, der Abschnitt abnehmender Festigkeit beispielsweise eine Länge von 10 bis 20 m.
  • Der Kleber wird, je nach seiner Zusammensetzung, in einer Menge von 5 bis 8 l/m² sich verringernd auf 1 bis 2 l/m² angewandt werden.
  • Die Figur 2 gibt ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wieder. Sie zeigt einen senkrechten Längsschnitt durch eine Schienenfahrbahn, einen Ausschnitt vergrößert herausgezeichnet.
  • Ein Schienengleis mit Schienen 11 auf Schwellen 12 läuft von einem natürlichen Untergrund 13 auf eine Brücke 14. Über dem natürlichen Untergrund sind die Schwellen 12 auf einem Schotterbett 15 gelagert. Auf der Brücke 14 liegen sie unmittelbar auf dem Beton.
  • Das Schotterbett 15 ist durch Aufsprühen eines in das Schotterbett eindringenden Klebers auf einem an die Brücke 14 anschließenden Abschnitt 16 von z.B. 10 m Länge gleichmäßig und dann auf einem Abschnitt 17 von z.B. 15 m Länge abnehmend verfestigt. Die Abnahme der Verfestigung folgt in erster Linie aus einer abnehmenden durchschnittlichen Eindringtiefe des Klebers. Sie folgt zu einem kleinen weiteren Teil aus einer Abstandsvergrößerung zwischen den Stellen, wo der Kleber sich in Form von Stalaktiten 18 nach unten erstreckt.
  • Der Kleber ist ein Zwei-Komponenten-Kleber.
  • Die Harz-Komponente besteht beispielsweise aus nicht bromierten Bisphenol A - Harzen und cycloaliphatischen Harzen. Ihr sind ein mono- und/oder bifunktioneller Reaktivverdünner, Phosphorsäureester als Flammschutzmittel, Kieselsäureester als Haftvermittler und ein Siliconentschäumer zugesetzt.
  • Die Härter-Komponente besteht aus Adukten von Aminen, Amiden, phenolfreien Mannichbasen oder Gemischen derselben, Benzylalkohol als Beschleuniger, Kieselsäure- ester als Haftvermittler und Siliconentschäumer. Stattdessen wäre auch ein Mehrkomponenten-Polyurethanharz-Kleber möglich.
  • Der Kleber ist auf dem Abschnitt 16 in einer Menge von 6 bis 7 kg/m² eingebracht worden und auf dem Abschnitt 17 gleichmäßig abnehmend bis 1 kg/m².

Claims (8)

  1. Verfahren zum Auftragen von Mehrkomponentenharzen auf poröse, zu verfestigende körnige Materialien, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponenten räumlich voneinander getrennt mit einem Druck von 30 bis 200 bar an eine Mischkammer herangeführt, in der Mischkammer turbulent miteinander gemischt und das Gemisch mit einem Druck von 2 bis 6 bar in Form eines flachen vorhangartigen Filmes laminar auf das Material aufgetragen werden.
  2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein vorzeitiges Aufreißen des Filmes und die Bildung von Sprühnebeln verhindert wird durch Zusätze, die die Oberflächenspannung erniedrigen und/oder die Viskosität des Gemisches erhöhen.
  3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß lösungsmittelfrei gearbeitet wird.
  4. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Mischkammer ein Statikmischer verwendet wird.
  5. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß jede Zuleitung für die Komponenten getrennt durch Rückschlagventile abgesichert ist und durch Zufuhr von Druckluft über die Mischkammer entleert werden kann.
  6. Verfahren gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß bei Ausfall der Zufuhr einer Komponente zur Mischkammer ein Gemisch aus Luft und der anderen Komponente als flacher Vorhang eines Flüssigkeit/Luft-Gemisches ausgetragen wird.
  7. Vorrichtung zum Auftragen von Mehrkomponentenharzen auf poröse, zu verfestigende körnige Materialien, bestehend aus
    a) getrennten Zuleitungen für die unter hohem Druck stehenden Komponenten,
    b) einer vorzugsweise als Statikmischer ausgebildeten Mischkammer,
    c) einer Flachstrahldüse für einen, im Vergleich zum Druck in den getrennten Zuleitungen, niedrigen Druck von 2 bis 6 bar
    d) Druckluftleitungen, welche vorzugsweise getrennt sind und die in den Zuleitungen für die Komponenten münden und
    e) Rückschlagventilen am Anfang und am Ende jeder Zuleitung für die Komponenten sowie in den Druckluftleitungen.
  8. Verwendung des Verfahrens gemäß Ansprüchen 1 bis 6 zum Auftragen von Mehrkomponentenharzen
    a) zur Erhöhung der Schallabsorption und/oder Reinigungsfähigkeit eines Bahngleises, wobei eine Stein- schüttung von einem unterhalb 63 mm, vorzugsweise unterhalb 30 mm Durchmesser liegenden engen Korngrößenbereich auf das Gleis aufgebracht wird und durch Besprühen mit einem spreitenden Mehrkomponenten-Epoxidharz-Kleber verfestigt wird, oder
    b) zur Vergrößerung des Querverschiebewiderstands von Eisenbahnschwellen auf einem Schotterbett, wobei das Schotterbett mit einem spreitenden Mehrkomponenten-Epoxidharz-Kleber oder Mehrkomponenten-Polyurethanharz-Kleber besprüht wird, und
    c) zur Glättung des Überganges zwischen einer weichen und einer festen Schienen-Fahrbahn, wobei die weiche Fahrbahn im Anschluß an das Ende der festen Fahrbahn durch Besprühen mit einem spreitenden Mehrkomponenten-Epoxidharz-Kleber oder Mehrkomponenten-Polyurethanharz-Kleber verfestigt wird und die Verfestigung mit zunehmendem Abstand von der festen Fahrbahn durch Verringerung der angewandten Klebermenge abnehmend ausgeführt wird, oder
    d) zur Verklebung von Kies und Sand im Straßenbau unter Erhalt der Wasserdurchlässigkeit und Porosität.
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