WO1991008056A1 - Verfahren und vorrichtung zum auftragen von mehrkomponentenharzen und anwendungen derselben - Google Patents

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WO1991008056A1
WO1991008056A1 PCT/EP1990/002007 EP9002007W WO9108056A1 WO 1991008056 A1 WO1991008056 A1 WO 1991008056A1 EP 9002007 W EP9002007 W EP 9002007W WO 9108056 A1 WO9108056 A1 WO 9108056A1
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mixing chamber
components
component
resins
track
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PCT/EP1990/002007
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Clausdieter Ihle
Volker Banhardt
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Koch Marmorit Gmbh
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    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05B—SPRAYING APPARATUS; ATOMISING APPARATUS; NOZZLES
    • B05B7/00—Spraying apparatus for discharge of liquids or other fluent materials from two or more sources, e.g. of liquid and air, of powder and gas
    • B05B7/02—Spray pistols; Apparatus for discharge
    • B05B7/04—Spray pistols; Apparatus for discharge with arrangements for mixing liquids or other fluent materials before discharge
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B1/00—Ballastway; Other means for supporting the sleepers or the track; Drainage of the ballastway
    • E01B1/001—Track with ballast
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B19/00—Protection of permanent way against development of dust or against the effect of wind, sun, frost, or corrosion; Means to reduce development of noise
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B2/00—General structure of permanent way
    • E01B2/003—Arrangement of tracks on bridges or in tunnels
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
    • E01B—PERMANENT WAY; PERMANENT-WAY TOOLS; MACHINES FOR MAKING RAILWAYS OF ALL KINDS
    • E01B2204/00—Characteristics of the track and its foundations
    • E01B2204/03—Injecting, mixing or spraying additives into or onto ballast or underground

Definitions

  • the present invention ren a Verfah and apparatus for applying Mehrkompo ⁇ nentenharzen on porous rials to be solidified granular Mate 5, in particular to be consolidated bulk materials, which are optionally subsequently tet by vibration etc. verdich ⁇ .
  • Typical materials of this type are, for example, the ballast beds of railroad tracks, and additional fine-grained stone beds on such
  • ballast beds but also sand and gravel fillings during road construction, which should be glued together without losing their water permeability.
  • gluing takes place in particular in the transition zones between
  • German patent application P 39 41 141.9 of the applicant may make sense to increase the lateral displacement resistance of railway sleepers on a ballast bed, particularly in curves, in accordance with German patent application P 40 14
  • Gravel and sand are bonded in road construction while maintaining water permeability and porosity, in particular in order to ensure that the surface water drains away quickly and thereby reduce traffic noise even when it is raining.
  • the setting reaction should only take place after a sufficient layer depth of the bulk material has been coated with the multi-component resin, but has not been filled to its full volume. Since multicomponent resins are generally very reactive substances which, when processed, can irritate the skin and mucous membranes, the formation of spray mists should be suppressed or avoided entirely. When processing in tunnels or even closed rooms, you should also work solvent-free. Basically, this requirement also applies to processing outdoors, since the solvents which evaporate immediately or later lead to an environmental pollution which is to be avoided if possible. Nevertheless, the application of the multi-component resins must be quick, easy and safe to carry out in order to keep material and labor costs as low as possible.
  • Mixing chamber brought up, mixed turbulently with each other in the mixing chamber and laminarly applied to the material as a mixture with relatively low pressure as a flat curtain.
  • Flat jet nozzles which operate at relatively low pressure are particularly suitable for producing a flat curtain of the laminar emerging mixture.
  • Suitable flat jet nozzles are available, for example, from Spraying Systemstechnik GmbH, Hamburg, under the names FlatJer ⁇ nozzles and FloodJe * nozzles.
  • these flat jet nozzles provide a flat curtain of fine droplets with a considerable proportion of spray mists.
  • a laminar flowing, flat curtain of the mixture is produced.
  • This curtain generally remains closed for at least 10, mostly 20 cm and only then disintegrates into individual jets and finally into relatively large drops, but in no case into the spray mist to be avoided.
  • the individual components of the multicomponent resins must be mixed as quickly and as intensively as possible before being discharged from the flat jet nozzle, the amount of the mixture produced in each case being kept as small as possible in order to keep material losses in the event of work interruptions as low as possible.
  • the components must therefore be mixed with one another in a turbulent manner in the mixing chamber.
  • Static mixers have proven particularly useful. These are ⁇ relatively short tubes having one behind the other left-handed and right-handed helix and thereby ensure a turbulent flow and proper mixing of the components.
  • the feed lines for the individual components to the static mixer must be under relatively high pressure. Pressures between 30 and 200 bar (preferably 50 to 150 bar) have proven successful. This relatively high pressure is reduced so much within the static mixer that the finished mixture only emerges into the flat jet nozzle under a residual pressure of 2 to 6 bar.
  • the residence times of the multi-component resins in the mixing chamber or the static mixer are considerably shorter than the so-called pot times of the finished mixtures.
  • the mixture applied to the bulk goods according to the invention thus retains its relatively low viscosity long enough to spread and wet through a sufficiently thick layer of the bulk goods.
  • Another object of the present invention is the device for carrying out the method consisting of
  • the device thus consists of the separate feed lines for the components which are under relatively high pressure, a mixing chamber and a flat jet nozzle for relatively low pressure.
  • the device preferably has separate compressed air lines which open into the supply lines for the components.
  • the supply lines for the components and the compressed air lines are expediently each secured by check valves, so that unintentional penetration of one or all components into parts of the device other than the mixing chamber and the flat jet nozzle is avoided.
  • the device When using statics, the device is relatively simple, light and therefore easy to handle manually.
  • the device is preferably fed via flexible hoses. In the case of a two-component resin, two hoses are therefore sufficient for the components and one hose for the compressed air.
  • Preferred multi-component resins are epoxy resin adhesive and polyurethane resin adhesive.
  • a third or fourth liquid component can also be metered in, particularly if the surface tension, the viscosity and the reaction time are to be adapted to the particular situation, or these additional components lead to a reduced durability of the main components when premixed.
  • FIG. 1 a device according to the invention for applying a two-component resin with components A and B is shown schematically.
  • the invention further relates to the applications of the method and the device for applying multicomponent resins
  • ballast bed being sprayed with a spreading multi-component epoxy resin adhesive or multi-component polyurethane resin adhesive
  • the roadway is solidified by spraying with a spreading multicomponent epoxy resin adhesive or multicomponent polyurethane resin adhesive and the solidification is carried out with increasing distance from the solid roadway by reducing the amount of adhesive used,
  • the stone bed is applied to the track from a narrow grain size range below 63 mm, preferably below 30 mm, and is solidified by spraying with a spreading multi-component epoxy resin adhesive.
  • the covering created by this process has a relatively large amount of cavity, but is nevertheless solidified because the spreading adhesive extends around the grains and thus always reaches the points of contact of the grains with one another, where it meets them Hardening bonds, but before that it may flow down to the next grain etc. - always along the grain surfaces and not filling the cavities.
  • the grain size range which is far below that of the ballast bed which may be present - preferably less than 25 mm, better less than 20 mm - which, depending on whether the greater value is placed on sound absorption or on cleanability, is more or less so, but can also be chosen uniformly for both functions.
  • the grain size range will generally be limited to a grain size ratio of 1: 2 to 1: 3 (smallest grain to largest grain).
  • the grain sizes 2 to 4 mm, 4 to 11 mm and 8 to 16 mm have proven to be expedient.
  • the bed of stones can also be in different
  • the stone bed can consist of round grain or split.
  • the covering is primarily intended to absorb sound - * on and in buildings, such as on bridges and in tunnels, in particular on solid roads, i.e. when laying the rails on concrete.
  • the surface should be able to be cleaned, especially at train stations.
  • the strength of the surface of the covering - how deep the consolidation is 2 °, can be controlled with the amount of adhesive sprayed on - allows cleaning, for example, by steam radiation and simultaneous suction.
  • Another advantage is the possibility of breaking the covering open for repair purposes, for example on a threshold, and then restoring it with the same stone material.
  • the surface as noted, usually goes up to the upper edge of the threshold. It also protects against gravel flying.
  • a triple bed of stone is applied to a track body, depending on the conditions, of about 20 to 25 cm total thickness.
  • the lower layer consists of a quartz grain (round grain) grain size 2 to 4 mm, the middle layer of a split grain (basalt or limestone) grain size 4 to 11 mm and the upper layer of a split grain (basalt or limestone) grain size 8 to 16 mm.
  • the lower and middle layers each take about 30%, the top layer takes up about 40% of the total thickness.
  • An epoxy resin adhesive is sprayed onto it in an amount of, for example, 2 kg / m 2 .
  • the adhesive is a 2-component adhesive.
  • the resin component consists of non-brominated bisphenol A resins and cycloaliphatic resins.
  • a mono- and / or bifunctional reactive thinner, phosphoric acid ester as a flame retardant, silica ester as an adhesion promoter and a silicone defoamer are added.
  • the hardener component consists of adducts of amines, amides, phenol-free Mannich bases or mixtures thereof, benzyl alcohol as an accelerator, silicic acid ester as an adhesion promoter and silicone defoamer.
  • the adhesive forms a continuously solidified layer to a depth of approximately 10 cm. Below this, the solidification becomes looser and then only in places.
  • this is sprayed with a spreading multi-component epoxy resin adhesive or multi-component polyurethane resin adhesive.
  • the spreading adhesive stretches around the gravel stones and in this way always reaches the points of contact between the stones, where it connects them after it has hardened, but beforehand, if necessary, on the next stone, etc. overflows downwards - always along the stone surfaces and not filling the cavities.
  • the adhesive spread evenly by spraying solidifies a flat surface layer of the
  • the hold is further improved if the railway sleepers are also sprayed on and thus have the same bond with the ballast bed as the ballast bed in itself.
  • the amount of adhesive to be used depends on the circumstances. It will generally be over 2 1 / m 2 , mostly between 5 and 8 1 / m 2 .
  • the resin component consists of non-brominated bisphenol A resins and cycloaliphatic resins.
  • a mono- and / or bifunctional reactive thinner, phosphoric acid ester as a flame retardant, silica ester as an adhesion promoter and a silicone defoamer are added.
  • the hardener component consists of adducts of amines, amides, phenol-free Mannich bases or mixtures thereof, benzyl alcohol as an accelerator, silicic acid ester as an adhesion promoter and silicone defoamer. Instead, a multi-component polyurethane resin adhesive would also be possible.
  • the adhesive is introduced, for example, in an amount of 6 to 7 kg / m 2 .
  • a soft road means rails that are laid on a ballast bed and a solid road means rails that are laid on or in a building, usually made of concrete.
  • the ballast bed is more elastic than the concrete.
  • the rails sink by about 1.5 to 4 mm, usually by about 3 mm, on concrete only by 0.5 to 1.5 mm, usually by about 1 mm, and that through the plastic ⁇ layer between concrete and rails. The difference leads to a shock or impact when changing the wheels from one lane to the other.
  • the soft track is solidified after the end of the solid track by spraying with a spreading multi-component epoxy resin adhesive or multi-component polyurethane resin adhesive and the solidification with increasing distance from the solid carriageway is reduced by reducing the amount of adhesive used.
  • the consolidation is preferably carried out initially for a certain amount and then decreasing.
  • the spreading adhesive runs around the gravel stones
  • the invention includes the finding that this consolidation can be controlled well with the amount of adhesive used, largely through the local distribution of the adhesive.
  • the adhesive spread evenly by spraying solidifies a flat one
  • the irreversible displacements of the ballast stones that occur over time are reduced, which can lower the ballast bed and thus further lead to the blow at the transition from the soft to the solid Guide the road and vice versa.
  • the section of constant strength has, for example, a length of 5 to 15 m, the section of decreasing strength, for example, a length of 10 to 20.
  • the adhesive will be used in an amount of 5 to 8 1 / m 2 reducing to 1 to 2 1 / m 2 .
  • Figure 2 shows an embodiment of the invention. It shows a vertical longitudinal section through a railroad track, an enlarged section drawn out.
  • a rail track with rails 11 on sleepers 12 runs from a natural surface 13 onto a bridge 14.
  • the sleepers 12 are mounted on a ballast bed 15 above the natural surface.
  • bridge 14 they lie directly on the concrete.
  • the ballast bed 15 is uniform by spraying an adhesive penetrating into the ballast bed on a section 16, for example 10 m long, adjoining the bridge 14 and then on a section 17 of for example, 15 m in length, solidified.
  • the decrease in strengthening results primarily from a decreasing average penetration depth of the adhesive. It follows to a small extent from an increase in the distance between the locations where the adhesive extends downward in the form of stalactites 18.
  • the adhesive is a two-component adhesive.
  • the resin component consists, for example, of non-brominated bisphenol A resins and cycloaliphatic resins.
  • a mono- and / or bifunctional reactive diluent, phosphoric acid ester as flame retardant, silicic acid ester as adhesion promoter and a silicone defoamer are added.
  • the hardener component consists of adducts of amines, amides, phenol-free Mannich bases or mixtures thereof, benzyl alcohol as an accelerator, silicic acid ester as an adhesion promoter and silicone defoamer. Instead, a multi-component polyurethane resin adhesive would also be possible.
  • the adhesive has been introduced on the section 16 in an amount of 6 to 7 kg / m 2 and on the section 17 decreasing evenly up to 1 kg / m 2 .

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Abstract

Das Verfahren zum Auftragen von Mehrkomponentenharzen auf poröse, zu verfestigende körnige Materialien erfolgt dadurch, daß die Komponenten räumlich voneinander getrennt mit relativ hohem Druck an eine Mischkammer herangeführt, in der Mischkammer turbulent miteinander gemischt and als Gemisch mit relativ niedrigem Druck als flacher Vorhang laminar auf das Material aufgetragen werden. Die Vorrichtung besteht im einfachsten Fall aus: a) getrennten Zuleitungen für die unter relativ hohem Druck stehenden Komponenten; b) einer vorzugsweise als Statikmischer ausgebildeten Mischkammer und c) einer Flachstrahldüse für relativ niedrigen Druck. Verfahren und Vorrichtung werden angewendet zur Erhöhung der Schallabsorption und/oder Reinigungsfähigkeit eines Bahngleises, der Vergrößerung des Querverschiebewiderstands von Eisenbahnschwellen auf einem Schotterbett oder zur Glättung des Übergangs zwischen einer weichen und einer festen Schienen-Fahrbahn.

Description

Verfahren und Vorrichtung- zum Auftragen von Mehrkomponentenharzen und Anwendungen derselben
Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind ein Verfah¬ ren und eine Vorrichtung zum Auftragen von Mehrkompo¬ nentenharzen auf poröse, zu verfestigende körnige Mate- 5 rialien, insbesondere zu verfestigende Schüttgüter, die gegebenenfalls nachträglich durch Rütteln etc. verdich¬ tet sind. Typische derartige Materialien sind beispiels^ weise die Schotterbetten von Schienenfahrbahnen, zu¬ sätzliche feinkörnigere Steinschüttungen auf derartige
10 Schotterbetten, aber auch Sand- und Kiesaufschüttungen beim Straßenbau, die miteinander verklebt werden sol¬ len, ohne ihre Wasserdurchlässigkeit zu verlieren. Bei Schotterbetten für Schienenfahrbahnen erfolgt das Ver¬ kleben insbesondere in den Übergangszonen zwischen
15 weichen und festen Bereichen gemäß deutscher Patentan¬ meldung P 39 41 141.9 der Anmelderin. Weiterhin kann es sinnvoll sein, insbesondere in Kurven den Querverschie- bewiderstand von Eisenbahnschwellen auf einem Schotter¬ bett zu erhöhen gemäß deutscher Patentanmeldung P 40 14
20 529.8 der Anmelderin. Feinkörnigere Aufschüttungen auf derartige Schotterbetten werden mit Mehrkomponentenhar¬ zen verklebt zwecks Erhöhung der Schallabsorption und/oder der Reinigungsfähigkeit eines Bahngleises ge¬ mäß deutscher Patentanmeldung P 39 41 142.7 der Anmel-
25 derin. Verklebungen von Kies und Sand im Straßenbau unter Erhalt der Wasserdurchlässigkeit und Porosität erfolgen insbesondere, um ein rasches Abfließen des Oberflächenwassers zu gewährleisten und dadurch auch bei Regen die Verkehrsgeräusche zu vermindern.
30
In all diesen Fällen sowie ähnlichen Anwendungsgebieten tτ für die Verklebung von porösen körnigen Materialien und Schüttgütern mit Mehrkomponentenharzen ist es erforder¬ lich, möglichst gleichmäßig eine ausreichende Menge der Mehrkomponentenharze so aufzutragen, daß zumindest im oberen Bereich die Teile vollflächig benetzt werden und zumindest an den Berührungspunkten klebende Brücken entstehen. Überschüssige Mengen des Mehrkomponentenhar¬ zes sollen dabei jeweils nach unten abfließen und dort weiteres Material überziehen. Keinesfalls sollen die Hohlräume gefüllt werden, da dies die Porosität und Durchlässigkeit der verklebten Schüttgüter für Wasser und andere Flüssigkeiten beeinträchtigen würde. Die Mehrkomponentenharze sollen daher nicht zu hoch viskos^ und nach Möglichkeit nicht thixotrop sein. Die Abbinde¬ reaktion soll erst erfolgen, nachdem eine ausreichende Schichttiefe des Schüttgutes mit dem Mehrkomponenten¬ harz überzogen, aber nicht vollvolumig gefüllt ist. Da es sich bei Mehrkomponentenharzen im allgemeinen um sehr reaktive Substanzen handelt, die bei der Verarbei¬ tung zur Reizung der Haut und der Schleimhäute führen können, sollte die Bildung von Sprühnebeln unterdrückt bzw. völlig vermieden werden. Beim Verarbeiten in Tun¬ neln oder gar geschlossenen Räumen sollte obendrein lösungsmittelfrei gearbeitet werden. Diese Forderung besteht im Grunde auch für die Verarbeitung im Freien, da die sofort oder später verdampfenden Lösungsmittel zu einer nach Möglichkeit zu vermeidenden Umweltbela¬ stung führen. Dennoch muß das Auftragen der Mehrkompo¬ nentenharze rasch, einfach und sicher durchführbar sein, um Materialkosten und Lohnkosten so niedrig wie möglich zu halten.
Diese vielseitige, schwierige und teilweise widersprüch¬ lich erscheinende Aufgabe kann überraschend einfach dadurch gelöst werden, daß die Komponenten räumlich voneinander getrennt mit relativ hohem Druck an eine
Mischkammer herangeführt, in der Mischkammer turbulent miteinander gemischt und als Gemisch mit relativ niedri¬ gem Druck als flacher Vorhang laminar auf das Material aufgetragen werden. Vorzugsweise wird durch Auswahl der Komponenten sowie gegebenenfalls geeignete Zusätze dafür gesorgt, daß die Viskosität des Gemisches auf 300 bis 1000 Pas erhöht, jedoch die Oberflächenspannung erniedrigt wird. Diese beiden Eigenschaften tragen dazu bei, daß der flache Vorhang des Gemisches nicht vorzeitig aufreißt und da- bei Sprühnebel bildet.
Die Komponenten und die Zusätze sollten dabei von vorn-^ herein lösungsmittelfrei sein. Weiterhin sollte auf den Zusatz von Lösungsmitteln möglichst ganz verzichtet werden.
Zur Erzeugung eines flachen Vorhangs des laminar aus¬ tretenden Gemisches eignen sich insbesondere Flach¬ strahldüsen, die mit relativ niedrigem Druck arbeiten. Geeignete Flachstrahldüsen werden beispielsweise von der Firma Spraying Systems Deutschland GmbH, Hamburg unter den Bezeichnungen FlatJer^-Düsen und FloodJe * - Düsen angeboten. Diese Flachstrahldüsen liefern bei Verwendung üblicher niedrigviskoser Materialien wie Wasser und wäßrigen Spüllösungen einen flachen Vorhang feiner Tröpfchen mit einem erheblichen Anteil an Sprüh¬ nebeln. Es war zunächst nicht vorhersehbar, daß es mög¬ lich ist, mit derartigen Flachstrahldüsen Mehrkomponen¬ tenharze so auszutragen, daß der entstehende Vorhang nicht vorzeitig aufreißt und keine Sprühnebel bildet. Insbesondere wenn beim Austritt des Gemisches aus der Düse nur noch ein Druck zwischen 2 und 6 bar (vorzugs¬ weise 3,5 bis 5 bar) vorhanden ist, entsteht ein lami¬ nar fließender, flacher Vorhang des Gemisches. Dieser Vorhang bleibt im allgemeinen mindestens 10, meistens 20 cm geschlossen und zerfällt erst dann in Einzel¬ strahlen und schließlich in relativ große Tropfen, je¬ doch keinesfalls in die zu vermeidenden Sprühnebel. Die einzelnen Komponenten der Mehrkomponentenharze müs¬ sen vor dem Austrag aus der Flachstrahldüse möglichst rasch und möglichst intensiv vermischt werden, wobei die Menge des jeweils hergestellten Gemisches so klein wie möglich zu halten ist, um Materialverluste bei Ar¬ beitsunterbrechungen so gering wie möglich zu halten. Die Komponenten müssen daher erfindungsgemäß in der Mischkammer turbulent miteinander gemischt werden. Be¬ sonders bewährt haben sich Statikmischer. Dies sind^ relativ kurze Rohre, die hintereinander linksdrehende und rechtsdrehende Wendel aufweisen und dadurch eine turbulente Strömung und einwandfreie Vermischung der Komponenten gewährleisten.
Die Zuleitungen für die einzelnen Komponenten zum Sta¬ tikmischer müssen erfindungsgemäß unter relativ hohem Druck stehen. Bewährt haben sich Drücke zwischen 30 und 200 bar (vorzugsweise 50 bis 150 bar) . Dieser relativ hohe Druck wird innerhalb des Statikmischers so stark abgebaut, daß das fertige Gemisch nur noch unter einem Restdruck von 2 bis 6 bar in die Flachstrahlduse aus- tritt.
Die Verweilzeiten der Mehrkomponentenharze in der Misch- kammer bzw. dem Statikmischer sind wesentlich kürzer als die sogenannten TopfZeiten der fertigen Gemische. Das erfindungsgemäß auf die Schüttgüter aufgetragene Gemisch behält somit seine relativ niedrige Viskosität lange genug, um spreitend und benetzend durch eine aus¬ reichend dicke Schicht des Schüttgutes hindurchzulau¬ fen.
Keinesfalls dürfen jedoch die Komponenten der Mehrkom¬ ponentenharze in den Rohrleitungen bis zur Mischkammer miteinander in Berührung kommen oder gar in den Zufüh¬ rungsleitungen reagieren. Es ist deshalb zweckmäßig, jede der getrennten Zuleitungen für die Komponenten durch Rückschlagventile abzusichern. Weiterhin ist es außerordentlich zweckmäßig, jede dieser Zuführungslei¬ tungen getrennt mit einer Druckluftleitung zu verbin¬ den, die ihrerseits durch Rückschlagventile abgesichert ist. Bei Ausfall einer Komponente oder bei beabsichtig- 5 ter oder nicht beabsichtigter Unterbrechung der Zufuhr einer Komponente sorgt die Druckluft für eine Entlee¬ rung der Zuführungsleitung in die Mischkammer und von dort zur Flachstrahldüse. Dort tritt dann nach kurzer Zeit ein flacher Vorhang eines Flüssigkeit/Luft-Gemi¬
10 sches aus, was sowohl optisch als auch akustisch sofort bemerkt werden kann und zur Unterbrechung des gesamten Verarbeitungsvorganges führen sollte.
Auch bei beabsichtigter Unterbrechung oder Beendigung
I5 des Verarbeitungsvorganges werden durch die Druckluft die Rohrleitungen und die Mischkammer gereinigt. Eine darüber hinausgehende Reinigung mit Lösungsmitteln ist
.im allgemeinen nicht mehr nötig.
20 Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist somit zu¬ nächst das Verfahren gemäß den obigen Verfahrensansprü¬ chen. Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfin¬ dung ist die Vorrichtung zur Durchführung des Verfah¬ rens bestehend aus
25 a) getrennten Zuleitungen für die unter relativ hohem Druck stehenden Komponenten b) einer vorzugsweise als Statikmischer ausgebildeten Mischkammer c) einer Flachstrahlduse für relativ niedrigen Druck,
30 d) vorzugsweise getrennten Druckluftleitungen, die in den Zuleitungen für die Komponenten münden und e) Rückschlagventilen am Anfang und am Ende jeder Zu¬ leitung für die Komponenten sowie in den Druckluft¬ leitungen. Im einfachsten Fall besteht die Vorrichtung somit aus den getrennten Zuleitungen für die unter relativ hohem Druck stehenden Komponenten, einer Mischkammer und ei¬ ner Flachstrahldüse für relativ niedrigen Druck. Vor¬ zugsweise weist die Vorrichtung getrennte Druckluftlei¬ tungen auf, die in den Zuleitungen für die Komponenten münden. Zweckmäßigerweise sind die Zuleitungen für die Komponenten und die Druckluftleitungen jeweils durch Rückschlagventile abgesichert, so daß ein unbeabsich¬ tigtes Eindringen einer oder aller Komponenten in ande¬ re Teile der Vorrichtung als die Mischkammer und die Flachstrahldüse vermieden wird.
Die Vorrichtung ist bei Verwendung von Statik ischern relativ einfach, leicht und daher gut manuell handhab¬ bar. Die Zuführung zu der Vorrichtung erfolgt vorzugs- weise über flexible Schläuche. Bei einem Zweikomponen¬ tenharz genügen somit zwei Schläuche für die Komponen¬ ten und ein Schlauch für die Druckluft.
Bevorzugte Mehrkomponentenharze sind Epoxidharzkleber sowie Polyurethanharzkleber. Für Spezialanwendungen kann aber ohne weiteres auch eine dritte oder vierte flüssige Komponente zudosiert werden, insbesondere wenn die Oberflächenspannung, die Viskosität und die Reak¬ tionszeit den jeweiligen Sondersituationan angepaßt werden sollen oder diese zusätzlichen Komponenten bei Vormischung zu einer verminderten Haltbarkeit der Haupt¬ komponenten führen.
Weitere zusätzliche Komponenten können auch Flammschutz- mittel, Entschäumer, Suspensionen von Farbpigmenten etc. sein, die nur an bestimmten Stellen oder besonders kritischen Bereichen zum Einsatz kommen sollen. In der anliegenden Figur 1 ist schematisch eine erfin¬ dungsgemäße Vorrichtung für das Auftragen eines Zwei¬ komponentenharzes mit den Komponenten A und B darge¬ stellt.
In dieser Figur bedeutet
1 eine Flachstrahldüse
2 einen Statikmischer
3 A * die Zuleitung für die Komponente A
3 B die Zuleitung für die Komponente B
4 die getrennten Zuleitungen für Druckluft
5 die Rückschlagventile in den Zuleitungen für die Komponenten und den Zuleitungen für Druckluft.
Weitere Gegenstände der Erfindung sind die Anwendungen des Verfahrens und der Vorrichtung zum Auftragen von Mehrkomponentenharzen
•a) zur Erhöhung der Schallabsorption und/oder Reini¬ gungsfähigkeit eines Bahngleises, wobei eine Stein- schüttung von einem unterhalb 63 mm, vorzugsweise unterhalb 30 mm Durchmesser liegenden engen Korn¬ größenbereich auf das Gleis aufgebracht wird und durch Besprühen mit einem spreitenden Mehrkomponen¬ ten-Epoxidharz-Kleber verfestigt wird,
b) zur Vergrößerung des Querverschiebewiderstands von Eisenbahnschwellen auf einem Schotterbett, wobei das Schotterbett mit einem spreitenden Mehrkompo¬ nenten-Epoxidharz-Kleber oder Mehrkomponenten- Polyurethanharz-Kleber besprüht wird, und
c) zur Glättung des Überganges zwischen einer weichen und einer festen Schienen-Fahrbahn, wobei die weiche Fahrbahn im Anschluß an das Ende der festen Fahrbahn durch Besprühen mit einem spreitenden Mehr¬ komponenten-Epoxidharz-Kleber oder Mehrkomponenten- Polyurethanharz-Kleber verfestigt wird und die Ver¬ festigung mit zunehmendem Abstand von der festen Fahrbahn durch Verringerung der angewandten Kleber¬ menge abnehmend ausgeführt wird,
d) zur Verklebung von Kies und Sand im Straßenbau unter Erhalt der Wasserdurchlässigkeit und Porosi¬ tät.
Zum Erhöhen der Schallabsorption und/oder der Reini¬ gungsfähigkeit eines Bahngleises wird die Steinschüttung von einem unterhalb 63 mm, vorzugsweise unterhalb 30 mm Durchmesser liegenden engen Korngrößenbereich auf das Gleis aufgebracht und durch Besprühen mit einem sprei¬ tenden Mehrkomponenten-Epoxidharz-Kleber verfestigt.
Der nach diesem Verfahren entstehende Belag weist in- folge des engen Korngrößenbereichs verhältnismäßig viel Hohlraum auf, ist aber dennoch verfestigt, weil der spreitende Kleber sich um die Körner herumzieht und auf diese Weise immer an die Berührungspunkte der Körner untereinander gelangt, wo er sie nach seinem Erhärten verbindet, vorher aber noch ggf. auf das nächste Korn u.s.f. nach unten überfließt - immer an den Kornober- flächen entlang und nicht die Hohlräume füllend. Wich¬ tig ist dabei der weit unterhalb desjenigen des ggf. vorhandenen Schotterbettes liegende Korngrößenbereich - vorzugsweise unter 25 mm, besser unter 20 mm -, der je nachdem, ob der größere Wert auf Schallabsorption oder auf Reinigungsfähigkeit gelegt wird, mehr so oder so, aber auch für beide Funktionen einheitlich gewählt wer¬ den kann. Der Korngrößenbereich wird in der Regel auf ein Korn¬ größenverhältnis von 1:2 bis 1:3 (kleinstes Korn zu größtem Korn) beschränkt sein. Als zweckmäßig haben sich dabei die Körnungen 2 bis 4 mm, 4 bis 11 mm und 8 bis 16 mm erwiesen.
Die Steinschüttung kann auch in unterschiedlichen
Schichten mehrfach aufgebracht werden. Ist dabei die
Korngröße von unten nach oben steigend, so verbessert dies die Schallabsorption. Der Schall muß sich dann nach unten verzweigen und verliert sich. 10
Die Steinschüttung kann aus Rundkorn oder Split be¬ stehen.
Der Schallabsorption dienen soll der Belag vor allem --* auf und in Bauwerken, wie auf Brücken und in Tunneln, insbesondere auf fester Fahrbahn, d.h. bei Verlegung der Schienen auf Beton. Der Reinigungsfähigkeit soll der Belag dienen vor allem auf Bahnhöfen. Die Festig¬ keit der Belagoberfläche - wie tief die Verfestigung 2° reicht, läßt sich mit der Menge des aufgesprühten Kle¬ bers steuern - , erlaubt beispielsweise ein Reinigen durch Dampfbestrahlung und gleichzeitige Absaugung.
Ein wichtiger Vorteil ist, daß der nach dem erfindungs- 25 gemäßen Verfahren erzeugte Belag drainagefähig ist. Be¬ kannte Beläge aus Beton oder Stahl sind das nicht.
Ein weiterer Vorteil besteht in der Möglichkeit, den Belag zu Reparaturzwecken, z.B. an einer Schwelle, auf- 30 zubrechen und dann mit demselben Steinmaterial wieder¬ herzustellen. Der Belag geht, wohl gemerkt, in der Re¬ gel bis zur Schwellenoberkante. Er schützt auch gegen Schotterflug. Diese Anwendung wird anhand des folgenden Ausführungs¬ beispiels weiter erläutert:
Auf einen Gleiskörper wird eine dreifache steinschüttung aufgebracht von, je nach den Verhältnissen, etwa 20 bis 25 cm Gesamtdicke. Die untere Lage besteht aus einer Quarzkörnung (Rundkorn) Korngröße 2 bis 4 mm, die mitt¬ lere Lage aus einer Splitkornung (Basalt oder Kalkstein) Korngröße 4 bis 11 mm und die obere Lage aus einer Splitkornung (Basalt oder Kalkstein) Korngröße 8 bis 16 mm. Die untere und die mittlere Lage nehmen je etwa 30 %, die obere Lage nimmt etwa 40 % der Gesamtdicke ein.
Darauf wird ein Epoxidharz-Kleber in einer Menge von beispielsweise 2 kg/m2 gesprüht.
Der Kleber ist ein 2-Komponenten-Kleber.
Die Harz-Komponente besteht aus nichtbromierten Bis¬ phenol A - Harzen und cycloaliphatischen Harzen. Ihr sind ein mono- und/oder bifunktioneller Reaktiwer- dünner, Phoεphorsäureester als Flammschutzmittel, Kieselsäureester als Haftvermittler und ein Silicon¬ entschäumer zugesetzt.
Die Härter-Komponente besteht aus Adukten von Aminen, A iden, phenolfreien Mannichbasen oder Gemischen der¬ selben, Benzylalkohol als Beschleuniger, Kieselsäure¬ ester als Haftvermittler und Siliconentschäumer.
Der Kleber bildet bis in etwa 10 cm Tiefe eine durch¬ gehend verfestigte Schicht. Darunter wird die Verfesti¬ gung lockerer und dann nur stellenweise.
In Kurven wirkt auf die Eisenbahnschienen zusätzlich zu dem Gewicht der Züge eine Zentrifugalkraft. Die damit auf die Schwellen ausgeübte Querkraft kann für eine bestimmte Zuggeschwindigkeit aufgehoben werden durch Überhöhung der äußeren Schiene. In der Regel müssen die Schienen jedoch von Zügen verschiedener Geschwindigkeit befahren werden. Mit Rücksicht auf langsam fahrende Güterzüge sind der Überhöhung Grenzen gesetzt.
Zum Vergrößern des Querverschiebewiderstands von Eisen¬ bahnschwellen auf einem Schotterbett wird dieses mit einem spreitenden Mehrkomponenten-Epoxidharz-Kleber oder Mehrkomponenten-Polyurethanharz-Kleber besprüht.
Der spreitende Kleber zieht sich um die Schottersteine herum und gelangt auf diese Weise immer an die Berüh¬ rungspunkte der Steine untereinander, wo er sie nach seinem Erhärten verbindet, vorher aber noch ggf. auf den nächsten Stein u.s.f. nach unten überfließt - immer an den Steinoberflächen entlang und nicht die Hohlräume füllend. Der durch Aufsprühen gleichmäßig ausgebreitete Kleber verfestigt eine flache Oberflächenschicht des
Schotters durchgehend und bildet darunter Stalaktiten. Bei größerer Klebermenge bilden sich die Stalaktiten in etwas engeren Abständen voneinander aus. Sie reichen teilweise bis zum Untergrund des Schotterbettes und bilden hier noch einmal einen Fuß. Bei Verringerung der Klebermenge werden die Abstände der Stalaktiten größer und ihre Längen kürzer. So läßt sich mit der Menge des angewandten Klebers eine gesteuerte Verfestigung des Schotterbettes erzielen. Die in das Schotterbett ein¬ gebetteten Eisenbahnschwellen sind dann dementsprechend stärker gehalten.
Der Halt wird noch verbessert, wenn auch die Eisenbahn¬ schwellen mit besprüht werden und damit die gleiche Bindung mit dem Schotterbett erhalten wie das Schotter¬ bett in sich selbst. Die Menge des anzuwendenden Klebers richtet sich je nach den Verhältnissen. Sie wird in aller Regel über 2 1/m2, meist zwischen 5 und 8 1/m2, betragen.
Ein Beispiel für einen zu verwendenden Kleber sei wie folgt angegeben:
Die Harz-Komponente besteht aus nicht bromierten Bis¬ phenol A - Harzen und cycloaliphatischen Harzen. Ihr sind ein mono- und/oder bifunktioneller Reaktiwer- dünner, Phosphorsäureester als Flammschutzmittel, Kieselsäureester als Haftvermittler und ein Silicon¬ entschäumer zugesetzt.
Die Härter-Komponente besteht aus Adukten von Aminen, Amiden, phenolfreien Mannichbasen oder Gemischen der- selben, Benzylalkohol als Beschleuniger, Kieselsäure¬ ester als Haftvermittler und Siliconentschäumer. Statt¬ dessen wäre auch ein Mehrkomponenten-Polyurethanharz- Kleber möglich.
Der Kleber wird beispielsweise in einer Menge von 6 bis 7 kg/m2 eingebracht.
Von besonderem Vorteil ist, daß auch bestehende Gleis¬ anlagen durch das erfindungsgemäße Verfahren auf ein- fache Weise verbessert werden können.
Unter einer weichen Fahrbahn versteht man Schienen, die auf einem Schotterbett verlegt sind und unter einer festen Fahrbahn versteht man Schienen, die auf oder in einem Bauwerk, in der Regel aus Beton, verlegt sind. Das Schotterbett ist elastischer als der Beton. Es sin¬ ken die Schienen bei 20 t Achslast um etwa 1,5 bis 4 mm, meist um etwa 3 mm, ein, auf Beton nur um 0,5 bis 1,5 mm, meist etwa 1 mm, und zwar durch die Kunststoff¬ schicht zwischen Beton und Schienen. Die Differenz führt beim überwechseln der Räder von der einen auf die andere Fahrbahn zu einem Schlag bzw. Stoß.
Zur Glättung des Übergangs zwischen einer weichen und einer festen Schienenfahrbahn wird die weiche Fahrbahn im Anschluß an das Ende der festen Fahrbahn durch Be- -* sprühen mit einem spreitenden Mehrkomponenten-Epoxid¬ harz-Kleber oder Mehrkomponenten-Polyurethanharz-Kleber verfestigt und die Verfestigung mit zunehmenden Abstand von der festen Fahrbahn durch Verringerung der ange¬ wandten Klebermenge abnehmend ausgeführt. 10
Vorzugsweise wird die Verfestigung zunächst ein Stück gleichbleibend und dann abnehmend ausgeführt.
Der spreitende Kleber zieht sich um die Schottersteine
I5 herum und gelangt auf diese Weise immer an die Berüh¬ rungspunkte der Steine untereinander, wo er sie nach seinem Erhärten verbindet, vorher aber noch ggf. auf den nächsten Stein u.s.f. nach unten überfließt - immer an den Steinoberflächen entlang und nicht die Hohlräume
20 füllend. Die Erfindung schließt die Erkenntnis ein, daß diese Verfestigung sich mit der Menge des angewandten Klebers gut steuern läßt, und zwar weitgehend über die örtliche Verteilung des Klebers. Der durch Aufsprühen gleichmäßig ausgebreitete Kleber verfestigt eine flache
25 Oberflächenschicht des Schotters durchgehend und bildet darunter Stalaktiten. Bei größerer Klebermenge bilden sich die Stalaktiten in etwas engeren Abständen vonein¬ ander aus. Sie reichen teilweise bis zum Untergrund des Schotterbettes und bilden hier noch einmal einen Fuß. 0 Bei Verringerung der Klebermenge werden die Abstände der Stalaktiten größer und ihre Längen kürzer.
So entsteht eine Art Punkte-Gitter als monolithischer Block, das je nach seiner Dichte die Schottersteine mehr oder weniger und je nach seiner Tiefenerstreckung in einer flacheren oder höheren Schicht zusammenhält, damit die geringe Beweglichkeit der Schottersteine gegeneinander mehr oder weniger vermindert und damit die Elastizität des Schotterbettes.
Zusätzlich zu der reversiblen Beweglichkeit der Schottersteine bei der elastischen Verformung werden die im Laufe der Zeit eintretenden irreversiblen Ver¬ lagerungen der Schottersteine gegeneinander vermindert, die das Schotterbett sich senken lassen und damit wei¬ ter zu dem Schlag am Übergang von der weichen zur fe¬ sten Fahrbahn und auch umgekehrt führen.
Der Abschnitt gleichbleibender Festigkeit hat bei¬ spielsweise eine Länge von 5 bis 15 m, der Abschnitt abnehmender Festigkeit beispielsweise eine Länge von 10 bis 20 .
Der Kleber wird, je nach seiner Zusammensetzung, in einer Menge von 5 bis 8 1/m2 sich verringernd auf 1 bis 2 1/m2 angewandt werden.
Die Figur 2 gibt ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wieder. Sie zeigt einen senkrechten Längsschnitt durch eine Schienenfahrbahn, einen Ausschnitt vergrößert herausgezeichnet.
Ein Schienengleis mit Schienen 11 auf Schwellen 12 läuft von einem natürlichen Untergrund 13 auf eine Brücke 14. Über dem natürlichen Untergrund sind die Schwellen 12 auf einem Schotterbett 15 gelagert. Auf der Brücke 14 liegen sie unmittelbar auf dem Beton.
Das Schotterbett 15 ist durch Aufsprühen eines in das Schotterbett eindringenden Klebers auf einem an die Brücke 14 anschließenden Abschnitt 16 von z.B. 10 m Länge gleichmäßig und dann auf einem Abschnitt 17 von z.B. 15 m Länge abnehmend verfestigt. Die Abnahme der Verfestigung folgt in erster Linie aus einer abnehmen¬ den durchschnittlichen Eindringtiefe des Klebers. Sie folgt zu einem kleinen weiteren Teil aus einer Ab¬ standsvergrößerung zwischen den Stellen, wo der Kleber sich in Form von Stalaktiten 18 nach unten erstreckt.
Der Kleber ist ein Zwei-Komponenten-Kleber.
Die Harz-Komponente besteht beispielsweise aus nicht bromierten Bisphenol A - Harzen und cycloaliphatischen Harzen. Ihr sind ein mono- und/oder bifunktioneller Reaktiwerdünner, Phosphorsäureester als Flammschutz¬ mittel, Kieselsäureester als Haftvermittler und ein Siliconentschäumer zugesetzt.
Die Härter-Ko ponente besteht aus Adukten von Aminen, Amiden, phenolfreien Mannichbasen oder Gemischen der¬ selben, Benz lalkohol als Beschleuniger, Kieselsäure¬ ester als Haftvermittler und Siliconentschäumer. Statt¬ dessen wäre auch ein Mehrkomponenten-Polyurethanharz- Kleber möglich.
Der Kleber ist auf dem Abschnitt 16 in einer Menge von 6 bis 7 kg/m2 eingebracht worden und auf dem Abschnitt 17 gleichmäßig abnehmend bis 1 kg/m2.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zum Auftragen von Mehrkomponentenharzen auf poröse, zu verfestigende körnige Materialien, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponenten räumlich voneinan¬ der getrennt mit relativ hohem Druck an eine Mischkam¬ mer herangeführt, in der Mischkammer turbulent mitein¬ ander gemischt und als Gemisch mit relativ niedrigem Druck als flacher Vorhang laminar auf das Material auf¬ getragen werden.
2. Verfahren gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der flache Vorhang des Gemisches aufgrund niedriger Oberflächenspannung und/oder erhöhter Viskosität des Gemisches an einem vorzeitigen Aufreißen und der Bil¬ dung von Sprühnebeln gehindert wird.
3. Verfahren gemäß Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich¬ net, daß lösungsmittelfrei gearbeitet wird.
4. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß als Mischkammer ein Statikmischer verwendet wird.
5. Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß jede Zuleitung für die Komponenten getrennt durch Rückschlagventile abgesichert ist und durch Zufuhr von Druckluft über die Mischkammer ent¬ leert werden kann.
6. Verfahren gemäß Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß bei Ausfall der Zufuhr einer Komponente zur Mischkammer ein Gemisch aus Luft und der anderen Komponente als flacher Vorhang eines Flüssigkeit/Luft-Gemisches ausge¬ tragen wird.
7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß An¬ sprüchen 1 bis 6, bestehend aus a) getrennten Zuleitungen für die unter relativ hohem Druck stehenden Komponenten b) einer vorzugsweise als Statikmischer ausgebildeten Mischkammer c) einer Flachstrahldüse für relativ niedrigen Druck, d) vorzugsweise getrennten Druckluftleitungen, die in den Zuleitungen für die Komponenten münden und e) . Rückschlagventilen am Anfang und am Ende jeder Zu¬ leitung für die Komponenten sowie in den Druckluft¬ leitungen.
8. Anwendung des Verfahrens und der Vorrichtung gemäß An¬ sprüchen 1 bis 7 zum Auftragen von Mehrkomponenten¬ harzen
a) zur Erhöhung der Schallabsorption und/oder Reini¬ gungsfähigkeit eines Bahngleises, wobei eine Stein¬ schüttung von einem unterhalb 63 mm, vorzugsweise unterhalb 30 mm Durchmesser liegenden engen Korn¬ größenbereich auf das Gleis aufgebracht wird und durch Besprühen mit einem spreitenden Mehrkomponen¬ ten-Epoxidharz-Kleber verfestigt wird,
b) zur Vergrößerung des Querverschiebewiderstands von Eisenbahnschwellen auf einem Schotterbett, wobei das Schotterbett mit einem spreitenden Mehrkompo¬ nenten-Epoxidharz-Kleber oder Mehrkomponenten- Polyurethanharz-Kleber besprüht wird, und
c) zur Glättung des Überganges zwischen einer weichen und einer festen Schienen-Fahrbahn, wobei die weiche Fahrbahn im Anschluß an das Ende der festen Fahrbahn durch Besprühen mit einem spreitenden Mehrkomponenten-Epoxidharz-Kleber oder Mehrkompo¬ nenten-Polyurethanharz-Kleber verfestigt wird und die Verfestigung mit zunehmendem Abstand von der festen Fahrbahn durch Verringerung der angewandten Klebermenge abnehmend ausgeführt wird,
zur Verklebung von Kies und Sand im Straßenbau unter Erhalt der Wasserdurchlässigkeit und Porosi¬ tät.
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