EP0445708B1 - Verfahren zum Herstellen von Schaumfäden - Google Patents

Verfahren zum Herstellen von Schaumfäden Download PDF

Info

Publication number
EP0445708B1
EP0445708B1 EP91103256A EP91103256A EP0445708B1 EP 0445708 B1 EP0445708 B1 EP 0445708B1 EP 91103256 A EP91103256 A EP 91103256A EP 91103256 A EP91103256 A EP 91103256A EP 0445708 B1 EP0445708 B1 EP 0445708B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
polyester
weight
polycarbonate
blowing agent
fibres
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP91103256A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0445708A3 (en
EP0445708A2 (de
Inventor
Axel Dr. Vischer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hoechst AG
Original Assignee
Hoechst AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hoechst AG filed Critical Hoechst AG
Publication of EP0445708A2 publication Critical patent/EP0445708A2/de
Publication of EP0445708A3 publication Critical patent/EP0445708A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0445708B1 publication Critical patent/EP0445708B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/24—Formation of filaments, threads, or the like with a hollow structure; Spinnerette packs therefor
    • D01D5/247—Discontinuous hollow structure or microporous structure
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F1/00—General methods for the manufacture of artificial filaments or the like
    • D01F1/02—Addition of substances to the spinning solution or to the melt
    • D01F1/08—Addition of substances to the spinning solution or to the melt for forming hollow filaments
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01F—CHEMICAL FEATURES IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS; APPARATUS SPECIALLY ADAPTED FOR THE MANUFACTURE OF CARBON FILAMENTS
    • D01F6/00—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof
    • D01F6/58—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from homopolycondensation products
    • D01F6/62—Monocomponent artificial filaments or the like of synthetic polymers; Manufacture thereof from homopolycondensation products from polyesters

Definitions

  • the invention relates to a method for producing foam threads according to the preamble of patent claim 1.
  • Foam threads i.e. Filaments or staple fibers with non-continuous voids are used as carpet fibers and also as filling fibers for blankets, pillows or as lining material for anoraks and other winter clothing.
  • One advantage of foam threads is their low density and thus the larger volume of fillers per weight. To achieve a noticeable reduction in density, about 15% void in the finished, crimped foam threads is desired. Since the void fraction decreases during stretching, the void fraction after spinning must be correspondingly larger. With regard to the curling, the cavities must be sufficiently stable against crushing.
  • a method for producing foam threads from a synthetic high polymer, a blowing agent and an additive is known from DE-ASen 25 50 080 and 25 50 081.
  • the high polymer used is polyester such as polyethylene terephthalate or polyamide such as polyamide-6 and polyamide-66.
  • a blowing agent i.e. Gas-forming substance low-boiling hydrocarbons such as pentane, hexane or the gaseous hydrocarbons such as propane or butane are mentioned at room temperature.
  • the additive is a silicone oil that is intended to improve the spinnability of the polymer, increase the running time of the spinneret and ensure an even distribution of the cavities.
  • Sodium bicarbonate and citric acid are also used as blowing agents in the production of foamed plastics, for example for structural foam molded parts, cf. e.g. EP 0 059 495 and 0 158 212.
  • the plastics mentioned include various high polymers such as polyester.
  • sodium carbonate and citric acid lead to good foaming in polyesters, it has been shown that this blowing agent damages the polyester. For example, a degradation of 0.15 intrinsic viscosity units was observed with an intrinsic viscosity of about 0.65, which corresponds to a molecular weight degradation of over 20%.
  • polycarbonate in the production of polyester threads is already known from DE-OS 27 03 051.
  • 3 to 20% by weight of a polycarbonate is added to the polyester to be spun before spinning in order to increase the water retention capacity through voids in the threads.
  • sodium bicarbonate and citric acid and polycarbonate are mixed into the polyester.
  • the addition of the polycarbonate counteracts the degradation of the melt viscosity of the polyester which would otherwise occur. This has resulted in a reduction in the molecular weight of the polyester from the feed polymer to the finished foam thread observed by less than 5%.
  • the use of sodium bicarbonate and citric acid as blowing agents has the advantage that these substances only decompose at high temperatures and are toxicologically harmless.
  • Polycarbonate also has the advantage of being toxicologically safe.
  • the blowing agent consisting of sodium bicarbonate and citric acid is expediently added in an amount of 0.15 to 0.80% by weight of the polyester and the polycarbonate in an amount of 0.5 to 2% by weight of the polyester.
  • a blowing agent composed of sodium bicarbonate and citric acid is understood to mean a largely arbitrary mixture of an alkali bicarbonate and citric acid, preferably in a weight ratio of 1: 3 to 3: 1.
  • the blowing agent content is preferably 0.15 to 0.4% by weight for polyethylene terephthalate and 0.3 to 0.6% by weight for polybutylene terephthalate.
  • a preferred polycarbonate content is in each case 1.0 to 1.5% by weight.
  • Polybutylene terephthalate has a slightly higher blowing agent and polycarbonate content than polyethylene terephthalate.
  • the content of third substances to the polyester should be as low as possible.
  • the polyester, the blowing agent and the polycarbonate are mixed in shredded form before melting and the blowing agent is added as a masterbatch, in particular in a polyolefin.
  • the three components can be mixed, for example, in the feed line to the Estruder.
  • the process according to the invention leads to easily processable foam threads (continuous filaments or staple fibers) as carpet material and also as filling material for clothing.
  • foam threads continuous filaments or staple fibers
  • Such carpet or filler fibers are produced by melt spinning and drawing in accordance with the known processes; the process parameters only have to be adjusted slightly in the course of routine tests.
  • thermal processes it should be noted that the insulating effect of the cavities also results in poorer heating of the foam threads.
  • polyethylene terephthalate granules which were dried according to customary methods, are mixed with sodium bicarbonate and citric acid in the form of blowing agent masterbatch (HOSTATRON P 1941 TM) and polycarbonate (MAKROLON 16063068 TM), extruded and spun through spinnerets with a round hole cross-section .
  • blowing agent masterbatch HOSTATRON P 1941 TM
  • MAKROLON 16063068 TM polycarbonate
  • the density of the thread is a measure of the foaming of the thread.
  • the examples show that it is only through the combination of blowing agent and polycarbonate that a significant reduction in density, i.e. a clear void fraction of the thread is achieved.
  • the starting materials are the same as in example series A and B. Instead of a spinneret with a round hole cross section, a hollow profile nozzle is used.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • General Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Artificial Filaments (AREA)
  • Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
  • Compositions Of Macromolecular Compounds (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Schaumfäden nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
  • Schaumfäden, d.h. Filamente oder Spinnfasern mit nicht durchgehenden Hohlräumen, werden als Teppichfasern und auch als Füllfasern für Decken, Kissen oder als Futtermaterial für Anoraks und sonstige Winterbekleidung benutzt. Ein Vorteil von Schaumfäden ist ihre geringe Dichte und damit das größere Volumen der Füllstoffe pro Gewicht. Um eine merkliche Dichteverringerung zu erzielen, sind etwa 15% Hohlraum in den fertigen, gekräuselten Schaumfäden erwünscht. Da sich der Hohlraumanteil beim Strecken verringert, muß der Hohlraumanteil nach dem Erspinnen entsprechend größer sein. Im Hinblick auf das Kräuseln müssen die Hohlräume hinreichend stabil gegen Quetschung sein.
  • Ein Verfahren zum Herstellen von Schaumfäden aus einem synthetischen Hochpolymeren, einem Treibmittel und einem Zuschlagstoff ist aus den DE-ASen 25 50 080 und 25 50 081 bekannt. Bei diesen vorbekannten Verfahren dient als Hochpolymeres Polyester wie Polyethylenterephthalat oder Polyamid wie Polyamid-6 und Polyamid-66. Als Treibmittel, d.h. gasbildende Substanz werden niedrigsiedende Kohlenwasserstoffe wie Pentan, Hexan oder die bei Zimmertemperatur gasförmigen Kohlenwasserstoffe wie Propan oder Butan erwähnt. Der Zuschlagstoff ist ein Silikonöl, das die Verspinnbarkeit des Polymeren verbessern, die Laufzeit der Spinndüse erhöhen und eine gleichmäßige Verteilung der Hohlräume sicherstellen soll.
  • Aus der DL-PS 103 375 ist ein Verfahren zum Herstellen von Schaumfäden aus isotaktischem Polypropylen bekannt, bei dem als Treibmittel Natriumbicarbonat und Citronensäure und als Zuschlagstoff ebenfalls Silikonöl verwendet werden.
  • Natriumbicarbonat und Citronensäure werden als Treibmittel auch bei der Herstellung geschäumter Kunststoffe, zum Beispiel für Strukturschaum-Formteile, benutzt, vgl. z.B. EP 0 059 495 und 0 158 212. Als Kunststoffe werden dort unter anderem auch verschiedene Hochpolymeren wie Polyester erwähnt. Wenn auch Natriumcarbonat und Citronensäure bei Polyestern zu einer guten Schaumbildung führen, so hat sich jedoch gezeigt, daß dieses Treibmittel den Polyester schädigt. Es wurde zum Beispiel ein Abbau von 0,15 Intrinsic-Viskosität-Einheiten bei einer Einsatz-Intrinsic-Viskosität von ungefähr 0,65 beobachtet, was einem Abbau des Molekulargewichtes von über 20% entspricht.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zum Herstellen von Schaumfäden aus einem Polyester, einem Treibmittel und einem Zuschlagstoff zur Verfügung zu stellen, das eine gute Schaumwirkung erbringt, ohne den Polyester zu schädigen.
    Diese Aufgabe wird durch das im Patentanspruch 1 gekennzeichnete Verfahren gelöst.
  • Die Verwendung von Polycarbonat bei der Herstellung von Polyesterfäden ist bereits aus der DE-OS 27 03 051 bekannt. Bei diesem Verfahren wird dem zu verspinnenden Polyester vor dem Verspinnen 3 bis 20 Gew.-Prozent eines Polycarbonates zugemischt, um das Wasserrückhaltevermögen durch Hohlräume in den Fäden zu erhöhen.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren dagegen werden dem Polyester Natriumbicarbonat und Citronensäure sowie Polycarbonat zugemischt. Überraschenderweise hat sich gezeigt, daß der Zusatz des Polycarbonates dem anderenfalls eintretenden Abbau der Schmelzviskosität des Polyesters entgegenwirkt. So wurde ein Molekulargewichtsabbau des Polyesters vom Einsatzpolymer bis zum fertigen Schaumfaden von weniger als 5% beobachtet. Die Verwendung von Natriumbicarbonat und Citronensäure als Treibmittel hat den Vorteil, daß sich diese Stoffe erst bei hohen Temperaturen zersetzen und toxikologisch unbedenklich sind. Auch Polycarbonat hat den Vorzug toxikologischer Unbedenklichkeit.
  • Zweckmäßigerweise wird das Treibmittel aus Natriumbicarbonat und Citronensäure in einer Menge von 0,15 bis 0,80 Gew.-Prozent des Polyesters und das Polycarbonat in einer Menge von 0,5 bis 2 Gew.-Prozent des Polyesters zugegeben.
  • Unter einem Treibmittel aus Natriumbicarbonat und Citronensäure wird dabei eine weitgehend beliebige Mischung eines Alkalibicarbonates und der Citronensäure verstanden, bevorzugt in einem Gewichtsverhältnis 1:3 bis 3:1.
  • Vorzugsweise beträgt der Gehalt an Treibmittel 0,15 bis 0,4 Gew.-Prozent für Polyethylenterephthalat und 0,3 bis 0,6 Gew.-Prozent für Polybutylenterephthalat. Ein bevorzugter Gehalt an Polycarbonat ist jeweils 1,0 bis 1,5 Gew.-Prozent. Bei Polybutylenterephthalat liegt der notwendige Gehalt an Treibmittel und Polycarbonat etwas höher als bei Polyethylenterephtalat.
  • Der Gehalt an Drittsubstanzen zum Polyester sollte möglichst gering sein.
  • In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß der Polyester, das Treibmittel und das Polycarbonat vor dem Aufschmelzen in Schnitzelform gemischt werden und hierbei das Treibmittel als Masterbatch, insbesondere in einem Polyolefin, zugegeben wird. Die Mischung der drei Komponenten kann zum Beispiel in der Zuleitung zum Estruder erfolgen.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren führt zu gut verarbeitbaren Schaumfäden (Endlosfilamenten oder Spinnfasern) als Teppichmaterial und auch als Füllmaterial für Bekleidung. Die Herstellung derartiger Teppich- bzw. Füllfasern durch Schmelzspinnen und Verstrecken erfolgt nach den bekannten Verfahren; die Verfahrensparameter müssen nur geringfügig im Rahmen von Routineversuchen angepaßt werden. Bei der Verarbeitung der Schaumfäden mittels thermischer Prozesse ist zu beachten, daß sich die Isolierwirkung der Hohlräume auch in einer schlechteren Erwärmung der Schaumfäden auswirkt.
    • Beispielserie A
  • In einer Spinnanlage für Polyesterfasern wird Polyethylenterephthalat-Granulat, das nach üblichen Methoden getrocknet wurde, mit Natriumbicarbonat und Citronensäure in Form von Treibmittel-Masterbatch (HOSTATRON P 1941™) und Polycarbonat (MAKROLON 16063068™) gemischt, extrudiert und durch Spinndüsen mit rundem Lochquerschnitt versponnen.
    Spinnbedingungen A1 A2 A3 A4 A5 A6
    Lochdurchmesser (mm) 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8
    Spinntiter (dtex) 30 30 30 30 30 30
    Spinntemperatur (°C) 285 285 285 285 285 285
    Abzugsgeschwindigkeit (m/min) 1000 1000 1000 1000 1000 1000
    Hostatron P 1941™ (Gew % des Polyesters) - 0,6 - 0,6 0,6 1,0
    Polycarbonat (Gew % des Polyesters) - - 1,0 1,0 2,0 1,0
    Ergebnis
    Dichte des Fadens (g/cm3) 1,34 1,31 1,34 0,97 0,92 0,92
  • Die Dichte des Fadens ist ein Maß für das Aufschäumen des Fadens. Die Beispiele zeigen, daß erst durch die gewählte Kombination von Treibmittel und Polycarbonat eine deutliche Verringerung der Dichte, d.h. ein deutlicher Hohlraumanteil des Fadens erreicht wird.
    • Beipielserie B
  • Es werden die gleichen Ausgangsstoffe wie in der Beispielserie A gewählt, wobei das Treibmittel HOSTATRON P™ 1941 in einer Menge von 0,6 Gew.-Prozent und Polycarbonat in einer Menge von 1 Gew.-Prozent des Polyesters zugemischt werden. In dieser Beispielserie werden Düsen unterschiedlicher Lochdurchmesser sowie verschiedene Spinntemperaturen und Abzugsgeschwindigkeiten untersucht.
    Spinnbedingungen B1 B2 B3 B4 B5 B6
    Lochdurchmesser (mm) 0,4 0,8 1,0 1,2 0,8 0,8
    Spinntiter (dtex) 30 30 30 30 30 21
    Spinntemperatur (°C) 285 285 285 285 295 285
    Abzugsgeschwindigkeit (m/min) 1000 1000 1000 1000 1000 1400
    Ergebnis
    Dichte des Fadens (g/cm3) 1,02 0,97 0,95 0,92 0,92 0,97
    • Beispielserie C
  • Die Ausgangsstoffe sind die gleichen wie in den Beispielserien A und B. Statt einer Spinndüse mit rundem Lochquerschnitt wird eine Hohlprofildüse verwendet.
    Spinnbedingungen C1 C2
    Spinntiter (dtex) 17 17
    Spinntemperatur (°C) 287 287
    Abzugsgeschwindigkeit (m/min) 1300 1300
    Hostatron P 1941™ (Gew.% des Polyesters) - 0,6
    Polycarbonat (Gew.% des Polyesters) - 1,0
    Ergebnis
    Dichte des Fadens (g/cm3) 1,10 0,80
    • Beispielserie D
  • Es werden das gleiche Treibmittel und der gleiche Zuschlagstoff wie bei den vorhergehenden Serien verwendet. Statt Polyethylenterephthalat-Granulat wird jetzt jedoch Polybutylenterephthalat-Granulat verwendet.
    Spinnbedingungen D1 D2 D3
    Lochdurchmesser (mm) 1,2 1,2 1,2
    Spinntiter (dtex) 37 37 37
    Spinntemperatur (°C) 267 267 267
    Abzugsgeschwindigkeit (m/min) 1000 1000 1000
    Hostatron P 1941™ (Gew. % des Polyesters) 0,6 1,0 1,3
    Polycarbonat (Gew. % des Polyesters) 0,6 1,0 1,3
    Ergebnis
    Dichte des Fadens (g/cm3) 1,26 1,15 1,04
  • Wie aus der Tabelle ersichtlich, führt bei Polybutylenterephthalat erst ein höherer Gehalt an Treibmittel und Polycarbonat zu einer entsprechenden Verringerung der Fadendichte als bei Polyethylenterephthalat.

Claims (8)

  1. Verfahren zum Herstellen von Schaumfäden aus einem Polyester, einem Treibmittel und einem Zuschlagstoff, dadurch gekennzeichnet, daß als Treibmittel Natriumbicarbonat und Citronensäure und als Zuschlagstoff Polycarbonat verwendet werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Gehalt an Treibmittel 0,15 bis 0,80 Gew.-Prozent des Polyesters beträgt.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem der Polyester Polyethylenterephthalat ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Gehalt an Treibmittel 0,15 bis 0,4 Gew.-Prozent des Polyesters beträgt.
  4. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem der Polyester Polybutylenterephthalat ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Gehalt an Treibmittel 0,3 bis 0,6 Gew.-Prozent des Polyesters beträgt.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Gehalt an Polycarbonat 0,5 bis 2 Gew.-Prozent des Polyesters beträgt.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Gehalt an Polycarbonat 1,0 bis 1,5 Gew.-Prozent des Polyesters beträgt.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyester, das Treibmittel und das Polycarbonat vor dem Aufschmelzen in Schnitzelform gemischt werden und hierbei das Treibmittel als Masterbatch zugegeben wird.
  8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Treibmittel als Masterbatch in einem Polyolefin, zugegeben wird.
EP91103256A 1990-03-09 1991-03-05 Verfahren zum Herstellen von Schaumfäden Expired - Lifetime EP0445708B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE4007498A DE4007498A1 (de) 1990-03-09 1990-03-09 Verfahren zum herstellen von schaumfaeden
DE4007498 1990-03-09

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP0445708A2 EP0445708A2 (de) 1991-09-11
EP0445708A3 EP0445708A3 (en) 1992-10-28
EP0445708B1 true EP0445708B1 (de) 1994-11-23

Family

ID=6401800

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP91103256A Expired - Lifetime EP0445708B1 (de) 1990-03-09 1991-03-05 Verfahren zum Herstellen von Schaumfäden

Country Status (8)

Country Link
US (1) US5124098A (de)
EP (1) EP0445708B1 (de)
JP (1) JPH04214407A (de)
AT (1) ATE114338T1 (de)
DE (2) DE4007498A1 (de)
ES (1) ES2067069T3 (de)
IE (1) IE65671B1 (de)
PT (1) PT96985A (de)

Families Citing this family (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
IT1252223B (it) * 1991-12-16 1995-06-05 M & G Ricerche Spa Resine poliestere cellulari e loro procedimento di preparazione
US5498468A (en) * 1994-09-23 1996-03-12 Kimberly-Clark Corporation Fabrics composed of ribbon-like fibrous material and method to make the same
GB9622302D0 (en) 1996-10-26 1996-12-18 Scapa Group Plc Expandable pintle wires
US6057024A (en) * 1997-10-31 2000-05-02 Kimberly-Clark Worldwide, Inc. Composite elastic material with ribbon-shaped filaments
US6983571B2 (en) * 2000-09-29 2006-01-10 Teel Plastics, Inc. Composite roofing panel
US7951449B2 (en) 2002-06-27 2011-05-31 Wenguang Ma Polyester core materials and structural sandwich composites thereof
CA2562041A1 (en) * 2004-03-31 2005-10-20 Wellman, Inc. Low density light weight filament and fiber
US20050221075A1 (en) * 2004-03-31 2005-10-06 Travelute Frederick L Iii Low density light weight filament and fiber
US20070155271A1 (en) * 2005-12-30 2007-07-05 Touzov Igor V Heat conductive textile and method producing thereof
US7735287B2 (en) * 2006-10-04 2010-06-15 Novik, Inc. Roofing panels and roofing system employing the same
US8020353B2 (en) * 2008-10-15 2011-09-20 Novik, Inc. Polymer building products
US8209938B2 (en) * 2010-03-08 2012-07-03 Novik, Inc. Siding and roofing panel with interlock system
CA135807S (en) 2010-06-04 2011-01-27 Novik Inc Roof or siding shingle panel
CA2838061C (en) 2012-12-19 2016-03-29 Novik Inc. Corner assembly for siding and roofing coverings and method for covering a corner using same
US9388565B2 (en) 2012-12-20 2016-07-12 Novik Inc. Siding and roofing panels and method for mounting same
DE102014221060A1 (de) 2014-10-16 2016-04-21 Henkel Ag & Co. Kgaa Thermisch expandierbare Zusammensetzung
CN115849819B (zh) * 2022-12-09 2024-01-12 成都精准混凝土有限公司 一种修补用混凝土及其生产方法

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3884030A (en) * 1964-07-17 1975-05-20 Monsanto Chemicals Fibrillated foamed textile products and method of making same
DD103375A3 (de) * 1970-07-17 1974-01-20
DE2550081B1 (de) * 1975-11-07 1977-04-28 Akzo Gmbh Verfahren zur herstellung eines bikomponentenfadens
DE2550080B2 (de) * 1975-11-07 1978-03-09 Akzo Gmbh, 5600 Wuppertal Verfahren zur Herstellung von Filamenten mit nicht durchgehenden Hohlräumen
DE2703051A1 (de) * 1977-01-26 1978-07-27 Bayer Ag Hydrophile polyesterfaeden
FR2500463A1 (de) * 1981-02-24 1982-08-27 Solvay
AT369440B (de) * 1981-06-01 1982-12-27 Chemiefaser Lenzing Ag Verfahren zur herstellung von folienbaendchen
US4544594A (en) * 1983-04-29 1985-10-01 Allied Corporation Foamed polyamide fibers
US4588754A (en) * 1984-01-04 1986-05-13 General Electric Company Low modulus structural foam
DE3411319C2 (de) * 1984-03-28 1986-12-04 Boehringer Ingelheim KG, 6507 Ingelheim Verwendung von Citronensäureestern als Treib- und/oder Nucleierungsmittel zur Herstellung thermoplastischer Kunststoffschäume

Also Published As

Publication number Publication date
IE910784A1 (en) 1991-09-11
DE4007498A1 (de) 1991-09-12
JPH04214407A (ja) 1992-08-05
EP0445708A3 (en) 1992-10-28
DE59103556D1 (de) 1995-01-05
EP0445708A2 (de) 1991-09-11
IE65671B1 (en) 1995-11-15
ATE114338T1 (de) 1994-12-15
PT96985A (pt) 1991-10-31
US5124098A (en) 1992-06-23
ES2067069T3 (es) 1995-03-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0445708B1 (de) Verfahren zum Herstellen von Schaumfäden
DE3023726C2 (de) Verfahren zur Herstellung von Filamenten
EP0119185B1 (de) Verfahren zur Herstellung von schwer entflammbaren, hochtemperaturbeständigen Polyimidfasern
DE1907114A1 (de) Verfahren zum Extrudieren von Polyolefinschaeumen
DE1100275B (de) Verfahren zur Verbesserung der mechanischen und der Verarbeitungseigenschaften von isotaktischem Polypropylen
DE2550080B2 (de) Verfahren zur Herstellung von Filamenten mit nicht durchgehenden Hohlräumen
DE2537278B2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Faservlieses
EP0494851B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines cellulosischen Formkörpers
EP0574870A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Cellulose-Formkörpern
DE1435481A1 (de) Extrudierte Schaumstoff-Fasern
DE2703051A1 (de) Hydrophile polyesterfaeden
DE69702751T2 (de) Dipeptidische benzamidine als kininogenasen-inhibitoren
DE2402444A1 (de) Garne mit mattem aussehen auf der basis von synthetischen polymeren und verfahren zu ihrer herstellung
DD145642A5 (de) Acrylnitrilpolymerfasern und verfahren zur herstellung derselben
AT401063B (de) Verfahren zur herstellung von cellulosischen formkörpern
DE2556130A1 (de) Verfahren zur herstellung von fibrillierten polytetrafluoraethylenprodukten
DE2237285A1 (de) Verfahren zur herstellung von diskontinuierlichen fibrillen
EP0918798A1 (de) Verfahren zur herstellung cellulosischer formkörper
DE2021417A1 (de) Verfahren zur Herstellung von faserverstaerkten,thermoplastischen Schaumstoffbahnen
DE1292301B (de) Fadenartiges Gebilde aus kristallinem Kunststoff
DE1629471B2 (de) Blockmischpolymer aus 75 bis 95 gew.%propylen und 25 bis 5 gew.-% aethylen
EP2499283B1 (de) Spinngefärbte hmls-monofilamente, deren herstellung und anwendung
DE69505033T2 (de) Verfahren zur Herstellung einer thermisch-verschweissbaren Faser
DE19836436A1 (de) Verfahren zur Herstellung von biologisch abbaubaren Fasern und Filamenten
DE3113717A1 (de) "borste fuer pinsel und buersten"

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): AT BE CH DE DK ES FR GB GR IT LI LU NL SE

PUAL Search report despatched

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A3

Designated state(s): AT BE CH DE DK ES FR GB GR IT LI LU NL SE

17P Request for examination filed

Effective date: 19921008

17Q First examination report despatched

Effective date: 19921215

RBV Designated contracting states (corrected)

Designated state(s): AT BE CH DE ES FR GB IT LI NL

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE CH DE ES FR GB IT LI NL

REF Corresponds to:

Ref document number: 114338

Country of ref document: AT

Date of ref document: 19941215

Kind code of ref document: T

REF Corresponds to:

Ref document number: 59103556

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19950105

ITF It: translation for a ep patent filed
GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 19950127

ET Fr: translation filed
REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2067069

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 19960212

Year of fee payment: 6

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 19960216

Year of fee payment: 6

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 19960221

Year of fee payment: 6

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 19960226

Year of fee payment: 6

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Payment date: 19960229

Year of fee payment: 6

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Payment date: 19960308

Year of fee payment: 6

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 19960312

Year of fee payment: 6

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 19960515

Year of fee payment: 6

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Effective date: 19970305

Ref country code: AT

Effective date: 19970305

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF EXPIRATION OF PROTECTION

Effective date: 19970306

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Effective date: 19970331

Ref country code: CH

Effective date: 19970331

Ref country code: BE

Effective date: 19970331

BERE Be: lapsed

Owner name: HOECHST A.G.

Effective date: 19970331

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Effective date: 19971001

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 19970305

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19971128

NLV4 Nl: lapsed or anulled due to non-payment of the annual fee

Effective date: 19971001

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Effective date: 19971202

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 19990601

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20050305