EP0436837A1

EP0436837A1 - Vorrichtung für die Bearbeitung der Innenteile von in der Zahnprothetik verwendeten konischen Verbindungen

Info

Publication number: EP0436837A1
Application number: EP90123374A
Authority: EP
Inventors: Helmut Wernicke; Jürgen Weimann
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1989-12-08
Filing date: 1990-12-06
Publication date: 1991-07-17
Also published as: DE3940797C2; DE3940797A1; JPH03224555A

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung für die Bearbeitung der Innenteile von in der Zahnprothetik verwendeten Teleskopverbindungen, insbesondere Konuskronenteleskopverbindungen, mit einer angetriebenen, rotierenden Werkzeugscheibe (3) und mit einem Werkstückhalter (4), mit dem das zu bearbeitende Werkstück (9) an die Werkzeugscheibe heranführbar ist. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zu schaffen, mit der sich die Bearbeitung von Innenteilen für Teleskopfverbindungen in möglichst kurzer Zeit unter Erreichen und Einhaltung optimaler Arbeitsergebnisse durchführen läßt. Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Werkstückhalter einen Kopf (5) mit einer Spindel (6) mit Spindelantriebsorgan (7) und einem an der Spindel angeordneten Werkstückaufnahmeorgan (8) aufweist, in welches das Werkstück einspannbar ist und daß wenigstens der Kopf mittels eines Antriebselements um eine quer zur Spindel verlaufende Schwenkachse (12) bewegbar ist, wobei als Spindelantriebsorgan und als Antriebselement für das Schwenken Schrittmotore vorgesehen sind, die zwecks Ansteuerung vorbestimmter Dreh- und Schwenkstellungen über eine programmierbare, rechnergestützte Steuerung miteinander gekoppelt sind. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung für die Bearbeitung der Innenteile von in der Zahnprothetik verwendeten Teleskopverbindungen, insbesondere Konuskronenteleskopverbindungen, mit einer angetriebenen, rotierenden Werkzeugscheibe und mit einem Werkstückhalter, mit dem das zu bearbeitende Werkstück an die Werkzeugscheibe heranführbar ist.
Mit Teleskopverbindungen werden Zahnteilprothesen an verbleibenden natürlichen Zähnen verankert. An einem Ende der Zahnprothese sitzt als Außenteleskop eine nach unten offene Hülse, z.B. Konushülse, die beim Einsetzen der Zahnprothese über ein an dem überkronten natürlichen Zahn befestigtes Innenteil, z.B. einen das Innenteleskop bildenden Kronenkonus, geschoben werden kann. Durch die Haftreibung zwischen der Außenmantelfläche des Innteils und der Innenmantelfläche des Außenteils soll die Zahnprothese fest verankert und dennoch bei Bedarf lösbar sein.
Die miteinander in Wirkverbindung zu bringenden Flächen von Außenteil und Innenteil sollen eine definierte Haftreibung erzeugen. Die Flächen müssen deshalb satt aneinanderliegen, d.h. eine Linien- oder Punktauflage ist zu vermeiden.
Die an dem natürlichen Zahn zu verankernden Innenteile der Teleskopgeschiebe, insbesondere Innenkonusse, erfordern bei der Herstellung besondere Sorgfalt, wenn die vorbeschriebenen Bedingungen optimal erfüllt sein sollen; denn ein Nacharbeiten der bereits im Mund des Patienten verankerten Innenteile ist kaum noch möglich.
Die aus Metall gegossenen Werkstückrohlinge für die Innenteile erfordern deshalb eine peinlich genaue Nachbearbeitung. Insbesondere im Zuge der Endbearbeitung der Innenteiloberfläche kommt es darauf an, in vorbestimmten Bereichen der äußeren Mantelfläche auch die jeweils vorbestimmten Radien und Krümmungen durch Schleifen und Polieren zu erhalten bzw. nicht zu verändern. Dabei ist auch zu berücksichtigen, daß eine äußere Mantelfläche durchaus Abschnitte aufweisen kann, die sich hinsichtlich ihrer Formgebung und Geometrie von anderen Abschnitten unterscheiden können. Beispielsweise muß die Längsachse nicht immer genau im Zentrum des herzustellenden Konus verlaufen. Der Konus weist häufig auch Abschnitte verschiedener Konizität auf. Diese Gegebenheiten sind bei der Endbearbeitung unverändert beizubehalten, wenn ein Optimum der Haltekraft für die Zahnprothesen erreicht werden soll.
Bisher erfolgt die Endbearbeitung, z.B. das Polieren solcher geometrisch schwierig gestalteten Innenteile von Hand, indem das Werkstück mit einem Werkstückträger gehalten und z.B. an eine rotierende Werkzeugscheibe, beispielsweise eine Polierscheibe oder Honscheibe, manuell geführt und angedrückt wird. Nur bei geschicktester Handhabung lassen sich Ungenauigkeiten und insbesondere Abweichungen von der vorbestimmten Form des Innenteils vermeiden. Die manuelle Bearbeitung ist durch die erforderliche Sorgfalt folglich höchst aufwendig, wobei auch unbefriedigend ist, daß das Arbeitsergebnis, bzw. die Qualität des hergestellten Innenteils vom Geschick und Können des mit der Bearbeitung befaßten Zahntechnikers abhängt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zu schaffen, mit der sich die Bearbeitung von Innenteilen für Teleskopverbindungen in möglichst kurzer Zeit unter Erreichen und Einhaltung optimaler Arbeitsergebnisse durchführen läßt.
Zur Lösung dieser Aufgabe ist eine Vorrichtung geschaffen worden, die sich dadurch auszeichnet, daß ihr Werkstückhalter einen Kopf mit einer Spindel mit Spindelantriebsorgan und einem Werkstückaufnahmeorgan aufweist, in welches das Werkstück einspannbar ist und daß wenigstens der Kopf mittels eines Antriebselements um eine quer zur Spindel verlaufende Schwenkachse bewegbar ist, wobei als Spindelantriebsorgan und als Antriebselement für das Schwenken Schrittmotore vorgesehen sind, die zwecks Ansteuerung vorbestimmter Dreh- und Schwenkstellungen über eine programmierbare, rechnergestützte Steuerung miteinander gekoppelt sind.
Dadurch, daß der Werkstückhalter einen Kopf mit einer Spindel mit Spindelantriebsorgan und einem an der Spindel angeordneten Werkstückaufnahmeorgan aufweist, kann das zu bearbeitende Werkstück, vom Werkstückaufnahmeorgan gehalten, um die Längsachse der Spindel gedreht werrden. Da als Spindelantriebsorgan ein Schrittmotor vorgesehen ist, der die Ansteuerung vorbestimmter Drehstellungen erlaubt, kann das Werkstück während der Bearbeitung, also während es mit Hilfe des Werkstückhalters an die Werkzeugscheibe herangeführt ist, diese vorbestimmten Drehstellungen einnehmen. Jeder Drehstellung entspricht ein bestimmter Flächenabschnitt am Umfang der äußeren Mantelfläche des zu bearbeitenden konischen Werkstücks.
Dadurch, daß wenigstens der Kopf, an dem das Werkstück mittels der Spindel drehbar gehalten wird, auch gleichzeitig mittels eines Antriebs um eine quer zur Spindel verlaufende Schwenkachse bewegbar ist, wobei als Antriebselement für dieses Schwenken des Kopfes ebenfalls ein Schrittmotor angewendet wird, lassen sich auch vorbestimmte Winkel einstellen, in denen die Längsachse des Werkstücks zur Rotationsachse der Werkzeugscheibe jeweils steht. Bei ungleichmäßiger Geometrie der äußeren Mantelfläche eines zu bearbeitenden Werkstücks ist jedem Flächenabschnitt der Mantelfläche auch ein bestimmter Winkel zur Rotationsachse der Werkzeugscheibe zugeordnet. Dadurch, daß Schwenken und Rotieren des Werkstücks während seiner Anlage an der Werkzeugscheibe über eine programmierbare, rechnergestützte Steuerung miteinander gekoppelt sind, kann jeder Abschnitt der zu bearbeitenden Oberfläche des Werkstücks, durch eine bestimmte Drehstellung des Werkstücks um die Spindelachse angefahren werden, und kann diesem Abschnitt dann auch der jeweils zugehörige Winkel zugeordnet werden. Während das Werkstück also mittels des Werkstückhalters an die Werkzeugscheibe herangeführt wird, überführt die Steuerung das gehaltene Werkstück durch den die Spindel antreibende Schrittmotor in vorbestimmte Drehstellungen, wobei das Werkstück gleichzeitig in den der jeweils abgerufenen Drehstellung zugeordneten Anstellwinkel zur Werkzeugscheibe geschwenkt wird.
Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung läßt sich dadurch die Endbearbeitung an Werkstücken der vorbeschriebenen Art in gewünschter Präzision in kürzester Zeit durchführen.
Zu bearbeitende Werkstücke sind durch Gießtechnik hergestellte Rohlinge. Dabei können mit besonderem Vorteil an den Rohling Mittel angeformt werden, die ein Einspannen des Rohlings in das Werkstückaufnahmeorgan ermöglichen. Das zur Durchführung der Gießtechnik notwendige Wachsmodell kann bereits mit einem das besagte Mittel letztlich ausformenden Element versehen werden, so daß schon das Wachsmodell mit der erindungsgemäßen Vorrichtung bearbeitet werden kann. Der vom Wachsmodell dann abgegossene Rohling weist somit bereits eine derart präzise Formgebung auf, daß seine Nachbearbeitung mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung dann in wesentlich kürzerer Zeit durchgeführt werden kann. Bei hoch goldhaltigen Legierungen wirkt sich das auch durch eine Materialersparnis kostensenkend aus.
Vorzugsweise ist der Kopf am Werkstückhalter angeordnet und der gesamte Werkstückhalter mittels eines die Schwenkachse bildenen Achszapfens schwenkbar gelagert. Mit dem die Anstellwinkel des Werkstücks verändernden Schwenkantrieb wird somit der gesamte Werkstückhalter verschwenkt und folglich der an ihm angeordnete Kopf mit der Spindel und dem davon gedrehten Werkstück mitgeschwenkt.
Für die Aufnahme der Endbearbeitung eines Werkstücks kann in vorteilhaft einfache Weise so vorgangen werden, daß, bei stehender Werkzeugscheibe, das in das Werkstückaufnahmeorgan des Kopfes eingespannte Werkstück an die Werkzeugscheibe herangeführt wird, wobei beobachtet wird, ob der an der Werkzeugscheibe anliegende Abschnitt der Außenmantelfläche des Werkstücks an der Werkzeugscheibe voll anliegt. Die Drehstellung, die die Spindel in dieser Position des Werkstücks eingenommen hat, und der Schwenkwinkel, den der gesamte Werkstückhalter bei dieser bestimmten Drehstellung eingenommen hat, kann durch die programmierbare Steuerung aus den Schrittmotoren abgerufen und gespeichert werden. Wird das zu bearbeitende Werkstück nacheinander in verschiedene Drehstellungen gebracht und jedesmal die zur optimalen Anlage an die Werkzeugscheibe zugehörige Schwenkstellung des Werkstückhalters eingestellt und gespeichert, so ist durch die programmierbare, rechnergestützte Steuerung später, bei einem Betrieb mit der Vorrichtung, also bei drehender Werkzeugscheibe, automatisch reproduzierbar, bei welcher Position der Drehstellung welcher Anstellwinkel erforderlich ist, um eine optimale Anlage des zu bearbeitenden Werkstücks an der Werkzeugscheibe zu erreichen.
Mit Hilfe der programmierbaren Steuerung ist der Ablauf der Bearbeitung festlegbar, beispielsweise kann auch vorprogrammiert werden, nach welcher Zahl von Vollrotationen des Werkstücks die Bearbeitung beendet sein soll.
Die programmierbare Steuerung erlaubt auch eine Vorgabe der Teilung, also die der Anzahl der Flächenabschnitte des zu bearbeitenden Werkstücks entsprechenden Positionen, die während einer vollen Umdrehung des Werkstücks nacheinander vom Spindelantrieb angesteuert und abgefahren werden sollen. Dabei wird, wie vorbeschrieben, zu jeder einzelnen Drehposition der jeweils zugeordnete Schwenkwinkel ebenfalls angesteuert und durch den den Werkstückhalter mit dem die Spindel für die Drehung haltenden Kopf verschwenkenden Schrittmotor abgefahren.
Da die zu bearbeitenden Werkstücke, beispielsweise Innenteile für Kronenkonusteleskope, auch mit radial abstehenden Schultern, Absätzen oder dergleichen Vorsprüngen versehen sein können, ist eine Längsbeweglichkeit des Werkstücks während der Bearbeitung, also eine Beweglichkeit parallel zur Längsachse des Werkstücks, erwünscht. Dies wird bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung dadurch gewährleistet, daß der Werkstückhalter eine parallel zur Spindelachse ausgerichtete Längsführung für den Kopf aufweist. Der gesamte Kopf kann beispielsweise nach Art einer Schlittenführung am Werkstückhalter geführt sein. Zur Arretierung des Kopfes gegenüber dem Werkstückhalter in einer bestimmten Position an der Längsführung ist ein Festsetzmittel vorgesehen.
Die Anordnung kann z.B. so getroffen sein, daß der Kopf eine Schiebehülse aufweist, mit der er auf einer Rundführung des Werkstückhalters verschiebbar geführt ist. Dabei kann der gesamte Werkstückhalter als ein Rundprofil aufweisender Auslegerarm ausgebildet sein, der radial zu der Schwenkachse des Werkstückhalters ausgerichtet ist. Die Schiebehülse ist an dem Auslagerarm längsgeführt. Der als Rundprofil ausgebildete Auslegerarm kann mit dem die Schwenkachse bildenden Achszapfen in einer Grundplatte der Vorrichtung gelagert sein und das freie Ende des Auslegerarms ist zweckmäßigerweise in einer an der Grundplatte befindlichen Armführung geführt und abgestützt. Diese Armführung ist so ausgebildet, daß sie den die Längsführung bildenden Auslegerarm in jeder Schwenkstellung sicher hält und führt. Beispielsweise kann die Armführung ein Bogenblech mit Längsschlitz sein, das im Radius um die Schwenkachse verläuft und in seinem Längsschlitz das freie Ende des Auslegerarms führt und hält.
Als Festsetzmittel zum Festsetzen des Kopfes an der Längsführung können übliche Klemmorgane benutzt werden. Beispielsweise kommt als Klemmorgan eine Klemmschraube in Frage, die in die Schiebehülse einschraubbar ist.
Die vorbeschriebene Ausbildung der Längsführung hat auch den Vorteil, daß der gesamte Kopf am Werkstückhalter klappbar angelenkt sein kann, wobei die Längsführung die Klappachse bildet. Das Klappen des Kopfes erleichtert das Einspannen bzw. Ausspannen von Werkstücken, erlaubt die Heranführung eingespannter Werkstücke an die Werkzeugscheibe, und durch das manuelle Anklappen an die Werkzeugscheibe kann auch der Anpreßdruck erzeugt werden.
Bei abgeklapptem Kopf kann der Werkstückrohling beispielsweise mit dem vom Gießen noch vorhandenen Speiser, einem später abzuschneidenden zapfenförmigen Vorsprung, in das beispielsweise nach Art eines Bohrspannfutters ausgerüstete Werkstückaufnahmeorgan eingespannt werden. Das derart eingespannte Werkstück kann dann während der Bearbeitung, in der vorbestimmte Drehstellung und Schwenkstellung mit Hilfe der vorher programmierten Steuerung abgefahren werden, an die Werkzeugscheibe angeklappt werden.
Der Schwenkantrieb umfaßt vorzugsweise einen Linearschrittmotor, der an einem radial von dem die Schwenkachse bildenden Achszapfen abstehenden Hebelarm angreift.
Selbstverständlich kann als Schwenkantrieb auch ein Rotationsschrittmotor verwendet werden, der, z.B. über Spindel und Schloßmutter, an dem Hebelarm angreift. Ein Linearschrittmotor ist jedoch zu bevorzugen, da er besser geeignet ist, die Schwenkstellungen in einem Zeitraum, der zwischen zwei Drehpositionen des Spindelantriebs liegt, zu verändern.
Um das Einprogrammieren der Schwenkstellungen und der jeweils zugeordneten Drehstellungen zu erleichtern, ist vorsehen, daß eine auf den Anlageberiech zwischen Werkzeugscheibe und Werkstück gerichtete Lichtquelle vorgesehen ist. Das eingespannte Werkstück kann durch Anklappen des Kopfes an die Werkzeugscheibe herangeführt werden. Über den Linearschrittmotor wird der Werkstückhalter dann geschwenkt, bis ein gleichmäßig enger Lichtspalt im Anlagebereich auch die optimale Anlage des Werkstücks an der Werkzeugscheibe signalisiert. In die programmierbare Steuerung kann die Drehposition des Schrittmotors für den Spindelantrieb, welche der Drehstellung des Werkstücks entspricht, die dieses bei der jeweiligen Anlage an die Werkzeugscheibe hat, sowie die Position des Linearschrittmotors, die dieser in der zugeordneten Schwenkstellung aufweist, in der bereits beschriebenen Weise eingespeichert werden. Der Vorgang wird bei verschiedenen Drehstellungen des Werkstücks wiederholt, bis ein voller Umlauf abgeschlossen ist. Danach kann bei rotierender Werkzeugscheibe die Bearbeitung des eingespannten Werkstücks ablaufen.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung, aus dem sich weitere erfinderische Merkmale ergeben, ist in der Zeichnung dargestellt. Es zeigen:

Fig. 1: die Vorrichtung in einer schematischen Draufsicht,
Fig. 2: eine gegenüber Fig. 1 detailliertere Draufsicht der Vorrichtung,
Fig. 3: eine schematische Seitenansicht der Vorrichtung im Schnitt entlang der Linie III-III in Fig. 2,
Fig. 4: eine schematische Ansicht der Vorrichtung im Schnitt entlang der Linie IV-IV in Fig. 2 und
Fig. 5: eine Ansicht der Vorrichtung in Richtung des Pfeils V in Fig. 2 gesehen.

Fig. 1 zeigt eine schematisiert dargestellte Vorrichtung in der Draufsicht. Die Vorrichtung besteht aus einem einen Grundrahmen bildenden Gehäuse 1, auf dessen Oberseite ein Schleif- und Poliermotor 2 angeordnet ist, der eine rotierende Werkzeugscheibe 3 antreibt. Ein Werkstückhalter 4 trägt einen Kopf 5 mit einer Spindel 6, einem Spindelantriebsorgan 7 sowie einem an der Spindel angeordneten Werkstückaufnahmeorgan 8, das hier als an sich bekanntes Bohrspannfutter ausgebildet ist. Ein gegossenes Werkstück 9, bei diesem Ausführungsbeispiel ein Innenteil einer Teleskopverbindung für eine Zahnprothetik, ist mit seinem von der Gießtechnik noch vorhandenen zapfenförmigen Speiser 10 in das Werkstückaufnahmeorgan 8 eingespannt. Mittels auf die Spindel 6 mit dem Werkstückaufnahmeorgan 8 wirkenden Spindelantriebsorgan 7 kann das Werkstück um die hier schematisch angedeutete Spindelachse 11 gedreht werden. Da das Spindelantriebsorgan 7 ein Schrittmotor ist, kann die Drehung des Werkstücks 9 in einzelnen Drehschritten durchgeführt werden.
Der gesamte Werkstückhalter 4 ist mittels eines nachstehend noch näher beschriebenen Achszapfens 14 in einem den Grundrahmen der Vorrichtung bildenden Gehäuse 1 gelagert, derart, daß der Werkstückhalter 4 um die hier durch ein Achsenkreuz angedeutete Schwenkachse 12 schwenkbar ist. Je nach Schwenkstellung nimmt das Werkstück 9 eine Position ein, bei der sein jeweils mit der Werkzeugscheibe 3 in Anlage stehender Abschnitt der Außenmantelfläche in voller und gerader Anlage mit der Oberfläche der Werkzeugscheibe 3 steht. Fig. 1 läßt erkennen, daß die gezeichnete Schwenkstellung eine andere sein muß, wenn der hier sichtbare, einen anderen Neigungswinkel aufweisende Abschnitt 13 der Außenmantelfläche durch entsprechende Drehung des Werkstücks 9 mit der Werkzeugscheibe 3 in Anlage kommt.
Eine volle Umdrehung des Werkstücks 9 kann durch vorgebbare Teilung in entsprechende Drehpositionen, bzw. Abschnitte zerlegt werden, wobei jedem Abschnitt eine bestimmte Drehposition des Spindelantriebsorgans 7 zugeordnet ist. Diese Drehposition kann zusammen mit der jeweils zugeordneten Schwenkstellung des Werkstückhalters 4 in einem programmierbaren Rechner abgespeichert werden, der das Antriebsorgan 7 und ein Antriebselement für die Schwenkbewegung des Werkstückhalters 4 um die Schwenkachse 12 so steuert, daß während der Bearbeitung des Werkstücks zu jeder Drehposition des Werkstücks der zugehörige Schwenkwinkel wieder eingestellt wird.
Fig. 2 zeigt die Vorrichtung gemäß Fig. 1 in einer detaillierteren Ausführung. Das als Spannfutter ausgebildete Werkstückaufnahmeorgan 8 ist hier teilweise abgebrochen dargestellt, um die darunter sichtbare Ausbildung des Werkstückhalters 4 sichtbar werden zu lassen.
Mit 1 ist wieder das einen Grundrahmen der Vorrichtung bildende, hier schematisch gezeichnete Gehäuse angegeben Auf der Oberseite des Gehäuses befindet sich der Schleif- und Poliermotor 2 mit der davon angetriebenen Werkzeugscheibe 3. Der Werkstückhalter 4 ist in seinem vorderen Bereich als Klemme ausgebildet, die einen die Schwenkachse 12 bildenden Achszapfen 14 umgreift und mittels der Schraube 15 daran festsetzbar ist. Der übrige Teil des Werkstückhalters ist, wie hier sichtbar, zu einem Auslegerarm 16 ausgebildet, dessen hinteres freies Ende 17 in einer Armführung 18 geführt und abgestützt ist. Die Armführung 18 besteht aus einem dem Schwenkradius des freien Endes 17 um die Schwenkachse 12 angepaßten Bogenblech, das z.B. aus einem hochkant stehenden Flachstahl gebildet sein kann, der auf dem Gehäuse 1 entsprechend befestigt ist.
Der Auslegerarm 16 des Werkstückhalters 4 besteht aus einem Rundprofil, das von einer Schiebehülse 19 umgriffen ist.
Der Kopf 5 ist auf der Schiebehülse 19 in axialer Richtung zu verstellen und mit der als Festsetzmittel dienenden Klemmschraube 21 zu fixieren. Damit ist der aus dem Spindelantrieb 7, der Spindel und dem Werkstückaufnahmeorgan 8 bestehende Kopf entlang dem Auslegerarm 16 längsgeführt verschiebbar, wie es durch den Doppelpfeil 20 angedeutet ist.
Mit 22 ist eine schematisch angedeutete Steckdose bezeichnet, in die eine als Lichtquelle dienende Stecklampe einsteckbar ist, mit der bei Bedarf der Anlagebereich zwischen den im Werkstückaufnahmeorgan 8 aufgenommenen Werkstück 9 und der Werkzeugscheibe 3 beleuchtet werden kann.
Für die Bedienung des Gerätes notwendige Anzeigen und Schaltelemente sind schematisch angedeutet. Mit 23 ist eine elektronische Anzeige bezeichnet, an der Drehpositionen des Spindelantriebsorgans oder Schwenkpositionen des Werkstückhalters ablesbar sind. 24 gibt einen Stellknopf an, um die vorbeschriebene Anzeige auf Null oder einen anderen Ausgangswert einstellen zu können. Mit 25 ist ein Schalter für das Einschalten des Poliermotors und mit 26 ein Schalter für die Inbetriebsetzung der nicht weiter dargestellten programmierbaren rechnergestützten Steuerungselektronik bezeichnet.
Fig. 3 zeigt die Vorrichtung gemäß Fig. 2 in einem Schnitt entlang der Linie III-III in Fig. 2. Gleiche Bauteile sind mit gleichen Bezugszahlen bezeichnet.
Fig. 3 läßt die Ausbildung der Armführung 18 erkennen, in der der Auslegerarm 16 des Werkstückhalters 4 mit einem an sein freies Ende 17 angesetzten Wälzlager 27 leichtbeweglich und präzise geführt ist, wenn der Werkstückhalter 4 um die Schwenkachse 12 geschwenkt wird. Die Schwenkachse 12 ist durch den in einem zugeordneten Lager 28 im Gehäuse 1 gelagerten Achszapfen 14 gebildet, an dem ein radial in die Zeichnungsebene hinein abstehender Hebelarm 29 (siehe Fig. 4) mit einer Verschraubung 30 befestigt ist. Am freien Ende des Hebelarms greift eine Zugdruckstange 31 an, die eine zwischengesetzte Kupplung 32 aufweist. Die Zugdruckstange 31 ist mit einem Linearschrittmotor 32 verbunden, der die Zugdruckstange 31 hin- und herbewegen kann, wobei der gesamtmögliche Hub des Linearschrittmotors 32 in Einzelschritte unterteilt ist, die von einer programmierbaren Steuerung einzeln angefahren werden können. Demzufolge kann mittels der Zugdruckstange 31 der Achszapfen, und damit auch der mit ihm verbundene Werkstückhalter 4, in vorbestimmte Schwenkstellungen gebracht werden.
Fig. 4 zeigt eine Ansicht der Vorrichtung im Schnitt entlang der Linie IV-IV in Fig. 2. Gleiche Bauteile sind mit gleichen Bezugszahlen bezeichnet. Fig. 4 verdeutlicht noch einmal die Lagerung des die Schwenkachse 12 bildenden Achszapfens 14 im Gehäuse 1 sowie die Verbindung der Zugdruckstange 31 über den Hebelarm 29 mit dem Achszapfen 14.
Wie in Fig. 4 angegeben, ist an das untere Ende des Achszapfens 14 eine Blechfahne 34 gesetzt, die zusammen mit dem Achszapfen verschwenkt wird, so daß sich mittels einer von der Blechfahne durchschnittenen, nicht weiter dargestellten Lichtschranke bestimmte Positionen von der programmierbaren Steuerung erfassen lassen. Insbesondere läßt sich mit zwei gabelförmig zueinanderstehenden Blechfahnen 34 die voll ausgefahrene und voll eingefahrene Position des Linearschrittmotors 33 (Fig. 3) feststellen und durch einen Rechner in die Steuerung einarbeiten.
Fig. 5 zeigt noch einmal eine Ansicht der Vorrichtung gemäß Fig. 2 in Richtung des in Fig. 2 links angegebenen Pfeils V. Gleiche Bauteile sind wieder mit gleichen Bezugszahlen bezeichnet. Fig. 5 läßt noch einmal erkennen, wie die Armführung 18 mit ihrem Längsschlitz ausgeführt ist, in dem das Wälzlager 27 am freien Ende 17 des Auslegerarms 16 des Werkstückhalters 4 abrollt.
Fig. 5 läßt erkennen, daß der gesamte Kopf 5 um den als Längsführung dienenden Auslegerarm 16 des Werkstückhalters 4 in Richtung des Doppelpfeils 35 klappbar ist, wodurch das Werkstück 9 (Fig. 1), sobald es in das Werkstückaufnahmeorgan 8 eingespannt ist, durch Klappen in Richtung der Werkzeugscheibe 3 mit dieser Werkzeugscheibe in die in Fig. 1 sichtbare Anlage bringbar ist.
In Fig. 5 ist auch schematisch die programmierbare rechnergestützte Steuerung als sogenannte "blackbox" 36 eingezeichnet, die in einem vom Gehäuse 1 umschlossenen unteren Hohlraum untergebracht sein kann.

Claims

Vorrichtung für die Bearbeitung der Innenteile von in der Zahnprothetik verwendeten Teleskopverbindungen, insbesondere Konuskronenteleskopverbindungen, mit einer angetriebenen, rotierenden Werkzeugscheibe und mit einem Werkstückhalter, mit dem das zu bearbeitende Werkstück an die Werkzeugscheibe heranführbar ist,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Werkstückhalter (4) einen Kopf (5) mit einer Spindel (6) mit Spindelantriebsorgan (7) und einem an der Spindel (6) angeordneten Werkstückaufnahmeorgan (8) aufweist, in welches das Werkstück (9) einspannbar ist und
daß wenigstens der Kopf (5) mittels eines Antriebselements um eine quer zur Spindel (6) verlaufende Schwenkachse (12) bewegbar ist, wobei als Spindelantriebsorgan (7) und als Antriebselement für das Schwenken Schrittmotore vorgesehen sind, die zwecks Ansteuerung vorbestimmter Dreh- und Schwenkstellungen über eine programmierbare, rechnergestützte Steuerung (36) miteinander gekoppelt sind.
Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kopf (5) am Werkstückhalter (4) angeordnet ist und daß der Werkstückhalter (4) mittels eines die Schwenkachse (12) bildenden Achszapfen (14) gelagert ist.
Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkstückhalter (4) eine parallel zur Spindelachse (11) ausgerichtete Längsführung für den Kopf 5 aufweist.
Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein Festsetzmittel (15) zum Festsetzen des Kopfes (5) an der Längsführung vorgesehen ist.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Kopf (5) klappbar am Werkstückhalter (4) angelenkt ist.
Vorrichtung nach den Ansprüchen 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsführung die Klappachse bildet.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsführung ein radial zur Schwenkachse (12) stehender Auslegerarm (16) ist, dessen freies Ende (17) in einer Armführung (18) geführt und abgestützt ist.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Antriebselement für das Verschwenken des Werkstückhalters (4) einen Linearschrittmotor (33) umfaßt, der an einem radial von dem die Schwenkachse (12) bildenden Achszapfen (14) abstehenden Hebelarm (29) angreift.
Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine auf den Anlagebereich zwischen Werkzeugscheibe (3) und Werkstück (9) gerichtete Lichtquelle vorgesehen ist.