EP0403694A2 - Durchlaufbrecher - Google Patents

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EP0403694A2
EP0403694A2 EP89120969A EP89120969A EP0403694A2 EP 0403694 A2 EP0403694 A2 EP 0403694A2 EP 89120969 A EP89120969 A EP 89120969A EP 89120969 A EP89120969 A EP 89120969A EP 0403694 A2 EP0403694 A2 EP 0403694A2
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EP
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striking
polygon
disks
roller
tools
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EP89120969A
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EP0403694B1 (de
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Heinrich Haake
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Mueller Herne Pumpen Maschinen Stahlbau GmbH
Original Assignee
Mueller Herne Pumpen Maschinen Stahlbau GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C4/00—Crushing or disintegrating by roller mills
    • B02C4/28—Details
    • B02C4/30—Shape or construction of rollers

Definitions

  • the invention relates to a continuous crusher according to the preamble of claim 1.
  • Continuous crushers according to the invention differ from so-called intake crushers, among others. through the arrangement and design of their abutment. Since inlet crushers are arranged above a conveyor trough and use their own crushing bar, they require a certain passage height above which the crushed material is conveyed downwards. Continuous crushers, on the other hand, use the stationary construction of a conveyor as a crushing abutment and therefore do not consume any head. They are therefore particularly suitable for underground operations, the underground rooms of which are usually low in height. The known flow crusher of this type are therefore mainly used to shred the conveyed material, which consists of a mixture of coals and mountains.
  • the impact roller which forms the movable crushing element of the flow crusher according to the invention, rotates in the conveying direction of the conveyor forming the crushing abutment with its channel. This distinguishes the continuous crusher according to the invention from other continuous crushers, whose beater roller is opposite to the Direction of conveyance circulates. In the case of the latter flow crushers, this results in a different crushing effect.
  • the impact roller rotating against the conveying direction allows the impact tools to dip into the material to be crushed, which dig out the oversize grain in the crushing gap and fling it upwards, which then impacts a stationary crushing bar and is thereby broken.
  • the oversize is opened and split by one or more of the rapidly rotating impact tools and is not crushed between the crushing tools and the conveyor trough or hurled onto the conveyor trough. Only after the oversize has been crushed is the crushed material thrown into the space behind the beater roller and transported on by the conveyor.
  • This mode of operation which supports the conveyance, is advantageous, but presupposes that the striking tools have sufficient impact energy.
  • the invention is based on a previously known flow crusher (DE-PS 2 554 111). Its peculiarity is that the crushing roller builds a compact unit from welded fillet welded or cast together, alternating and congruent circular plates and hub-shaped discs, as well as rotating is firmly connected to the drive shaft on both sides. As a result, the impact roller and the shaft are protected, and an energy-consuming, unsteady rotation of the roller is avoided, so that high breaking performance is achieved.
  • the holders of the striking tools which are thereby immovably fixed on the disks, are arranged on striking arms which are formed in one piece and in pairs on each disk.
  • the discs therefore form hubs, from which the striking arms project radially like spokes.
  • the two striking arms of each disc are offset from each other by a semicircle.
  • the number of discs is even and the disc offset is offset by a quarter circle. This causes the impact roller to be balanced, which is a prerequisite for high speeds.
  • Such a continuous crusher can have two rollers arranged one behind the other and has a throughput of approx. 350 t / h in the case of material to be conveyed consisting of coal and accompanying rock, the impact roller rotating at approx. 350 rpm.
  • the crushed material to be crushed has an upper limit of approx. 250 to 300 mm.
  • the crushed material has a size of approx. 800 x 600 x 1500 mm.
  • mountains are to be conveyed hydraulically, because the crushed material has to be broken down to maximum grain sizes of 80 to 120 mm. If such mountains consist of hard rock, such as sand shale or sandstone, they can also be crushed only with difficulty because when they strike a striking tool they are not thrown out into the crushing gap, but in the opposite direction and then pose a considerable danger to the environment of the flow breaker.
  • the invention has for its object to provide a continuous crusher of the type described, which breaks down a crushed material, in particular from mountains, to smaller grain sizes and works as intended as described.
  • the number of crushing tools is significantly increased, which are attached to a disc with holders, so that there is a multiplication of the striking tools over the entire crushing roller. It is also known by the previous ten hubs achieved by the omission of the crushing arms significantly enlarged disc diameter, so that each time a crushing tool strikes an oversize of the crushed material, the braking that occurs is compensated. Contrary to the expectation that a crushing roller designed in this way, especially if it only has to crush mountains and also hard mountains, for example from sand slate, will throw the oversize out of the crushing gap, the opposite is the case. Rather, the crushing roller runs smoothly and throws the broken oversize into the space behind the beater roller.
  • the enlargement of the circular plates in diameter to a diameter that is larger than the polygon of the disc edges in turn increases the mass of the impact roller and makes it insensitive to the multiplication of the braking processes that occur when breaking and splitting the oversize particles. It also prevents the occurrence of oversize particles in the crushed material behind the beater roller, so that the continuous crusher according to the invention delivers an evenly broken down product.
  • the invention has the advantage that it breaks down coarse crushed material in one pass to substantially smaller grain sizes, for example to the required 80 to 120 mm, with smooth running of the beater roller being guaranteed, which protects the beater roller and its shaft.
  • the Impact roller can therefore be driven via V-belts without excessive slip occurring in the drive.
  • V-belt drives are particularly useful in flow breakers in order to be able to elastically transmit the required drive energies. In fact, it has been found that the throughputs can be increased to approximately 2000 t / h under comparable conditions with the flow crushers according to the invention.
  • the shaft (1) shown in Fig. 1 can accommodate on each of its twisted ends (2, 3) a non-rotatable drive pulley for a belt drive, which transmits the energy of a drive, not shown, to the shaft (1).
  • the drive sits stationary on a conveyor trough, not shown, which serves as an abutment.
  • the beater roller (4) rotates in the conveying direction of the conveyor to which the conveyor trough belongs. It is composed of three circular plates (5, 6 and 7) and four disks (8-11).
  • the expression compound means different form-fitting or non-positive connections, e.g. B.
  • the crushing roller has a disk (12 or 13) on both ends, the diameter of which is larger than that of the congruent circular plates (5-7).
  • These outer disks (12, 13) are congruent and provided with a recess (14) on the outside.
  • a flange (15) is countersunk in the recess, through which the screws (16), which are arranged on a pitch circle, penetrate and on which the screws are supported with their heads.
  • the screws (16) serve to fasten the disks (12 and 13) with the arrangement of the congruent circular plates (5-7) and the congruent disks (8-11), as well as with an annular flange (17) on each side of the shaft ( 1) to brace.
  • the shaft is also wedged with the beater roller (4), as shown at (18). This guarantees an absolutely rotationally fixed connection of the beater roller (4) to the shaft (1).
  • the disc (8) shown in view in Fig. 2 is provided with holders (19-24) which are integrally connected to the disc body (8). This has a circular recess (25) for the shaft (1) in the middle. Each holder carries an impact tool (26), only the impact tool (26) mounted in the holder (24) being shown for reasons of clarity in FIG. 2.
  • the striking tool has a forward, ie in the circumferential direction convex beating nose (27) and a shaft (28). It is welded with a back to a pin (29) which has a threaded end (30).
  • a clamping nut (31) fixes the pin (29) in a bore or cylindrical recess (33) in the holder (24) via one or more spring springs or spring washers (32).
  • the disc (8) has a polygonal edge (34).
  • the polygon thus formed has six sides (35-40), which corresponds to the number of six holders (24) and six striking tools (26). Since the holders (24) are each assigned to a polygon side (35-40), the striking tools (26) are arranged in a star shape.
  • Fig. 1 shows a total of four disks (8-11), which are congruent.
  • adjacent disks as shown in the example of disks (8 and 9), are each offset in the same direction by 30 degrees. The offset is always in one direction. As a result, the beater roller is balanced overall. It also means that each striking tool (26) acts separately on the oversize in the crushed material.
  • the circular plates (5-7) arranged between the disks (8-11) are so in diameter dimensioned so that their marginal edges (41) lie within the polygon circumscribed by the sides (35-40) of the polygon.
  • each polygon side (35-40) are provided with a right-angled, two-sided recess (44) in which the breaking tool (26) is supported with the rear of its part (28).
  • the crushing roller (4) rotates in the direction of the curved arrow (45), while the conveyor which defines the crushing gap conveys in the direction of the straight arrow (46). This ensures that the broken oversize grain is thrown into the space behind the crushing roller (4).

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Abstract

Bei einem Durchlaufbrecher, bei dem über einem als Brechwiderlager ausgebildeten Förderrinnenabschnitt eine in Förderrichtung umlaufende Schlagwalze mit hoher Drehzahl rotiert, welche auf einer auf beiden Seiten gelagerten Welle eine an ihren Enden mit der Welle drehfest verbundene Walze aufweist, die aus miteinander verbundenen, abwechselnden, deckungsgleichen Kreisplatten (5-7) und kongruenten Scheiben (8-11) gebildet ist, welche mit Haltern (24) für Schlagwerkzeuge (26) bestückt und so angeordnet sind, daß benachbarte Scheiben (8-11) jeweils um den halben Bogen des Abstandes ihrer Brechwerkzeuge (26) gegeneinander versetzt angeordnet sind, ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß die Scheiben (8-11) einen polygonalen Rand (34) aufweisen, auf dem eine Vielzahl von Schlagwerkzeugen (26) sternförmig angeordnet und jeweils einem Schlagwerkzeug (26) eine Polygonseite zugeordnet ist, wobei die Halter (24) auf den Polygonseiten angebracht sind, und daß zwischen den Scheiben (8-11) die Randkanten der Platten (5-7) außerhalb des von den Polygonzügen umschriebenen Vielecks angeordnet sind.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Durchlaufbrecher gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1.
  • Erfindungsgemäße Durchlaufbrecher unterscheiden sich von sogenannten Einlaufbrechern u.a. durch die Anord­nung und Ausbildung ihres Widerlagers. Da Ein­laufbrecher oberhalb einer Förderrinne angeordnet sind und einen eigenen Brechbalken benutzen, verlangen sie eine bestimmte Durchgangshöhe, über die das Brech­gut nach unten gefördert wird. Durchlaufbrecher benutzen dagegen als Brechwiderlager die stationäre Konstruktion eines Förderers und verbrauchen daher keine Fallhöhe. Sie eignen sich daher besonders für den Untertage­betrieb, dessen unterirdische Räume meistens eine geringe Höhe aufweisen. Die bekannten Durchlaufbrecher dieser Art werden daher überwiegend zur Zerkleinerung des Fördergutes verwendet, das aus einer Mischung von Kohlen und Bergen besteht.
  • Die Schlagwalze, welche das bewegliche Brechorgan des erfindungsgemäßen Durchlaufbrechers bildet, läuft in Förderrichtung des mit seiner Rinne das Brechwider­lager bildenden Förderers um. Darin unterscheidet sich der erfindungsgemäße Durchlaufbrecher von anderen Durchlaufbrechern, deren Schlagwalze entgegen der Förderrichtung umlauft. Bei den letztgenannten Durch­laufbrechern ergibt sich daraus eine abweichende Zerkleinerungswirkung. Die gegen die Förderrichtung umlaufende Schlagwalze läßt die Schlagwerkzeuge in das Brechgut eintauchen, die aus diesem das Überkorn im Brechspalt herausgraben und nach oben schleudern, das dann auf einen stationären Brechbalken prallt und dabei zerbrochen wird.
  • Dagegen wird bei dem erfindungsgemäßen Durchlauf­brecher das Überkorn von einem oder mehreren der schnell umlaufenden Schlagwerkzeuge aufgeschlagen und gespalten und nicht zwischen den Brechwerkzeugen und der Förder­rinne zerdrückt bzw. auf die Förderrinne geschleudert. Erst nach der Zerkleinerung des Überkorns wird das Brechgut in den hinter der Schlagwalze liegenden Raum geschleudert und von dem Förderer weitertransportiert. Diese Betriebsart, die die Förderung unterstützt, ist vorteilhaft, setzt allerdings voraus, daß die Schlag­werkzeuge genügend Schlagenergie aufbringen.
  • Die Erfindung geht von einem vorbekannten Durchlauf­brecher aus (DE-PS 2 554 111). Dessen Besonderheit besteht darin, daß die Brechwalze eine kompakte Einheit aus miteinander durch Schweißkehlnähte verbundenen oder gegossen, abwechselnden und deckungsgleichen Kreisplatten und nabenförmigen Scheiben aufgebaut, sowie außerdem dreh­ fest auf beiden Seiten mit der Antriebswelle verbunden ist. Hierdurch werden die Schlagwalze und die Welle geschont, sowie ein energieverzehrender, unruhiger Umlauf der Walze vermieden, so daß hohe Brechleistungen erzielt werden.
  • Bei dem vorbekannten Durchlaufbrecher sind jedoch die Halter der Schlagwerkzeuge, welche dadurch unbeweglich auf den Scheiben festgelegt sind, auf Schlagarmen angeordnet, welche einstückig und paarweise an jeder Scheibe ausgebildet sind. Die Scheiben bilden daher Naben, von denen die Schlagarme wie Speichen radial vorstehen. Die beiden Schlagarme jeder Scheiben sind um einen Halbkreis gegeneinander versetzt. Die Scheiben­anzahl ist geradzahlig und der Scheibenversatz jeweils um einen Viertelkreis versetzt. Das bewirkt die Auswuch­tung der Schlagwalze, die für hohe Drehzahlen Vorausset­zung ist.
  • Ein solcher Durchlaufbrecher kann zwei hintereinander angeordnete Walzen aufweisen und hat bei einem aus Kohle und begleitendem Gestein bestehenden Fördergut eine Durchsatzleistung von ca. 350 t/h, wobei die Schlagwalze mit ca. 350 U/min umläuft. Das zerkleinerte Brechgut hat ein oberes Grenzkorn von ca. 250 bis 300 mm. Dabei hat das Brechgut eine Stückgröße von ca. 800 x 600 x 1500 mm.
  • Diese Werte reichen jedoch häufig nicht aus. Das ist u.a. der Fall, wenn Berge hydraulisch gefördert werden sollen, weil hierfür das Brechgut auf maximale Korngrös­sen von 80 bis 120 mm heruntergebrochen werden muß. Wenn derartige Berge aus hartem Gestein, etwa aus Sandschiefer oder Sandstein bestehen, können sie außerdem nur schwer zerkleinert werden, weil sie beim Auftreffen eines Schlagwerkzeuges nicht in den Brech­spalt, sondern in Gegenrichtung herausgeschleudert werden und dann eine erhebliche Gefahr für die Umgebung des Durchlaufbrechers darstellen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Durch­laufbrecher der beschriebenen Art zu schaffen, welcher ein insbesondere aus Bergen bestehendes Brechgut auf geringere Korngrößen herunterbricht und dabei bestimmungsgemäß wie geschildert arbeitet.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den Merkmalen des Anspruches 1 gelöst. Weitere Merkmale der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
  • Gemäß der Erfindung ist die Anzahl der Brechwerkzeuge wesentlich vermehrt, die auf einer Scheibe mit Haltern befestigt sind, so daß sich eine Vervielfachung der Schlagwerkzeuge über die ganze Brechwalze gesehen ergibt. Außerdem wird durch die gegenüber den vorbekann­ ten Naben durch den Wegfall der Brecharme wesentlich vergrößerten Scheibendurchmesser erreicht, so daß bei jedem Auftreffen eines Brechwerkzeuges auf ein Überkorn des Brechgutes die dabei auftretende Abbremsung ausge­glichen wird. Entgegen der Erwartung, daß eine derart gestaltete Brechwalze, insbesondere dann, wenn sie nur Berge und auch noch harte Berge z.B. aus Sandschiefer zerkleinern muß, das Überkorn aus dem Brechspalt her­ausschleudert, ergibt sich das Gegenteil. Die Brechwalze läuft vielmehr in ruhigem Lauf um und schleudert das zerbrochene Überkorn in den Raum hinter der Schlagwalze. Die Vergrößerung der Kreisplatten im Durchmesser auf Durchmesser, der größer als das Vieleck der Scheiben­ränder ist, vergrößert ihrerseits die Masse der Schlag­walze und macht diese unempfindlich gegen die Verviel­fachung der auftretenden Abbremsvorgänge beim Zer­brechen und Spalten des Überkorn. Sie verhindert außer­dem das Auftreten von Überkorn im Brechgut hinter der Schlagwalze, so daß der erfindungsgemäße Durchlauf­brecher ein gleichmäßig heruntergebrochenes Gut liefert.
  • Die Erfindung hat den Vorteil, daß sie grobes Brechgut in einem Durchlauf auf wesentlich geringere Korngrößen z.B. auf die geforderten 80 bis 120 mm herunterbricht, wobei ein ruhiger Lauf der Schlagwalze gewährleistet ist, der die Schlagwalze und ihre Welle schont. Die Schlagwalze kann daher auch über Keilriemen angetrieben werden, ohne daß ein übermäßiger Schlupf im Antrieb auftritt. Keilriemenantriebe sind bei Durchlaufbrechern besonders zweckmäßig, um die geforderten Antriebs­energien elastisch übertragen zu können. Tatsächlich hat sich herausgestellt, daß mit den erfindungsgemäßen Durchlaufbrechern unter vergleichbaren Bedingungen die Durchsatzleistungen auf ca. 2000 t/h gesteigert werden können.
  • Mit den Merkmalen des Anspruches 2 wird eine Form der Schlagwalze geschaffen, welche das zuvor geschilderte Brechergebnis ermöglicht.
  • Zweckmäßig ist ferner die Verwirklichung der Merkmale des Anspruches 3, weil hierdurch ein fester Sitz der Schlagwerkzeuge auf dem Scheibenrand gewährleistet wird.
  • Die Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung einer Ausführungsform anhand der Figuren in der Zeichnung; es zeigen
    • Fig. 1 eine teilweise im Längsschnitt gehaltene Ansicht der Schlagwalze gemäß der Erfindung und ihrer Antriebswelle unter Weglassung der übrigen Teile des Durchlaufbrechers,
    • Fig. 2 eine Ansicht einer der Scheiben, die zu mehreren die Schlagwalze bilden und
    • Fig. 3 in der Fig. 2 entsprechender Darstellung den Scheibenversatz.
  • Die in Fig. 1 dargestellte Welle (1) kann auf jedem ihrer abgedrehten Enden (2, 3) eine drehfeste Antriebs­scheibe für einen Riementrieb aufnehmen, welche die Energie eines nicht dargestellten Antriebes auf die Welle (1) überträgt. Der Antrieb sitzt stationär auf einer nicht dargestellten Förderrinne, welche als Brechwiderlager dient. In Förderrichtung des Förderers, zu dem die Förderrinne gehört, läuft die Schlagwalze (4) um. Sie ist aus drei Kreisplatten (5, 6 und 7), sowie aus vier Scheiben (8-11) zusammengesetzt. Der Ausdruck zusammengesetzt bedeutet im vorliegenden Zusammenhang verschiedene form- oder kraftschlüssige Verbindungen, z. B., daß die Kreisplatten (5-7) und die kongruenten Scheiben (8-11) an ihren Rändern durch Kehlnähte miteinander verschweißt sind, was im Ausführungsbeispiel nach den Fig. 1 und 2 angenommen worden ist, oder daß die deckungsgleichen Kreisplatten (5-7) und die kongruenten Scheiben (8-11) einen Guß­körper bilden, der die aus den Fig. 1 und 2 ersicht­liche Form aufweist, jedoch einteilig ausgebildet ist.
  • Die Brechwalze weist außen an beiden Enden je eine Scheibe (12 bzw. 13) auf, die im Durchmesser gegenüber den deckungsgleichen Kreisplatten (5-7) vergrößert ist. Diese Außenscheiben (12, 13) sind ihrerseits deckungsgleich und außen mit einer Aussparung (14) versehen. In der Aussparung ist ein Flansch (15) versenkt, den Schrauben (16), welche auf einem Teil­kreis angeordnet sind, durchdringen und auf dem sich die Schrauben mit ihren Köpfen abstützen. Die Schrauben (16) dienen dazu, die Scheiben (12 und 13) mit der Anordnung aus den deckungsgleichen Kreis­platten (5-7) und den kongruenten Scheiben (8-11), sowie mit einem Ringflansch (17) auf jeder Seite der Welle (1) zu verspannen. Im Inneren der außenliegenden Kreisplatten und Scheiben ist die Welle außerdem mit der Schlagwalze (4), wie bei (18) dargestellt, ver­keilt. Demzufolge ist eine absolut drehfeste Verbindung der Schlagwalze (4) mit der Welle (1) gewährleistet.
  • Die in Ansicht in Fig. 2 wiedergegebene Scheibe (8) ist mit Haltern (19-24) versehen, welche einstückig mit dem Scheibenkörper (8) verbunden sind. Dieser weist in der Mitte eine kreisförmige Aussparung (25) für die Welle (1) auf. Jeder Halter trägt ein Schlagwerkzeug (26), wobei aus Gründen der Übersicht in Fig. 2 nur das in dem Halter (24) gelagerte Schlagwerkzeug (26) wieder­gegeben ist. Das Schlagwerkzeug hat eine nach vorn, d.h. in Umlaufrichtung konvex gewölbte Schlagnase (27) und einen Schaft (28). Es ist mit einer Rückseite an einen Zapfen (29) angeschweißt, der ein mit Gewinde versehenes Ende (30) aufweist. Eine Spannmutter (31) legt über einen oder mehrere Fellerfedern oder Federringe (32) den Zapfen (29) in einer Bohrung bzw. zylindrischen Aussparung (33) im Halter (24) fest.
  • Die Scheibe (8) weist einen polygonalen Rand (34) auf. Das dadurch gebildete Vieleck besitzt sechs Seiten (35-40), dem die Anzahl von sechs Haltern (24) und sechs Schlagwerkzeugen (26) entspricht. Da die Halter (24) jeweils einer Polygonseite (35-40) zugeordnet sind, ergibt sich eine sternförmige Anordnung der Schlag­werkzeuge (26).
  • Fig. 1 zeigt insgesamt vier Scheiben (8-11), welche kongruent ausgebildet sind. Nach Fig. 3 sind benach­barte Scheiben, wie am Beispiel der Scheiben (8 und 9) gezeigt jeweils in der gleichen Richtung um 30 Grad gegeneinander versetzt angeordnet. Der Versatz erfolgt dabei stets in einer Richtung. Das hat zur Folge, daß die Schlagwalze insgesamt ausge­wuchtet ist. Es führt ferner dazu, daß jedes Schlagwerkzeug (26) für sich auf das Überkorn im Brechgut einwirkt. Die zwischen den Scheiben (8-11) angeordneten Kreisplatten (5-7) sind im Durchmesser so bemessen, daß ihre Randkanten (41) innerhalb des von den Seiten (35-40) des Polygonzuges umschriebenen Vielecks liegen.
  • Zur Abstützung der Schlagwerkzeuge (26) sind die Scheibenränder an jeder Polygonseite (35-40) mit einer rechtwinkligen, zweiseitigen Aussparung (44) versehen, in der sich das Brechwerkzeug (26) mit der Rückseite seines Teiles (28) abstützt.
  • Die Brechwalze (4) läuft in Richtung des gekrümmten Pfeiles (45) um, während der in den Brechspalt defi­nierende Förderer in Richtung des geraden Pfeils (46) fördert. Hierdurch wird erreicht, daß das zerbrochene Überkorn in den Raum hinter der Brechwalze (4) geschleudert wird.

Claims (4)

1. Durchlaufbrecher, bei dem über einem als Brechwiderlager ausgebildeten Förderrinnen­abschnitt eine in Förderrichtung umlaufende Schlagwalze mit hoher Drehzahl rotiert, welche auf einer auf beiden Seiten gelager­ten Welle eine an ihren Enden mit der Welle drehfest verbundene Walze aufweist, die aus miteinander verbundenen, abwechselnden, deckungsgleichen Kreisplatten und kongruenten Scheiben gebildet ist, welche mit Haltern für Schlagwerkzeuge bestückt und so angeordnet sind, daß benachbarte Scheiben jeweils um den halben Bogen des Abstandes ihrer Brechwerk­zeuge gegeneinander versetzt angeordnet sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Scheiben (8-11) einen polygonalen Rand (34) aufweisen, auf dem eine Vielzahl von Schlagwerkzeugen (26) sternförmig angeordnet ist, wobei jedem Schlagwerkzeug (26) eine Polygonseite (35-40) zugeordnet ist und die Halter auf den Polygonseiten (35-40) angebracht sind, und daß die Randkante (41-43) der zwischen den Scheiben (8-11) angeordneten Kreisplatten (5-7) innerhalb des von den Polygonzügen der Scheiben (8-11) umschriebenen Vielecks angeordnet sind.
2. Durchlaufbrecher nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Scheibenränder (34) einen sechseckigen Polygonzug (35-40) dar­stellen und die Scheiben um 30 Grad gegen­einander in der Schlagwalze (4) versetzt angeordnet sind.
3. Durchlaufbrecher nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Polygonseiten (35-40) des Scheiben­randes (34) an ihrem in Drehrichtung vorlau­fenden Ende und an den Haltern (24) zur Abstützung der Schlagwerkzeuge (26) ausge­spart sind.
4. Durchlaufbrecher nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Aussparung (44) zweiseitig und recht­winklig sind und zur Aufnahme des Schaftes (28) des Schlagwerkzeuges (26) dienen.
EP89120969A 1989-06-21 1989-11-11 Durchlaufbrecher Expired - Lifetime EP0403694B1 (de)

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