EP0394412B1 - Regelungsverfahren für einen kran - Google Patents

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Publication number
EP0394412B1
EP0394412B1 EP89911815A EP89911815A EP0394412B1 EP 0394412 B1 EP0394412 B1 EP 0394412B1 EP 89911815 A EP89911815 A EP 89911815A EP 89911815 A EP89911815 A EP 89911815A EP 0394412 B1 EP0394412 B1 EP 0394412B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
control system
memory
measuring
jib
crane
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP89911815A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0394412A1 (de
Inventor
Christoph Fischer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
MAN GHH Logistics GmbH
Original Assignee
MAN GHH Logistics GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by MAN GHH Logistics GmbH filed Critical MAN GHH Logistics GmbH
Publication of EP0394412A1 publication Critical patent/EP0394412A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0394412B1 publication Critical patent/EP0394412B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66C—CRANES; LOAD-ENGAGING ELEMENTS OR DEVICES FOR CRANES, CAPSTANS, WINCHES, OR TACKLES
    • B66C23/00—Cranes comprising essentially a beam, boom, or triangular structure acting as a cantilever and mounted for translatory of swinging movements in vertical or horizontal planes or a combination of such movements, e.g. jib-cranes, derricks, tower cranes
    • B66C23/88—Safety gear
    • B66C23/90—Devices for indicating or limiting lifting moment
    • B66C23/905—Devices for indicating or limiting lifting moment electrical

Definitions

  • the invention relates to a crane control for a tower crane, which has a hoist and a boom rotatable by a slewing gear, the outreach of which can be changed by means of a boom drive driving a trolley of the boom.
  • a crane control for a jib crane via which both a lifting mechanism and a slewing gear of the jib as well as a trolley which determines the jib's jib can be controlled.
  • the crane control includes a programmable logic controller that is connected to a load torque limiter via an interface.
  • the load torque limiter responds to analog sensors, which record the currently set boom radius and the current load.
  • the load torque limiter ensures that predetermined load torque values stored in a data memory cannot be exceeded during operation.
  • Separate limit switches are provided to limit the moving components of the crane. Monitoring timers are provided for monitoring the programmable logic controller.
  • EP-A-285 710 it is known for a mobile lifting platform to control the rotary drive, the lifting drive and the drive determining the projection via a programmable logic controller in such a way that limit positions which can be learned during start-up are not exceeded.
  • a programmable logic controller In the learning mode, measured values recorded by sensors are written into a data memory to form the limit value data.
  • the programmable logic controller not only performs program routines to check the function of the sensors, but also self-tests.
  • the invention is based on a crane control for a tower crane, which has a hoist and a boom that can be rotated by a slewing gear, the outreach of which can be changed by means of a boom drive that drives a trolley of the boom, with one of the hoists Boom drive and control mechanism controlling the slewing gear, the control circuit being designed as a single-channel, programmable logic controller, in the memory of which data for movement and / or load limits of the hoist and movement limits of the boom drive are stored, the hoist and the boom drive being assigned measuring sensors which are assigned to the Generate movement or load proportional measurement signals and wherein the programmable controller controls the hoist and the boom drive depending on the stored limit data and the measurement signals of the sensors.
  • the improvement according to the invention consists in that the programmable logic controller executes program routines for checking the function of the measuring sensors and devices are provided for the cyclical execution of self-tests of the programmable logic controller, that at least one of the sensors is designed as a code signal transmitter and the programmable logic controller for function control during movement carries out a plausibility check of successive code signals and / or that at least one of the measuring transducers is designed as an analog transducer, which is connected to the programmable logic controller via two amplifying measuring channels and an analog / digital converter that can be alternately connected to the two measuring channels, and the programmable logic controller stores the measuring signals supplied via the two measuring channels and cyclically for the function check compared with each other.
  • the programmable logic controller preferably takes over all control and monitoring functions of the crane controller. For limiting the hoist movement and the boom drive movement as well as for monitoring the hook load or on the boom acting load torque, no separate mechanical limit switches or the like are required. Rather, the programmable logic controller calculates the hook position, the outreach, the hook load and, if applicable, the load torque from the measurement signals of the sensors and controls the hoist and the boom drive so that limit data stored in a memory are not exceeded. In this way, a significant reduction in the number of construction parts and the assembly and adjustment effort can be achieved.
  • the programmable logic controller is a single-channel controller that successively processes the individual control and monitoring functions of the crane controller in a constant cycle of program routines.
  • the cycle includes the cyclical execution of self-tests, so that a high level of error security of the program execution and the data stored in the memory is achieved.
  • the routine also includes program routines for checking the function of the sensors.
  • the transducers can be digital transducers in the form of code signal transmitters, such as angle encoders or the like. It is then provided for the function check that the programmable logic controller The controller performs a plausibility check of the code signals that change when the measured parameter changes.
  • the code signal generator emits code signals, for example, in a one-step code in which the code signals can only change by one bit from step to step. If changes of more than one bit are detected per step, the programmable logic controller interprets this as a defect in the transmitter.
  • code signal transmitters designed as angle encoders can be used in particular for position detection, for example for detecting the rotational position of the boom driven by the slewing gear, the position of the trolley drive driven by the boom drive, or the hook position determined by the hoist.
  • the programmable logic controller can also be used to monitor analog sensors, at least as far as their measurement signal transmission paths are concerned.
  • the analog transmitter is connected to the programmable logic controller via two amplifying measuring channels and a common analog / digital converter that can be alternately connected to the two measuring channels, and that the programmable logic controller stores the digital measuring signals supplied via the two measuring channels and for function control cyclically compared with each other. Deviations of the two stored measurement signals are interpreted as a defect in one of the two measurement channels.
  • two analog reference signals or currents are fed to it, which are dimensioned such that they form the complement of the digital value of the other reference signal, based on the bit width of the converted data words. During the functional test the entire bit width of the data words can be checked.
  • the analog measuring transducer is a load measuring transducer, for example a load measuring axis, over which the lifting rope is guided.
  • the measurement signals of this load sensor which are proportional to the hook load, can be compared directly with one another for checking. However, they can also be additionally multiplied by the measurement signal representing the throat, so that load torque signals are used for monitoring, which arise by linking the measurement signals of several sensors. This in turn allows conclusions to be drawn about possible program and memory errors.
  • the measurement signals proportional to the load are preferably stored in memory locations of separate memory components, i.e. separate memory ICs stored in order to detect defects in memory chips.
  • the measurement signals of the transducer detecting the throat are also stored in a separate third memory module. It goes without saying that either the stored limit data or the load or load torque signals are corrected for the dead weight or the moment caused by them of the bottom block and top block, trolley and weight of the hoist rope in order to be able to monitor absolute values of the load or the load moment.
  • the boom drive as well as the slewing gear and the hoist are assigned measuring sensors, which are used not only to monitor the maximum movement limits but also to selectively limit the hook positions in two or three dimensions can be exploited.
  • momentary measurement signals of the sensors can be written into the memory of the programmable controller by actuating a set switch in order to form stored limit data.
  • this functionality can be used to write freely selectable limits within which the hook can be positioned freely.
  • the function also allows programmable fixed points of the hook position to be automatically approached, for which data is determined and stored in a corresponding manner.
  • the programmable logic controller is preferably assigned a key switch which has to be actuated to change limit data.
  • automatically accessible fixed points can be saved operationally.
  • FIG. 1 shows a schematic block diagram of a crane control according to the invention for a slewing crane, not shown, in particular a tower crane, which has a hoist and a boom that can be rotated by a slewing gear, the outreach of which can be changed by means of a boom drive that drives a trolley in particular of the boom.
  • the crane controller comprises a single-channel, programmable logic controller 1, for example in the form of a microprocessor or microcontroller with one of a plurality of separate memory modules 3 Existing program and / or data memory 5.
  • a single-channel, programmable logic controller 1 for example in the form of a microprocessor or microcontroller with one of a plurality of separate memory modules 3 Existing program and / or data memory 5.
  • the controller 1 controls in particular a hoist 7, a slewing gear 9 of the crane boom and a trolley drive 11 which moves a cat traveling on the boom and thus determines the outreach of the boom.
  • a measuring transducer 13 is assigned to the lifting mechanism 7 and supplies measuring signals proportional to the hook position.
  • a measuring sensor 15 supplies the rotating position of the boom, while a measuring sensor 17 provides measuring signals which are proportional to the momentary throat.
  • the measuring transmitters 15, 17 are digital code signal transmitters, in particular angle encoders, the code of which differs from angle step to angle step in each case only by a single bit.
  • the hook load is detected by a measuring transducer 19, which is an analog measuring transducer in the form of a load measuring axis over which the lifting rope is guided.
  • the sensor 19 is connected in parallel to the inputs of two measuring channels 21, 23, each of which comprises a measuring amplifier 25.
  • a common analog-digital converter 27 which can be alternately connected to the measuring channels 21, 23 by a multiplexer 26, supplies corresponding digital data words to the analog signals transmitted via the two measuring channels 21, 23.
  • the analog-to-digital converter 27 can be connected to two separate reference current sources 29 for the function check. By doubling the measuring channels the error security is increased in the manner explained in more detail below.
  • Operating devices 31, for example, are connected to the control 1 in the driver's cab of the crane, via which the lifting mechanism 7, the slewing gear 9, the trolley traveling mechanism 11 and, if appropriate, the crane traveling mechanism can be controlled in the usual way.
  • Boundary data are stored in the memory 5, which define the movement limits of the lifting mechanism 7 and thus the hook position, the rotating mechanism 9 and thus the jib rotating position and the trolley drive 11 and thus the unloading of the jib.
  • the controller 1 compares the stored limit data with the sensors 13, 15 and 17 generated depending on the current position of the lifting mechanism 7, the rotating mechanism 9 and the trolley drive 11 and limits the movement of these drives determined by the operating device 31 to the range defined by the limit data .
  • Mechanical limit switches such as were required with conventional crane controls, can be omitted in this way.
  • the controller 1 further compares the load measured by the transducer 19, subtracts the weight of the lifting rope and the hook from the measured load and compares this value corresponding to the actual hook load with limit data likewise stored in the memory 5 for the maximum permissible hook load. Movements set on the operating device 31, which lead to the maximum permissible hook load being exceeded, are automatically blocked by the controller 1.
  • the controller 1 calculates the current load torque, reduced by the, from the hook load detected by the measuring transducer 19 and the outreach of the boom measured by the measuring transducer 17 load moments caused by the rope weight, the trolley weight and the weight of the bottom block and top block. The actual load torque is again compared with limit data for the maximum permissible load torque stored in the memory 5, and the controller 1 blocks hook and boom movements which would lead to the maximum permissible load torque being exceeded.
  • the current values of the load, the outreach, the hook position or hook height and the rotating position of the jib are displayed in a display field 33 of the crane cab.
  • the limit data stored in the memory 5 can additionally be displayed on the display field 33.
  • An input field 35 is provided for the input of the limit data into the memory 5, which is released via a key switch 37, so that the limit data set during the assembly of the crane cannot be inadvertently deleted or changed.
  • the ability of the controller 1 to be able to limit the position of the lifting mechanism 7, the slewing gear 9 and the trolley drive 11 and, if appropriate, the crane traveling mechanism without adjusting mechanical limit switches can be used for the operationally selectable narrowing of the maximum permissible movement limits. In this way, swiveling and unloading areas can be specified which cannot be entered during crane operation. In order to simplify the programming of these areas, the boom and, if necessary, the hook are set to the desired rotational position. By actuating a memory key 39 of the control panel 35 which can be activated by means of the key switch 37, the current rotational position and the unloading or hook position become corresponding measurement signals of the transducers 13, 15, 17 are written into the memory 5.
  • fixed positions that are to be repeatedly approached in crane operation can also be approached in a learning phase, the measurement signals of the sensors 31, 15, 17 of this fixed position being stored in the memory 5 by actuating a set key 41 of the operating device 31.
  • the stored fixed positions can subsequently be approached automatically, for example by deflecting a master switch or by pressing a dead man button on the operating device 31.
  • the programmable logic controller 1 essentially detects all the measurement and test signals required for operation and generates essentially all control signals including the control signals for an emergency stop circuit 43. In order to achieve a sufficiently high level of error protection for these functions, this is necessary for these control functions single-channel controller 1 is assigned a test device 45, preferably in the form of a second microprocessor, the task of which is solely the self-testing of controller 1, including memory 5.
  • the controller 1 in turn works cyclically, with all measuring sensors being queried in each cycle and all drives being supplied with control signals. The period of the working cycle of the controller 1 must be chosen so small that changes in the measurement signals of the sensors 13 to 19 can be detected with sufficient speed and accuracy.
  • the duration of each working cycle of the controller 1 can be kept very short (less than 30 milliseconds).
  • the device 45 recognizes through bit rotations and arithmetic operations Errors in the arithmetic unit of the control system 1. Errors in the program memory are identified with sufficient probability by cyclical checksum formation of the command numbers of the program and cyclical comparison with a checksum stored in the memory 5. Falsifications of variable data, such as the limit values in the memory 5, are secured by storing the data twice (and possibly inverted) in separate memory modules 3. By comparison routines of the controller 1, falsifications can be detected during the measurement signal processing.
  • Errors such as endless program loops, which lead to an extension of the program cycle time from normally, for example, 24 milliseconds to more than 30 milliseconds, are detected by a time monitoring device (watchdog) in controller 1 and immediately lead to a total shutdown. Random logical errors in the program sequence, such as jumps caused by interference signals, which lead to a reduction in the program cycle time, are detected with sufficient probability by a counting routine that counts instruction marks interspersed in the program and also lead to a shutdown.
  • the function check of the analog-digital converter 27 is carried out on the basis of the reference currents of the two reference current sources 29.
  • the reference currents are dimensioned in such a way that they generate predetermined reference digital values which, with respect to the bit width of the data words, are complementary to one another, ie are inverse to one another. By comparing with stored reference values, it is possible in this way to carry out a check covering the entire bit width.
  • the outreach Measuring transducers are digital angle encoders whose code signals change by only one bit per angle step.
  • the controller 1 carries out a plausibility check of the code signals within each cycle and checks whether the current code signal differs from the previous code signal by more than one bit. Since the cycle duration is shorter than the step duration at the maximum movement speed, deviations between two cycles of more than one bit are interpreted as a defect in the measuring transducers 15, 17 and lead to a shutdown.
  • the load sensor 19 delivers analog measurement signals which are fed separately to the controller 1 via the two measurement channels 21, 23 and the common analog-digital converter 27.
  • the alternately digitized measurement signals of the two measurement channels 21, 23 are compared with one another for the functional check of the measurement channels 21, 23, errors in one of the measurement channels leading to a difference and thus to a shutdown.
  • the two digitized load values corresponding to the hook load are stored in separate memory modules 3 of the memory 5.
  • the measured value of the transducer 17, which represents the outreach of the cantilever, is stored in a third memory module 3.
  • the two load values are compared after they have been written in and read out again from the memory modules 3, so that the checking of the two memory modules storing the load values can be included in this test step.
  • the two load values read out from the memory modules 3 are multiplied by the throat value stored in the third memory module. Since the throat value for each of the two multiplications is read out of the third memory module and back in However, if the memory chip is written in a space-offset manner, not only the multiplication step but also the third memory chip can be checked for functionality by comparing the two load torque products.
  • Safety-relevant outputs of the control 1, which control the lifting mechanism 7, the slewing gear 9 or the trolley 11 via contactors can be checked by feedback from the contacts of the contactors being returned.
  • the controller 1 also carries out averaging over time of the two load signals, on the one hand to compensate for instantaneous fluctuations in the load values and on the other hand to be able to carry out a dynamic test by means of which the hooking in of the bottom block and possible tearing attempts can be detected and used to switch off the lifting mechanism 7.
  • the transmitter 13 can be a digital code signal transmitter, for example an angle encoder similar to the transmitter 15 or 17, the code signals of which are checked in a corresponding manner by the controller 1 for plausibility.
  • the transmitter 13 can also be designed as an analog transmitter similar to the transmitter 19, in which case the analog-to-digital conversion in two separate measurement channels is expediently carried out alternately by means of a common analog-to-digital converter and, if appropriate, the memory modules are also checked here 3 is included in the functional check.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Control And Safety Of Cranes (AREA)
  • Jib Cranes (AREA)

Abstract

Zur Steuerung eines Drehkrans wird eine einkanalige, speicherprogrammierbare Steuerung (1) vorgeschlagen, in deren Speicher (5) Daten für Bewegungs- und/oder Lastgrenzen eines Hubwerks (7) und Bewegungsgrenzen eines Auslegerantriebs (11) gespeichert sind. Dem Hubwerk (7) und dem Auslegerantrieb (11) sind Meßgeber (13, 17) zugeordnet, die der Bewegung bzw. der Last proportionale Meßsignale erzeugen. Die speicherprogrammierbare Steuerung (1) steuert das Hubwerk (7) und den Auslegerantrieb (11) abhängig von den gespeicherten Grenzdaten und den Meßsignalen der Meßgeber (13, 17). Schließlich sind Einrichtungen (45) zur zyklischen Durchführung von Selbsttests der speicherprogrammierbaren Steuerung (1) vorgesehen. Die Kransteuerung hat einen vergleichsweise geringen Geräteaufwand und eine hohe Fehlersicherheit.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Kransteuerung für einen Turmdrehkran, welcher ein Hubwerk und einen von einem Drehwerk drehbaren Ausleger aufweist, dessen Ausladung mittels eines ein Katzfahrwerk des Auslegers antreibenden Auslegerantriebs änderbar ist.
  • Herkömmliche Kransteuerungen haben aus diskreten Bauelementen aufgebaute Schaltungen. Ihre Steuerlogik umfaßt eine große Anzahl herkömmlich verdrahteter Schütze, Hilfsrelais und Zeitrelais. Die bekannten Kransteuerungen sind zwar vergleichsweise betriebssicher, setzen jedoch hohen Konstruktionsteile- und Montageaufwand voraus. Insbesondere sind für die Bereichsbegrenzung des Auslegerantriebs, des Hubwerks und gegebenenfalls des Drehwerks mechanische Endschalter erforderlich, die bei der Kranmontage durch mehrfaches Anfahren zeitaufwendig justiert und überprüft werden müssen. Soweit die Kransteuerung auch die Last und das Lastmoment überwacht, sind für die Erfassung der Last mechanisch deformierbare Elemente vorgesehen, die bei Verformung wiederum mechanische Endschalter betätigen. Diese Endschalter müssen bei der Montage durch Anheben von Prüflasten eingestellt und überprüft werden.
  • Es ist ferner bei Kransteuerungen bekannt, einzelne periphere Daten, wie zum Beispiel die Last oder die Ausladung oder den Drehwinkel usw., jeweils durch Meßgeber zu erfassen und in separaten Geräten auszuwerten. Die bekannten Geräte haben jedoch nur begrenzte Fehlersicherheit.
  • Aus DE-A-34 20 596 ist eine Kransteuerung für einen Auslegerkran bekannt, über die sowohl ein Hubwerk als auch ein Drehwerk des Auslegers als auch ein die Ausladung des Auslegers bestimmendes Katzfahrwerk steuerbar ist. Die Kransteuerung umfaßt eine speicherprogrammierbare Steuerung, die über eine Schnittstelle mit einem Lastmomentbegrenzer verbunden ist. Der Lastmomentbegrenzer spricht auf analoge Meßwertgeber an, die die aktuell eingestellte Ausladung des Auslegers und die momentane Last erfassen. Der Lastmomentbegrenzer sorgt dafür, daß vorbestimmte, in einem Datenspeicher gespeicherte Lastmomentwerte im Betrieb nicht überschritten werden können. Zur Wegbegrenzung sich bewegender Komponenten des Krans sind gesonderte Endschalter vorgesehen. Zur Überwachung der speicherprogrammierbaren Steuerung sind Überwachungszeitgeber vorgesehen.
  • Aus EP-A-285 710 ist es für eine mobile Hubplattform bekannt, den Drehantrieb, den Hubantrieb und den die Ausladung bestimmenden Antrieb über eine speicherprogrammierbare Steuerung so zu steuern, daß bei Inbetriebnahme einlernbare Grenzpositionen nicht überschritten werden. Im Lernbetrieb werden hierbei von Meßgebern erfaßte Meßwerte zur Bildung der Grenzwertdaten in einen Datenspeicher eingeschrieben. Die speicherprogrammierbare Steuerung führt nicht nur Programmroutinen zur Funktionskontrolle der Meßgeber duch, sondern auch Selbsttests.
  • Es ist Aufgabe der Erfindung eine sicherere und effektivere Steuerung für einen Turmdrehkran vorzusehen.
  • Die Erfindung geht von einer Kransteuerung für einen Turmdrehkran aus, welche ein Hubwerk und einen von einem Drehwerk drehbaren Ausleger aufweist, dessen Ausladung mittels eines ein Katzfahrwerk des Auslegers antreibenden Auslegerantriebs änderbar ist, mit einer das Hubwerk, den Auslegerantrieb und das Drehwerk steuernden Steuerschaltung, wobei die Steuerschaltung als einkanalige, speicherprogrammierbare Steuerung ausgebildet ist, in deren Speicher Daten für Bewegungs- und/oder Lastgrenzen des Hubwerks und Bewegungsgrenzen des Auslegerantriebs gespeichert sind, wobei dem Hubwerk und dem Auslegerantrieb Meßgeber zugeordnet sind, die der Bewegung bzw. der Last proportionale Meßsignale erzeugen und wobei die speicherprogrammierbare Steuerung das Hubwerk und den Auslegerantrieb abhängig von den gespeicherten Grenzdaten und den Meßsignalen der Meßgeber steuert. Die erfindungsgemäße Verbesserung besteht darin, daß die speicherprogrammierbare Steuerung Programmroutinen zur Funktionskontrolle der Meßgeber durchführt und Einrichtungen zur zyklischen Durchführung von Selbsttests der speicherprogrammierbaren Steuerung vorgesehen sind,
    daß wenigstens einer der Meßgeber als Kodesignalgeber ausgebildet ist und die speicherprogrammierbare Steuerung zur Funktionskontrolle bei Bewegung eine Plausibilitätsprüfung aufeinanderfolgender Kodesignale durchführt und/oder
    daß wenigstens einer der Meßgeber als analoger Geber ausgebildet ist, der über zwei verstärkende Meßkanäle und einen wechselweise mit den beiden Meßkanälen verbindbaren Analog/Digitalwandler an die speicherprogrammierbare Steuerung angeschlossen ist und die speicherprogrammierbare Steuerung die über die beiden Meßkanäle gelieferten Meßsignale speichert und für die Funktionskontrolle zyklisch miteinander vergleicht.
  • Die speicherprogrammierbare Steuerung übernimmt vorzugsweise sämtliche Steuer- und Überwachungsfunktionen der Kransteuerung. Für die Begrenzung der Hubwerkbewegung und der Auslegerantriebsbewegung als auch für die Überwachung der Hakenlast oder des auf den Ausleger wirkenden Lastmoments sind keine gesonderten mechanischen Endschalter oder dergleichen erforderlich. Die speicherprogrammierbare Steuerung errechnet vielmehr aus den Meßsignalen der Meßgeber die Hakenposition, die Ausladung, die Hakenlast und gegebenenfalls das Lastmoment und steuert das Hubwerk und den Auslegerantrieb jeweils so, daß in einem Speicher gespeicherte Grenzdaten nicht überschritten werden. Hierdurch läßt sich eine wesentliche Verringerung des Konstruktionsteileaufwands und des Montage- und Justieraufwands erreichen.
  • Bei der speicherprogrammierbaren Steuerung handelt es sich um eine einkanalige Steuerung, die in einem gleichbleibenden Zyklus von Programmroutinen nacheinander die einzelnen Steuer- und Überwachungsfunktionen der Kransteuerung abarbeitet. Der Zyklus umfaßt die zyklische Durchführung von Selbsttests, so daß eine hohe Fehlersicherheit des Programmablaufs und der im Speicher gespeicherten Daten erreicht wird. Mit zu dem Zyklus gehören Programmroutinen zur Funktionskontrolle der Meßgeber.
  • Da vorzugsweise alle peripheren Meßgeber über denselben Programmkanal der speicherprogrammierbaren Steuerung verarbeitet werden, also nicht an verschiedene, im Inselbetrieb arbeitende Geräte angeschlossen sind, läßt sich unter den Meßsignalen der Meßgeber eine Korrespondenz herstellen, was zur Erhöhung der Fehlersicherheit beiträgt. Die erfindungsgemäße Kransteuerung erreicht Sicherheitsklasse 3.
  • Bei den Meßgebern kann es sich um digitale Meßgeber in Form von Kodesignalgeber, wie zum Beispiel Winkelkodierer oder dergleichen, handeln. Für die Funktionskontrolle ist dann vorgesehen, daß die speicherprogrammierbare Steuerung eine Plausibilitätsprüfung der bei einer Änderung des gemessenen Parameters sich ändernden Kodesignale durchführt. Der Kodesignalgeber gibt Kodesignale zum Beispiel in einem einschrittigen Kode ab, bei welchem sich die Kodesignale von Schritt zu Schritt nur jeweils um ein Bit ändern können. Werden pro Schritt Änderungen von mehr als einem Bit erfaßt, so interpretiert die speicherprogrammierbare Steuerung dies als Defekt des Meßgebers. Beispielsweise als Winkelkodierer ausgebildete Kodesignalgeber lassen sich insbesondere zur Wegerfassung einsetzen, beispielsweise zum Erfassen der Drehstellung des vom Drehwerk angetriebenen Auslegers, der Position des vom Auslegerantrieb angetriebenen Katzfahrwerks oder der durch das Hubwerk bestimmten Hakenposition.
  • Mittels der speicherprogrammierbaren Steuerung lassen sich aber auch analoge Meßgeber überwachen, zumindest was deren Meßsignalübertragungswege anbelangt. Hierzu ist vorgesehen, daß der analoge Meßgeber über zwei verstärkende Meßkanäle und einen gemeinsamen wechselweise mit den beiden Meßkanälen verbindbaren Analog/Digital-Wandler an die speicherprogrammierbare Steuerung angeschlossen ist und daß die speicherprogrammierbare Steuerung die über die beiden Meßkanäle gelieferten digitalen Meßsignale speichert und für die Funktionskontrolle zyklisch miteinander vergleicht. Abweichungen der beiden gespeicherten Meßsignale werden als Defekt eines der beiden Meßkanäle interpretiert. Zur Funktionsprüfung des Analog/Digital-Wandlers werden diesem zwei analoge Referenzsignale bzw. -Ströme zugeführt, die so bemessen sind, daß sie, bezogen auf die Bitbreite der gewandelten Datenwörter, jeweils das Komplement des Digitalwerts des anderen Referenzsignals bilden. Bei der Funktionsprüfung kann damit die gesamte Bitbreite der Datenwörter überprüft werden.
  • Bei dem Analogmeßgeber handelt es sich in einer bevorzugten Ausgestaltung um einen Last-Meßgeber, beispielsweise eine Lastmeßachse, über die das Hubseil geführt ist.
  • Die der Hakenlast proportionalen Meßsignale dieses Last-Meßgebers können zur Überprüfung unmittelbar miteinander verglichen werden. Sie können aber auch zusätzlich mit dem die Ausladung repräsentierenden Meßsignal multipliziert werden, so daß für die Überwachung Lastmomentsignale ausgenutzt werden, die durch Verknüpfung der Meßsignale mehrerer Meßgeber entstehen. Dies wiederum erlaubt Rückschlüsse auf eventuelle Programm- und Speicherfehler. Die der Last proportionalen Meßsignale werden vorzugsweise in Speicherplätzen gesonderter Speicherbauelemente, d.h. gesonderter Speicher-ICs gespeichert, um Defekte von Speicherbausteinen erkennen zu können. In entsprechender Weise sind auch die Meßsignale des die Ausladung erfassenden Meßgebers in einem gesonderten dritten Speicherbaustein abgelegt. Es versteht sich, daß entweder die gespeicherten Grenzdaten oder die Last- oder Lastmomentsignale um das Eigengewicht oder das von ihnen hervorgerufene Eigenmoment von Unterflasche und Oberflasche, Katzfahrwerk und Eigengewicht des Hubseils korrigiert werden, um absolute Werte der Last bzw. des Lastmoments überwachen zu können.
  • In einer bevorzugten Ausgestaltung sind sowohl dem Auslegerantrieb als auch dem Drehwerk und dem Hubwerk Meßgeber zugeordnet, die nicht nur zur Überwachung der maximalen Bewegungsgrenzen, sondern auch zur wahlweisen zwei- oder dreidimensionalen Begrenzung der Hakenpositionen ausgenutzt werden können. Hierzu ist vorgesehen, daß in dem Speicher der speicherprogrammierbaren Steuerung durch Betätigung eines Setzschalters momentane Meßsignale der Meßgeber zur Bildung gespeicherter Grenzdaten einschreibbar sind. Auf diese Weise können die einzelnen Grenzpositionen sowohl hinsichtlich der Ausladung als auch des Drehwinkels und der Hakentiefe angefahren und durch Betätigen des Setzschalters gespeichert werden. Diese Funktionsweise kann einerseits zum Einschreiben frei wählbarer Grenzen ausgenutzt werden, innerhalb der der Haken frei positioniert werden kann. Die Funktion läßt aber auch automatisches Anfahren programmierbare Fixpunkte der Hakenposition zu, für die in entsprechender Weise Daten ermittelt und gespeichert werden. Um Fehlbedienungen zu vermeiden, ist der speicherprogrammierbaren Steuerung vorzugsweise ein Schlüsselschalter zugeordnet, der für eine Änderung von Grenzdaten betätigt werden muß. Die Speicherung automatisch anfahrbarer Fixpunkte hingegen kann betriebsmäßig erfolgen.
  • Im folgenden wird anhand einer Zeichnung ein Ausführungsbeispiel der Erfindung erläutert. Die Zeichnung zeigt ein schematisches Blockschaltbild einer erfindungsgemäßen Kransteuerung für einen nicht näher dargestellten Drehkran, insbesondere einen Turmdrehkran, welcher ein Hubwerk und einen von einem Drehwerk drehbaren Ausleger aufweist, dessen Ausladung mittels eines insbesondere ein Katzfahrwerk des Auslegers antreibenden Auslegerantriebs änderbar ist.
  • Die Kransteuerung umfaßt eine einkanalige, speicherprogrammierbare Steuerung 1, beispielsweise in Form eines Mikroprozessors oder Mikrocontrollers mit einem aus mehreren voneinander gesonderten Speicherbausteinen 3 bestehenden Programm- und/oder Datenspeicher 5. Über nicht näher dargestellte Eingabe-Ausgabe-Schnittstellen, die wie Eingangs- und Ausgangssignale der Steuerung 1 auf geeignete Eingangs- bzw. Ausgangspegel (Gleichspannung 24 V, Wechselspannung 110 V, Analogsignalströme 4 bis 20 Milliampere) umsetzen, sind im wesentlichen sämtliche für die Kranfunktion relevanten Peripheriekomponenten an die Steuerung 1 angeschlossen. Die Steuerung 1 steuert insbesondere ein Hubwerk 7, ein Drehwerk 9 des Kranauslegers und einen Katzfahrantrieb 11, welcher eine auf dem Ausleger fahrende Katze bewegt und damit die Ausladung des Auslegers bestimmt. An die Steuerung 1 kann gegebenenfalls auch der Antrieb eines Kranfahrwerks angeschlossen sein. Dem Hubwerk 7 ist ein Meßgeber 13 zugeordnet, der der Hakenposition proportionale Meßsignale liefert. Der Drehstellung des Auslegers entsprechende Meßsignale liefert ein Meßgeber 15, während ein Meßgeber 17 Meßsignale liefert, die der momentanen Ausladung proportional sind. Bei den Meßgebern 15, 17 handelt es sich um digitale Kodesignalgeber, insbesondere Winkelkodierer, deren Kode sich von Winkelschritt zu Winkelschritt jeweils nur durch ein einzelnes Bit unterscheidet. Die Hakenlast wird von einem Meßgeber 19 erfaßt, bei dem es sich um einen analogen Meßgeber in Form einer Lastmeßachse handelt, über die das Hubseil geführt ist. Der Meßgeber 19 ist parallel an die Eingänge von zwei Meßkanälen 21, 23 angeschlossen, von denen jeder einen Meßverstärker 25 umfaßt. Ein gemeinsamer von einem Multiplexer 26 wechselweise mit den Meßkanälen 21, 23 verbindbarer Analog-Digital-Wandler 27 liefert den über die beiden Meßkanäle 21, 23 übertragenen analogen Signalen entsprechende digitale Datenworte. Der Analog-Digital-Wandler 27 kann für die Funktionskontrolle mit zwei gesonderten Referenzstromquellen 29 verbunden werden. Durch die Verdoppelung der Meßkanäle wird in nachfolgend noch näher erläuterter Weise die Fehlersicherheit erhöht.
  • An die Steuerung 1 sind beispielsweise im Führerhaus des Krans angeordnete Bedienungseinrichtungen 31 angeschlossen, über die das Hubwerk 7, das Drehwerk 9, das Katzfahrwerk 11 und gegebenenfalls das Kranfahrwerk in üblicher Weise gesteuert werden können. Im Speicher 5 sind Grenzdaten gespeichert, die die Bewegungsgrenzen des Hubwerks 7 und damit der Hakenposition, des Drehwerks 9 und damit der Auslegerdrehposition und des Katzfahrantriebs 11 und damit der Ausladung des Auslegers festlegen. Die Steuerung 1 vergleicht die gespeicherten Grenzdaten mit den abhängig von der aktuellen Position des Hubwerks 7, des Drehwerks 9 und des Katzfahrantriebs 11 erzeugten Meßgeber 13, 15 und 17 und beschränkt die durch die Bedienungseinrichtung 31 bestimmte Bewegung dieser Antriebe auf den durch die Grenzdaten festgelegten Bereich. Mechanische Endschalter, wie sie bei herkömmlichen Kransteuerungen erforderlich waren, können auf diese Weise entfallen.
  • Die Steuerung 1 vergleicht ferner die mittels des Meßgebers 19 gemessene Last, subtrahiert von der gemessenen Last das Eigengewicht des Hubseils und des Hakens und vergleicht diesen der tatsächlichen Hakenlast entsprechenden Wert mit ebenfalls im Speicher 5 gespeicherten Grenzdaten für die maximal zulässige Hakenlast. An der Bedienungseinrichtung 31 eingestellte Bewegungen, die zu einem Überschreiten der maximal zulässigen Hakenlast führen, werden von der Steuerung 1 selbsttätig gesperrt. Darüberhinaus errechnet die Steuerung 1 aus der mittels des Meßgebers 19 erfaßten Hakenlast und der durch den Meßgeber 17 gemessenen Ausladung des Auslegers das aktuelle Lastmoment, vermindert um die durch das Seilgewicht, das Laufkatzengewicht und das Gewicht von Unterflasche und Oberflasche bewirkten Lastmomente. Das tatsächliche Lastmoment wird wiederum mit im Speicher 5 gespeicherten Grenzdaten für das maximal zulässige Lastmoment verglichen, und die Steuerung 1 sperrt Haken- und Auslegerbewegungen, die zu einer Überschreitung des maximal zulässigen Lastmoments führen würden.
  • Die aktuellen Werte der Last, der Ausladung, der Hakenposition bzw. Hakenhöhe und der Drehposition des Auslegers werden in einem Anzeigefeld 33 des Kranführerhauses angezeigt. Auf dem Anzeigefeld 33 können zusätzlich die im Speicher 5 gespeicherten Grenzdaten angezeigt werden.
  • Für die Eingabe der Grenzdaten in den Speicher 5 ist ein Eingabefeld 35 vorgesehen, welches über einen Schlüsselschalter 37 freigegeben wird, so daß die bei der Montage des Krans eingestellten Grenzdaten nicht unbeabsichtigt gelöscht oder verändert werden können.
  • Die Fähigkeit der Steuerung 1, die Position des Hubwerks 7, des Drehwerks 9 und des Katzfahrantriebs 11 sowie gegebenenfalls des Kranfahrwerks ohne Justierung mechanischer Endschalter begrenzen zu können, kann zur betriebsmäßig wählbaren Einengung der maximal zulässigen Bewegungsgrenzen ausgenutzt werden. Auf diese Weise können Schwenk- und Ausladungsbereiche vorgegeben werden, in die im Kranbetrieb nicht eingefahren werden kann. Um die Programmierung dieser Bereiche zu erleichtern, wird der Ausleger und gegebenenfalls der Haken auf die gewünschte Drehposition gestellt. Durch Betätigen einer mittels des Schlüsselschalters 37 aktivierbaren Speichertaste 39 des Bedienfelds 35 werden die der momentanen Drehposition und Ausladung bzw. Hakenposition entsprechenden Meßsignale der Meßgeber 13, 15, 17 in den Speicher 5 eingeschrieben. In analoger Weise können auch Fixpositionen, die im Kranbetrieb wiederholt angefahren werden sollen, in einer Lernphase angefahren werden, wobei durch Betätigen einer Setztaste 41 der Bedieneinrichtung 31 die Meßsignale der Meßgeber 31, 15, 17 dieser Fixposition im Speicher 5 gespeichert werden. Die gespeicherten Fixpositionen können nachträglich beispielsweise durch Auslenken eines Meisterschalters oder durch Drücken einer Totmanntaste der Bedieneinrichtung 31 automatisch angefahren werden.
  • Die speicherprogrammierbare Steuerung 1 erfaßt im wesentlichen sämtliche für den Betrieb erforderlichen Meß- und Prüfsignale und erzeugt im wesentlichen sämtliche Steuersignale einschließlich der Steuersignale für einen Not-Aus-Schaltkreis 43. Um für diese Funktionen eine ausreichend hohe Fehlersicherheit zu erzielen, ist der für diese Steuerfunktionen einkanaligen Steuerung 1 eine Prüfeinrichtung 45 vorzugsweise in Form eines zweiten Mikroprozessors zugeordnet, dessen Aufgabe ausschließlich die Selbsttestung der Steuerung 1 einschließlich des Speichers 5 ist. Die Steuerung 1 arbeitet ihrerseits zyklisch, wobei in jedem Zyklus sämtliche Meßgeber abgefragt und sämtliche Antriebe mit Steuersignalen versorgt werden. Die Periodendauer des Arbeitszyklus der Steuerung 1 muß so klein gewählt sein, daß Änderungen der Meßsignale der Meßgeber 13 bis 19 hinreichend rasch und hinreichend genau erfaßt werden können. Da die Selbsttests nicht durch Programmroutinen der Steuerung 1 durchgeführt werden, sondern durch eine gesonderte Einrichtung 45, kann die Dauer jedes Arbeitszyklus der Steuerung 1 sehr kurz (weniger als 30 Millisekunden) gehalten werden. Die Einrichtung 45 erkennt durch Bit-Rotationen und arithmetische Operationen Fehler im Rechenwerk der Steuerung 1. Fehler im Programmspeicher werden durch zyklische Prüfsummenbildung der Befehlszahlen des Programms und zyklischen Vergleich mit einer im Speicher 5 gespeicherten Prüfsumme mit ausreichender Wahrscheinlichkeit erkannt. Verfälschungen variabler Daten, wie zum Beispiel der Grenzwerte im Speicher 5, werden dadurch gesichert, daß die Daten in getrennten Speicherbausteinen 3 doppelt (und gegebenenfalls invertiert) abgelegt werden. Durch Vergleichsroutinen der Steuerung 1 können während der Meßsignalverarbeitung Verfälschungen erkannt werden. Fehler, wie zum Beispiel Endlos-Programmschleifen, die zu einer Verlängerung der Programm-Zykluszeit von normalerweise beispielsweise 24 Millisekunden auf mehr als 30 Millisekunden führen, werden von einer Zeitüberwachungseinrichtung (Watch-Dog) der Steuerung 1 erkannt und führen sofort zur Gesamtabschaltung. Zufällige logische Fehler im Programmablauf, wie zum Beispiel durch Störsignale verursachte Sprünge, die zu einer Verkürzung der Programmzykluszeit führen, werden durch eine Zählroutine, die in das Programm eingestreute Befehlsmarken zählt, mit ausreichender Wahrscheinlichkeit erkannt und führen ebenfalls zur Abschaltung. Die Funktionskontrolle des Analog-Digital-Wandlers 27 wird anhand der Referenzströme der beiden Referenzstromquellen 29 ausgeführt. Die Referenzströme sind so bemessen, daß sie vorbestimmte Referenz-Digitalwerte erzeugen, die, bezogen auf die Bitbreite der Datenworte zueinander im Komplement stehen, d.h. zueinander invers sind. Durch Vergleich mit gespeicherten Referenz-Werten läßt sich auf diese Weise eine die gesamte Bitbreite erfassende Kontrolle durchführen.
  • Bei den die Drehposition des Auslegers und die Position des Katzfahrwerks, d.h. die Ausladung erfassenden Meßgebern handelt es sich um digitale Winkelkodierer, deren Kodesignale sich pro Winkelschritt lediglich um ein einziges Bit ändern. Die Steuerung 1 führt innerhalb jedes Zyklus eine Plausibilitätsprüfung der Kodesignale durch und überprüft hierbei, ob sich das aktuelle Kodesignal vom vorangegangenen Kodesignal um mehr als ein Bit unterscheidet. Da die Zyklusdauer kürzer als die Schrittdauer bei maximaler Bewegungsgeschwindigkeit ist, werden Abweichungen zwischen zwei Zyklen von mehr als einem Bit als Defekt der Meßgeber 15, 17 interpretiert und führen zur Abschaltung.
  • Der die Last erfassende Meßgeber 19 liefert analoge Meßsignale, die gesondert über die beiden Meßkanäle 21, 23 und den gemeinsamen Analog-Digital-Wandler 27 der Steuerung 1 zugeführt werden. Die wechselweise digitalisierten Meßsignale der beiden Meßkanäle 21, 23 werden für die Funktionskontrolle der Meßkanäle 21, 23 miteinander verglichen, wobei Fehler in einem der Meßkanäle zu einer Differenz und damit zur Abschaltung führen. Die beiden der Hakenlast entsprechenden, digitalisierten Lastwerte werden in gesonderten Speicherbausteinen 3 des Speichers 5 abgelegt. Der die Ausladung des Auslegers repräsentierende Meßwert des Meßgebers 17 wird in einem dritten Speicherbaustein 3 gespeichert. Der Vergleich der beiden Lastwerte erfolgt nach Einschreiben und erneutem Auslesen aus den Speicherbausteinen 3, so daß die Überprüfung der beiden die Lastwerte speichernden Speicherbausteine in diesen Prüfschritt miteinbezogen werden kann. Für die Überwachung des Lastmoments werden die beiden aus den Speicherbausteinen 3 ausgelesenen Lastwerte mit dem in dem dritten Speicherbaustein gespeicherten Ausladungswert multipliziert. Da der Ausladungswert für jede der beiden Multiplikationen aus dem dritten Speicherbaustein ausgelesen und wieder in den Speicherbaustein jedoch speicherplatzversetzt eingeschrieben wird, kann durch Vergleich der beiden Lastmomentprodukte nicht nur der Multiplikationsschritt, sondern auch der dritte Speicherbaustein auf Funktionsfähigkeit überprüft werden. Sicherheitsrelevante Ausgänge der Steuerung 1, die über Schütze beispielsweise das Hubwerk 7, das Drehwerk 9 oder das Katzfahrwerk 11 steuern, können durch Rückmeldungen rückgeführter Kontakte der Schütze geprüft werden. Die Steuerung 1 führt ferner zeitliche Mittelwertbildung der beiden Lastsignale durch, um einerseits momentane Schwankungen der Lastwerte auszugleichen und andererseits eine dynamische Prüfung durchführen zu können, durch die das Einhaken der Unterflasche und eventuelle Losreißversuche erfaßt und zur Abschaltung des Hubwerks 7 ausgenutzt werden können.
  • Bei dem Meßgeber 13 kann es sich um einen digitalen Kodesignalgeber, beispielsweise einem Winkelkodierer ähnlich den Meßgebern 15 oder 17 handeln, dessen Kodesignale in entsprechender Weise von der Steuerung 1 auf Plausibilität geprüft werden. Alternativ kann der Meßgeber 13 auch als analoger Meßgeber ähnlich dem Meßgeber 19 ausgebildet sein, wobei auch hier dann zweckmäßigerweise die Analog-Digital-Wandlung in zwei voneinander gesonderten Meßkanälen wechselweise mittels eines gemeinsamen Analog-Digital-Wandlers erfolgt und gegebenenfalls auch hier eine Überprüfung der Speicherbausteine 3 in die Funktionskontrolle miteinbezogen wird.

Claims (6)

  1. Kransteuerung für einen Turmdrehkran, welcher ein Hubwerk (7) und einen von einem Drehwerk (9) drehbaren Ausleger aufweist, dessen Ausladung mittels eines ein Katzfahrwerk des Auslegers antreibenden Auslegerantriebs (11) änderbar ist, mit einer das Hubwerk (7), den Auslegerantrieb (11) und das Drehwerk (9) steuernden Steuerschaltung (1),
    wobei die Steuerschaltung als einkanalige, speicherprogrammierbare Steuerung (1) ausgebildet ist, in deren Speicher (5) Daten für Bewegungs- und/oder Lastgrenzen des Hubwerks (7) und Bewegungsgrenzen des Auslegerantriebs (11) gespeichert sind,
    wobei dem Hubwerk (7) und dem Auslegerantrieb (11) Meßgeber (13, 17, 19) zugeordnet sind, die der Bewegung bzw. der Last proportionale Meßsignale erzeugen und
    wobei die speicherprogrammierbare Steuerung (1) das Hubwerk (7) und den Auslegerantrieb (11) abhängig von den gespeicherten Grenzdaten und den Meßsignalen der Meßgeber (13, 17, 19) steuert, dadurch gekennzeichnet,
    daß die speicherprogrammierbare Steuerung (1) Programmroutinen zur Funktionskontrolle der Meßgeber (13, 17, 19) durchführt
    und Einrichtungen (45) zur zyklischen Durchführung von Selbsttests der speicherprogrammierbaren Steuerung (1) vorgesehen sind,
    daß wenigstens einer der Meßgeber (17), als Kodesignalgeber ausgebildet ist und die speicherprogrammierbare Steuerung (1) zur Funktionskontrolle bei Bewegung eine Plausibilitätsprüfung aufeinanderfolgender Kodesignale durchführt und/oder
    daß wenigstens einer der Meßgeber (19), als analoger Geber ausgebildet ist, der über zwei verstärkende Meßkanäle (21, 23) und einen wechselweise mit den beiden Meßkanälen (21, 23) verbindbaren Analog/Digital-Wandler (27) an die speicherprogrammierbare Steuerung (1) angeschlossen ist und die speicherprogrammierbare Steuerung (1) die über die beiden Meßkanäle (21, 23) gelieferten Meßsignale speichert und für die Funktionskontrolle zyklisch miteinander vergleicht.
  2. Kransteuerung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die speicherprogrammierbare Steuerung (1) die beiden gespeicherten Meßsignale mit dem die Ausladung repräsentierenden Meßsignal multipliziert und die errechneten Produkte für die Funktionskontrolle miteinander und für die Steuerung des Auslegerantriebs (11) und/oder des Hubwerks (7) mit vorgegebenen, gespeicherten Grenzdaten für das maximale Auslegermoment vergleicht.
  3. Kransteuerung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die errechneten Produkte oder die Grenzdaten für das maximale Auslegermoment um Momentenbeiträge aufgrund des Eigengewichts von Krankomponenten korrigiert sind.
  4. Kransteuerung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Meßsignale, insbesondere über zwei gesonderte Meßkanäle (21, 23) geführte Meßsignale desselben Meßgebers (19) in voneinander gesonderten Speicherbauelementen (3) gespeichert sind.
  5. Kransteuerung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß dem Hubwerk (7) und/oder dem Drehwerk (9) und/oder dem Auslegerantrieb (11) Meßgeber (13, 15, 17) zur Erfassung der Hakenposition bzw. der Drehstellung des Auslegers bzw. dessen Ausladung zugeordnet sind, und daß in den Speicher (5) der speicherprogrammierbaren Steuerung (1) durch Betätigung eines Setzschalters (39, 41) momentane Meßsignale der Meßgeber (13, 15, 17) zur Bildung gespeicherter Grenzdaten einschreibbar sind.
  6. Kransteuerung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der dem Auslegerantrieb zugeordnete Meßgeber (17) als Kodesignalgeber und/oder der die Last erfassende Meßgeber (19) als analoger geber ausgebildet ist.
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