EP0385056A2 - Fräsmaschine zum Längsprofilieren von Rahmenhölzern für Fenster oder Türen - Google Patents

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EP0385056A2
EP0385056A2 EP90100073A EP90100073A EP0385056A2 EP 0385056 A2 EP0385056 A2 EP 0385056A2 EP 90100073 A EP90100073 A EP 90100073A EP 90100073 A EP90100073 A EP 90100073A EP 0385056 A2 EP0385056 A2 EP 0385056A2
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EP
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guide
milling
tongue
spindle
machine according
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EP0385056B1 (de
EP0385056A3 (de
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Wilhelm Hirsch
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27F—DOVETAILED WORK; TENONS; SLOTTING MACHINES FOR WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES
    • B27F1/00—Dovetailed work; Tenons; Making tongues or grooves; Groove- and- tongue jointed work; Finger- joints
    • B27F1/02—Making tongues or grooves, of indefinite length
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27C—PLANING, DRILLING, MILLING, TURNING OR UNIVERSAL MACHINES FOR WOOD OR SIMILAR MATERIAL
    • B27C5/00—Machines designed for producing special profiles or shaped work, e.g. by rotary cutters; Equipment therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B27—WORKING OR PRESERVING WOOD OR SIMILAR MATERIAL; NAILING OR STAPLING MACHINES IN GENERAL
    • B27C—PLANING, DRILLING, MILLING, TURNING OR UNIVERSAL MACHINES FOR WOOD OR SIMILAR MATERIAL
    • B27C5/00—Machines designed for producing special profiles or shaped work, e.g. by rotary cutters; Equipment therefor
    • B27C5/02—Machines with table
    • B27C5/04—Guide fences for work

Definitions

  • the invention relates to a milling machine for longitudinal profiling of frame timber for windows or doors, with a workpiece table having a horizontal support surface, with at least one vertical tool spindle mounted in a spindle housing which is vertically adjustable relative to the workpiece table and which carries a plurality of milling tool sets, one of which is arranged one above the other can be brought into working position by adjusting the height of the spindle housing, with a guide bar arranged on both sides of the tool spindle, which has a vertical contact surface for the frame wood and is adjustable perpendicular to its contact surface with respect to the tool spindle, and with one guide plate assigned to each, with the contact surface aligned guide tongue, the free end of which in the working position of the respective milling tool set extends as close as possible.
  • Milling machines of this type are used for longitudinal profiling of frame timber for windows and doors.
  • the frame members have different profiles on the inside and the outside, whereby the profiles on the horizontal frame parts can also differ from those of the vertical frame parts.
  • the profiles of the frame wood for the casement and the frame are different. So that the various profiles can be milled one after the other without changing tools, several milling tool sets are arranged on the tool spindle, one of which can be brought into the working position by adjusting the height of the spindle housing. In practice, such tools spindles also called "lifting spindles".
  • guide strips are provided on both sides of each tool spindle, on the vertical contact surfaces of which the frame wood is pressed during its longitudinal displacement.
  • guide tongues are screwed onto the ends of the guide rails facing the tool spindle.
  • the free ends of these guide tongues should extend as close as possible to the milling tool set in the working position so that the opening that remains between the facing ends of the guide tongues is as small as possible, since the frame wood is not guided in the area of the opening.
  • they In order to achieve the smallest possible opening between the facing ends of the guide tongues, they have been made of plastic or glued plywood.
  • the opening is then in each case in Milling tool set located in the working position is milled into the guide tongues when the tool spindle is shifted horizontally forward from its rear rest position into its working position with respect to the guide strips.
  • the individual milling tool sets are composed of milling cutters with very different diameters and also different working widths and the different milling tool sets are used one after the other, the opening width between the free ends of the guide tongues ultimately depends on the milling cutter with the largest working diameter.
  • This opening width is relatively large and shorter frame members are then no longer exactly guided when they are moved longitudinally.
  • the opening width is too large even if the tool spindle is only adjusted in height and is not moved back and forth. In this case, the guide tongues are then milled away from the milling cutter with the largest diameter.
  • the invention has for its object to provide a milling machine for longitudinal profiling of frame timber for windows or doors of the type mentioned, in which the opening width between the free ends of the guide tongues is as small as possible to ensure optimal guidance of the frame timbers, whereby At the same time, better dust and chip extraction should also be guaranteed.
  • each guide bar and the associated guide tongue one guide tongue support is provided, which on the associated guide bar by means of a guide tion device is vertically displaceable so that the guide tongue arranged on it is always aligned with the contact surface of the associated guide bar, that the guide tongue carrier is height-adjustable synchronously with the spindle housing, and that the guide tongues extend in the vertical direction over all the milling tool sets arranged one above the other and have several cutouts which are graded according to the individual milling cutters of the milling tool sets and are closely matched to the working diameter and the working width of the assigned milling cutters, through which the milling cutter assigned to each cutout passes with a part of its diameter and can protrude beyond the guide tongues.
  • the invention is therefore based on the idea of initially designing the guide tongues so high that they extend over all milling tool sets arranged one above the other and then moving the guide tongues up and down in synchronism with the tool spindle or the milling tool sets arranged thereon.
  • a certain area of the guide tongue therefore always remains at the same height as the milling tool set assigned to this area.
  • the recesses required in the guide tongues for the milling cutters to pass through can thus be optimally adapted to the respective working diameters and working widths of the individual milling cutters. This adjustment expediently takes place in that the cutouts in the guide tongue directly through the milling tool set assigned to a specific area of the guide tongue are milled.
  • the cutouts required for the partial passage of a milling cutter are precisely adapted to the milling cutter diameter and the working width, the opening width between the mutually facing ends of the two guide tongues is as small as possible.
  • the frame timbers are supported as they move into the immediate vicinity of the milling tool sets and are accordingly given good guidance.
  • the guide tongues more precisely, their vertical contact surfaces facing the frame wood, are also exactly aligned with the contact surface of the associated guide bar, which in turn is horizontally adjustable to adjust the chip removal.
  • the guide tongue carrier is guided on the associated guide bar so as to be vertically displaceable by means of a guide device. Since in the embodiment according to the invention the guide tongues extend over the entire height of the milling tool sets of a tool spindle arranged one above the other and since the cutouts in the guide tongues can also be kept optimally small, the guide tongues form, so to speak, a completely closed end wall, the openings formed by the cutouts also are closed by the individual milling cutters.
  • This self-contained end wall can be part of a suction hood enclosing the milling tool sets at the rear be, parts of the guide tongue carrier can form lateral boundary walls.
  • the guide tongues designed according to the invention thus also ensure better dust and chip extraction and thus also have a second important function.
  • a particularly advantageous embodiment of the invention consists in the fact that the guide tongue carrier is mechanically coupled to the spindle housing via a driving device. This direct mechanical coupling between the guide tongue carrier and the spindle housing ensures a particularly simple and reliable synchronous height adjustment between the two parts. If necessary, the height adjustment of the guide tongue carrier could also be carried out via a separate servomotor.
  • the milling machine for longitudinal profiling of frame timber has a workpiece table 1 with a horizontal contact surface 1a.
  • a vertical tool spindle which can be driven by means of a motor (not shown) is mounted in a spindle housing 2 which is vertically adjustable relative to the workpiece table 1.
  • This tool spindle 3 carries a plurality of milling tool sets 4, 5, 6 arranged one above the other, each of which consists of a plurality of milling cutters 4a, 4b, 4c; 5a, 5b, 5c and 6a, 6b, 6c is composed.
  • these milling cutters shown in the drawing can have very different working diameters D1, D2 and D3 and also very different working widths B1, B2, B3.
  • Such tool spindles 3 with milling tool sets 4, 5, 6 can be provided at a distance next to one another on one and the same milling machine.
  • one of the milling tool sets 4, 5, 6 can be brought into the working position, the bottom milling cutter 4c, 5c, 6c then being located approximately at the level of the support surface 1a of the workpiece table.
  • the lowest milling tool set 4 is in the working position.
  • a guide bar 7, 8 is arranged on each side of the tool spindle 3.
  • Each of the guide strips 7, 8 has a vertical contact surface 7a, 8a for the frame wood.
  • the two guide strips 7, 8 can be adjusted perpendicular to their contact surfaces 7a, 8a independently of one another in the direction of arrow C.
  • the adjustability is about 10 mm and is used to adjust the chip removal.
  • guide tongues 9, 10 There are also two guide tongues 9, 10, the vertical contact surfaces 9a, 10a of which must be aligned with the contact surfaces 7a, 8a of the associated guide strips 7, 8.
  • the guide tongues 9, 10 extend in the vertical direction over all milling tool sets 4, 5, 6 arranged one above the other, as can be seen from FIG.
  • a guide tongue support 11, 12 is provided between each guide bar 7, 8 and the associated guide tongue 9, 10.
  • Each guide tongue carrier 11, 12 is guided on the associated guide bar 7, 8 so as to be vertically displaceable by means of a guide device 13, 14 in such a way that the contact surface 9a, 10a of the guide tongue 9, 10 arranged thereon is always in contact with the contact surface 7a, 8a of the associated guide bar 7, 8 is aligned.
  • the guide device 13 has a vertical guide rail 15 which is fixedly connected to the end of the guide bar 7 facing the tool spindle 3.
  • a guide block 16 is fixedly connected to the guide tongue support 11 and partially grips around the guide rail 15 with its two legs 16a, 16b.
  • sliding plates 17 are arranged between the guide block 16 and the guide rail, which are adjustable by the set screws 18 and held by the retaining screws 19.
  • Each guide tongue carrier 11, 12 is also mechanically coupled to the spindle housing 2 via a driving device 20, 21 such that the height of the guide tongue carriers 11, 12 can be adjusted synchronously with the spindle housing 2.
  • the two entrainment devices 20, 21 are of the same design, which is why only the entrainment device 20 is described in more detail below.
  • this has a horizontal driving plate 22 which is fixedly connected to the spindle housing 2.
  • the guide tongue carrier 11 rests on the top of this driving plate.
  • the driving plate 22 is provided with a longitudinal slot 23 which extends perpendicular to the contact surface 7a or 9a.
  • a sliding body 24, which at the bottom of the With is attached to the guide tongue support 11 via two screws 25 passing through the longitudinal slot 23. This ensures that the height of the guide tongue carrier 11 can be adjusted synchronously with the spindle housing 2 in the direction B, but at the same time a horizontal adjustment of the guide bar 7 relative to the tool spindle 3 in the direction C is possible.
  • the guide tongue support 11 is also slidably guided on the driving plate 22 perpendicular to the contact surface 7a or 9a.
  • this is achieved in that the guide tongue carrier 11 engages with a shoulder 11a in a guide groove 22a of the driving plate 22.
  • This additional guide 11a, 22a ensures that the guide tongue 9 fastened to the guide tongue carrier 11 is always in alignment with its contact surface 9a with the contact surface 7a of the guide bar 7, even if greater forces act on the free end 9b of the guide tongue 9.
  • the guide tongue support 11, 12 has horizontal support ribs 26 in the area between the individual milling tool sets and at its upper and lower ends.
  • these supporting ribs 26 serve to support the guide tongues 9, 10 also in the region of their free ends 9b, 10b.
  • these support ribs 26 also have the function of controlling the removal of chips and ensuring better dust extraction. Larger waste, such as branches or other wooden parts, cannot fall down thanks to the support ribs 26.
  • the spindle housing 2 is expediently adjustable in the horizontal direction perpendicular to the contact surfaces 7a, 8a, 9a, 10a in the direction D. This adjustability is provided so that in the case of several tool spindles, the tool spindles that are not used in each case can be returned to their rear rest position, in which a milling cutter with the largest working diameter lies behind the vertical plane running through the contact surfaces 7a-10a.
  • the guide tongues 9, 10 have stepped cutouts 27, 28 which are closely matched to the working diameter D2, D3 and the working width B2, B3 of the assigned milling cutter 4b, 4c, of which only the two lowest in FIG. 1 Cutouts are provided with reference numerals.
  • the guide tongues 9, 10 consist of plastic or glued plywood. They can be exchangeably attached to the guide tongue supports 11, 12.
  • the cutouts 27, 28 are expediently milled directly by the assigned milling tool set 4, 5, 6.
  • the guide tongues 9, 10 originally have a width b.
  • the cutouts 27, 28 are now produced by slowly moving the spindle housing 2 horizontally from its rearward position into its forward position.
  • the milling cutters 4c, 5a, 6c with the largest working diameter come into contact with the milling tongues 9, 10 and, in turn, the milling cutters with the smaller diameters. They cut the cutouts 27, 28 according to their profile. In the case of the cutters 4a, 5c and 6a with the smallest working diameters, these cutters do not cut any cutouts which are visible from the outside. It will only be on the inside on the outer ends 9b, 10b of the guide plates, the arcuate cutouts 29 shown in FIG. 3 are milled.
  • the opening widths W1, W2, W3 between the mutually facing edges of the guide tongues 9, 10 are optimally small. This also provides optimal support for the frame timber that is guided along the contact surfaces 7a, 8a, 9a, 10a. Furthermore, it can also be seen from FIG. 1 that the two guide tongues 9, 10 form a type of end wall. It should be noted here that the cutters of the individual milling tool sets 4, 5, 6, when the tool spindle 3 is in its forward position, almost completely fill the openings remaining between the facing edges of the guide tongues 9, 10. Like guide tongues 9, 19, the space in which the milling tool sets rotate is closed from the front. 2, the guide tongue carriers 11, 12 are extended to the rear.
  • hood 30 which can be raised and lowered together with the spindle housing 2 and consequently also with the tool spindle 3 and the milling tool sets 4, 5, 6.
  • the guide tongues 9, 10 and the rearward-facing parts of the guide tongue carriers and the upper and lower support ribs 26 thus form boundary walls of a suction device surrounding the tool sets 4, 5, 6, which also includes the suction hood 30.
  • the almost all-round encirclement of the milling tool sets significantly improves dust and chip extraction.

Landscapes

  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Wood Science & Technology (AREA)
  • Forests & Forestry (AREA)
  • Milling, Drilling, And Turning Of Wood (AREA)

Abstract

Die Fräsmaschine zum Längsprofilieren von Rahmenhölzern für Fenster weist mindestens eine in einem gegenüber einem Werkstücktisch (1) vertikal verstellbaren Spindelgehäuse (2) gelagerten Werkzeugspindel (3) auf, die mehrere übereinander angeordnete Fräswerkzeugsätze (4, 5, 6) trägt, von denen jeweils einer durch Höhenverstellung des Spindelgehäuses (2) in Arbeitsstellung bringbar ist. Zu beiden Seiten der Werkzeugspindel (3) ist je eine Führungsleiste (7, 8) mit einer vertikalen Anlagefläche (7a, 8a) angeordnet. Zwischen jeder Führungsleiste (7, 8) und einer ihr zugeordneten Führungszunge (9, 10) ist je ein Führungszungenträger (11, 12) vorgesehen, der an der zugehörigen Führungsleiste (7, 8) mittels einer Führungseinrichtung (13, 14) vertikal verschiebbar so geführt ist, daß die an ihm angeordnete Führungszunge (9, 10) stets mit der Anlagefläche (7a, 8a) der zugeordneten Führungsleiste (7, 8) fluchtet. Der Führungszungenträger (11, 12) ist mit dem Spindelgehäuse (2) über eine Mitnahmeeinrichtung (20, 21) mechanisch so gekuppelt, daß der Führungszungenträger (11, 12) synchron mit dem Spindelgehäuse (2) höhenverstellbar ist. Die Führungszungen (9, 10) erstrecken sich in Höhenrichtung über alle übereinander angeordnete Fräswerkzeugsätze (4, 5, 6) und weisen mehrere, entsprechend den einzelnen Fräsern (4a, 4b, 4c; 5a, 5b, 5c; 6a, 6b, 6c) der Fräswerkzeugsätze (4, 5, 6) abgestufte, dem Arbeitsdurchmesser (D1, D2, D3) und der Arbeitsbreite (B1, B2, B3) der zugeordneten Fräser eng angepaßte Ausschnitte (27, 28, 29) auf.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Fräsmaschine zum Längsprofi­lieren von Rahmenhölzern für Fenster oder Türen, mit einem, eine horizontale Auflagefläche aufweisenden Werk­stücktisch, mit mindestens einer in einem gegenüber dem Werkstücktisch vertikal verstellbaren Spindelgehäuse gelagerten, vertikalen Werkzeugspindel, die mehrere über­einander angeordnete Fräswerkzeugsätze trägt, von denen jeweils einer durch Höhenverstellung des Spindelgehäuses in Arbeitsstellung bringbar ist, mit je einer zu beiden Seiten der Werkzeugspindel angeordneten Führungsleiste, die eine vertikale Anlagefläche für das Rahmenholz auf­weist und senkrecht zu ihrer Anlagefläche gegenüber der Werkzeugspindel verstellbar ist, und mit je einer jeder Führungsleiste zugeordneten, mit der Anlagefläche fluch­tenden Führungszunge, deren freies Ende in Arbeitsstel­lung des jeweiligen Fräswerkzeugsatzes in dessen größt­mögliche Nähe reicht.
  • Fräsmaschinen dieser Art dienen zum Längsprofilieren von Rahmenhölzern für Fenster und Türen. Die Rahmenhölzer weisen an der Innenseite und an der Außenseite unter­schiedliche Profile auf, wobei die Profile an den hori­zontalen Rahmenteilen auch noch von denen der vertikalen Rahmenteile abweichen können. Außerdem sind die Profile der Rahmenhölzer für den Flügelrahmen und den Blendrahmen unterschiedlich. Damit an den Rahmenhölzern nacheinander die verschiedenen Profile ohne Werkzeugwechsel gefräst werden können, sind auf der Werkzeugspindel mehrere Fräs­werkzeugsätze angeordnet, von denen jeweils einer durch Höhenverstellung des Spindelgehäuses in Arbeitsstellung bringbar ist. In der Praxis werden derartige Werkzeug­ spindeln auch als "Hubspindeln" bezeichnet. Da auf einer Werkzeugspindel meist nur drei oder vier verschiedene Fräswerkzeugsätze Platz haben, die Anzahl der zu fräsen­den Profile jedoch in der Regel größer ist, sind bei ein und derselben Maschine meist mehrere höhenverstellbare Werkzeugspindeln vorhanden. Damit beim Profilieren eines Rahmenholzes die Fräswerkzeugsätze der übrigen Werkzeug­spindeln nicht stören, können die Spindelgehäuse dieser gerade nicht benutzten Werkzeugspindeln gegenüber den Führungsleisten so weit horizontal zurückverstellt wer­den, daß auch die Fräser mit dem größten Arbeitsdurch­messer nicht mehr über die durch die Anlageflächen ver­laufende Vertikalebene vorstehen. Es wäre auch denkbar, die nicht benutzten Werkzeugspindeln unter die Auflage­fläche des Werkstücktisches abzusenken.
  • Bei bekannten Fräsmaschinen der eingangs erwähnten Art sind zu beiden Seiten jeder Werkzeugspindel Führungslei­sten vorhanden, an deren vertikale Anlageflächen das Rahmenholz während seiner Längsverschiebung angedrückt wird. Um hierbei eine optimale Führung auch von kurzen Rahmenhölzern zu erreichen, sind an den der Werkzeugspin­del zugekehrten Enden der Führungsleisten Führungszungen angeschraubt. Die freien Enden dieser Führungszungen sollen sich in größtmögliche Nähe des jeweils in der Ar­beitsstellung befindlichen Fräswerkzeugsatzes erstrecken, damit die Öffnung, die zwischen den einander zugekehrten Enden der Führungszungen verbleibt, möglichst klein ist, da das Rahmenholz im Bereich der Öffnung nicht geführt ist. Um eine möglichst kleine Öffnung zwischen den einan­der zugekehrten Enden der Führungszungen zu erreichen, hat man diese aus Kunststoff oder verleimtem Schichtholz hergestellt. Die Öffnung wird dann durch den jeweils in Arbeitsstellung befindlichen Fräswerkzeugsatz in die Füh­rungszungen gefräst, wenn die Werkzeugspindel gegenüber den Führungsleisten aus ihrer rückwärtigen Ruhestellung horizontal nach vorne in ihre Arbeitsstellung verschoben wird. Da jedoch die einzelnen Fräswerkzeugsätze aus Fräsern mit ganz unterschiedlichen Durchmessern und auch unterschiedlichen Arbeitsbreiten zusammengesetzt sind und die verschiedenen Fräswerkzeugsätze nacheinander zum Einsatz kommen, ist die Öffnungsweite zwischen den freien Enden der Führungszungen schließlich abhängig von dem Fräser mit dem größten Arbeitsdurchmesser. Diese Öff­nungsweite ist verhältnismäßig groß und kürzere Rahmen­hölzer werden dann bei ihrer Längsverschiebung nicht mehr exakt geführt. Eine zu große Öffnungsweite ergibt sich auch dann, wenn die Werkzeugspindel nur höhenver­stellt wird und nicht vor- und zurückbewegt wird. In diesem Fall werden dann die Führungszungen auf ihrer ganzen Höhe von dem Fräser mit dem größten Durchmesser weggefräst.
  • Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, eine Fräs­maschine zum Längsprofilieren von Rahmenhölzern für Fenster oder Türen der eingangs erwähnten Art zu schaf­fen, bei der die Öffnungsweite zwischen den freien Enden der Führungszungen so klein wie möglich ist, um eine opti­male Führung der Rahmenhölzer sicherzustellen, wobei gleichzeitig auch eine bessere Staub- und Späneabsaugung gewährleistet sein soll.
  • Dies wird nach der Erfindung dadurch erreicht,
    daß zwischen jeder Führungsleiste und der zugeordneten Führungszunge je ein Führungszungenträger vorgesehen ist, der an der zugehörigen Führungsleiste mittels einer Füh­ rungseinrichtung vertikal verschiebbar so geführt ist, daß die an ihm angeordnete Führungszunge stets mit der Anlagefläche der zugeordneten Führungsleiste fluchtet,
    daß der Führungszungenträger synchron mit dem Spindel­gehäuse höhenverstellbar ist,
    und daß die Führungszungen sich in Höhenrichtung über alle übereinander angeordneteFräswerkzeugsätze erstrecken und mehrere, entsprechend den einzelnen Fräsern der Fräs­werkzeugsätze abgestufte, dem Arbeitsdurchmesser und der Arbeitsbreite der zugeordneten Fräser eng angepaßte Aus­schnitte aufweisen, durch welche der jedem Ausschnitt zugeordnete Fräser mit einem Teil seines Durchmessers hindurchtreten und über die Führungszungen nach außen vorstehen kann.
  • Die Erfindung geht also von dem Gedanken aus, die Füh­rungszungen zunächst so hoch auszubilden, daß sie sich über alle übereinander angeordneten Fräswerkzeugsätze erstrecken und dann die Führungszungen jeweils synchron mit der Werkzeugspindel bzw. den darauf angeordneten Fräswerkzeugsätzen auf- und abzubewegen. Ein bestimmter Bereich der Führungszunge bleibt also stets in der glei­chen Höhe des diesem Bereich zugeordneten Fräswerkzeug­satzes. Die in den Führungszungen zum Durchtritt der Fräser erforderlichen Aussparungen können damit optimal den jeweiligen Arbeitsdurchmessern und Arbeitsbreiten der einzelnen Fräser angepaßt werden. Diese Anpassung erfolgt zweckmäßig dadurch, daß die Ausschnitte in der Führungszunge unmittelbar durch den einem bestimmten Bereich der Führungszunge zugeordneten Fräswerkzeugsatz gefräst sind.
  • Da bei der erfindungsgemäßen Fräsmaschine, die zum teil­weisen Durchtritt eines Fräsers erforderlichen Aus­schnitte dem Fräserdurchmesser und der Arbeitsbreite jeweils exakt angepaßt sind, ist die Öffnungsweite zwischen den einander zugekehrten Enden der beiden Führungszungen so klein wie nur irgend möglich. Dies bedeutet, daß die Rahmenhölzer bei ihrer Verschiebung bis in die unmittelbare Nähe der Fräswerkzeugsätze ab­gestützt sind und eine dementsprechend gute Führung erhalten. In bezug auf diese exakte Führung der Rah­menhölzer ist es auch wichtig, daß die Führungszungen, genauer gesagt, ihre dem Rahmenholz zugekehrten ver­tikalen Anlageflächen, auch exakt mit der Anlagefläche der zugehörigen Führungsleiste fluchten, die ihrer­seits zur Einstellung der Spanabnahme horizontal ver­stellbar ist. Um ein exaktes Fluchten von Führungs­zunge und der Anlagefläche der zugeordneten Führungs­leiste trotz Verstellbarkeit derselben zu erreichen, ist der Führungszungenträger an der zugehörigen Füh­rungsleiste mittels einer Führungseinrichtung vertikal verschiebbar geführt. Da sich bei der erfindungsge­mäßen Ausgestaltung die Führungszungen über die gesam­te Höhe der übereinander angeordneten Fräswerkzeug­sätze einer Werkzeugspindel erstrecken und da außerdem die Ausschnitte in den Führungszungen optimal klein gehalten werden können, bilden die Führungszungen so­zusagen eine vollkommen geschlossene Abschlußwand, wo­bei auch die durch die Ausschnitte gebildeten Öffnun­gen durch die einzelnen Fräser geschlossen sind. Diese in sich geschlossene Abschlußwand kann Bestandteil einer die Fräswerkzeugsätze hinten umschließenden Absaughaube sein, wobei Teile der Führungszungenträger seitliche Be­grenzungswände bilden können. Die gemäß der Erfindung ausgestalteten Führungszungen gewährleisten damit auch eine bessere Staub- und Späneabsaugung und haben damit auch eine zweite wichtige Funktion.
  • Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung besteht darin, daß der Führungszungenträger mit dem Spin­delgehäuse über eine Mitnahmeeinrichtung mechanisch ge­kuppelt ist. Durch diese direkte mechanische Kupplung zwischen Führungszungenträger und Spindelgehäuse wird eine besonders einfache und betriebssichere synchrone Höhenverstellung zwischen beiden Teilen sichergestellt. Gegebenenfalls könnte die Höhenverstellung des Führungs­zungenträgers aber auch über einen separaten Stellmotor erfolgen.
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in weiteren Unteransprüchen gekennzeichnet.
  • Die Erfindung ist in folgendem, anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1 eine Vorderansicht der Maschine im Bereich der Werkzeugspindel und der Führungszungen,
    • Figur 2 die zugehörige Draufsicht,
    • Figur 3 Einzelheiten der Draufsicht in einem Bereich III der Figur 2 in vergrößertem Maßstab,
    • Figur 4 die zugehörige Vorderansicht dieser Einzelheiten.
  • Die Fräsmaschine zum Längsprofilieren von Rahmenhölzern weist einen Werkstücktisch 1 mit einer horizontalen Auf­lagefläche 1a auf. In einem gegenüber dem Werkstücktisch 1 vertikal verstellbaren Spindelgehäuse 2 ist eine mittels eines nicht dargestellten Motors antreibbare vertikale Werkzeugspindel gelagert. Diese Werkzeugspindel 3 trägt mehrere übereinander angeordnete Fräswerkzeugsätze 4, 5, 6, von denen jeder einzelne aus mehreren, beim gezeigten Ausführungsbeispiel sind es jeweils drei, Fräsern 4a, 4b, 4c; 5a, 5b, 5c und 6a, 6b, 6c zusammengesetzt ist. Diese in der Zeichnung dargestellten Fräser können je nach Art des zu fräsenden Profils ganz unterschiedliche Arbeits­durchmesser D1, D2 und D3 und auch ganz unterschiedliche Arbeitsbreiten B1, B2, B3 aufweisen. Es können mehrere derartige Werkzeugspindeln 3 mit Fräswerkzeugsätzen 4, 5, 6 in Abstand nebeneinander an ein und derselben Fräsma­schine vorgesehen sein. Durch Höhenverstellung des Spin­delgehäuses 2 kann jeweils einer der Fräswerkzeugsätze 4, 5, 6 in Arbeitsstellung gebracht werden, wobei sich der jeweils unterste Fräser 4c, 5c, 6c dann jeweils etwa in Höhe der Auflagefläche 1a des Werkstücktisches befindet. In Figur 1 ist gerade der unterste Fräswerk­zeugsatz 4 in Arbeitsstellung.
  • Zu beiden Seiten der Werkzeugspindel 3 ist je eine Füh­rungsleiste 7, 8 angeordnet. Jede der Führungsleisten 7, 8 weist eine vertikale Anlagefläche 7a, 8a für das Rahmenholz auf. Die beiden Führungsleisten 7, 8 sind senkrecht zu ihren Anlageflächen 7a, 8a unabhängig voneinander in Pfeilrichtung C verstellbar. Die Ver­stellbarkeit beträgt etwa 10 mm und dient dazu, die Spanabnahme einzustellen.
  • Es sind ferner zwei Führungszungen 9, 10 vorgesehen, deren vertikale Anlageflächen 9a, 10a mit den Anlage­flächen 7a, 8a der zugehörigen Führungsleisten 7, 8 fluchten müssen. Die Führungszungen 9, 10 erstrecken sich in Höhenrichtung über alle übereinander angeord­neten Fräswerkzeugsätze 4, 5, 6, wie aus Figur1 zu ent­nehmen ist. Zwischen jeder Führungsleiste 7, 8 und der zugehörigen Führungszunge 9, 10 ist je ein Führungs­zungenträger 11, 12 vorgesehen. Jeder Führungszungen­träger 11, 12 ist an der zugehörigen Führungsleiste 7, 8 mittels einer Führungseinrichtung 13, 14 vertikal verschiebbar so geführt, daß die Anlagefläche 9a, 10a der an ihm angeordneten Führungszunge 9, 10 stets mit der Anlagefläche 7a, 8a der zugeordneten Führungsleiste 7, 8 fluchtet. Da die zwischen der Führungsleiste 7 und dem Führungszungenträger 9 angeordnete Führungseinrich­tung 13, abgesehen von einer spiegelbildlichen Anord­nung, mit der Führungseinrichtung 14 übereinstimmt, die zwischen der Führungsleiste 8 und dem Führungszungen­träger 12 vorgesehen ist, wird nachfolgend nur die Füh­rungseinrichtung 13 näher beschrieben. Diese Beschrei­bung gilt dann sinngemäß auch für die Führungseinrich­tung 14. Die Führungseinrichtung 13 weist eine verti­kale Führungsschiene 15 auf, die mit dem der Werkzeug­spindel 3 zugekehrten Ende der Führungsleiste 7 fest verbunden ist. Mit dem Führungszungenträger 11 ist ein Führungsblock 16 fest verbunden, der mit seinen beiden Schenkeln 16a, 16b die Führungsschiene 15 teilweise um­greift. Um eine exakte und möglichst spielfreie gegen­seitige Führung der beiden Teile 15, 16 zu erreichen, sind zwischen dem Führungsblock 16 und der Führungs­schiene 15 Gleitplatten 17 angeordnet, die durch die Stellschrauben 18 einstellbar und durch die Halteschrau­ben 19 gehalten sind.
  • Jeder Führungszungenträger 11, 12 ist ferner mit dem Spindelgehäuse 2 über eine Mitnahmeeinrichtung 20, 21 mechanisch so gekuppelt, daß die Führungszungenträger 11, 12 synchron mit dem Spindelgehäuse 2 höhenverstell­bar sind. Die beiden Mitnahmeeinrichtungen 20, 21 sind gleichartig ausgebildet, weshalb nur die Mitnahmeein­richtung 20 nachfolgend näher beschrieben ist. Diese weist beim gezeigten Ausführungsbeispiel eine horizon­tale Mitnahmeplatte 22 auf, die mit dem Spindelgehäuse 2 fest verbunden ist. An der Oberseite dieser Mitnahme­platte liegt der Führungszungenträger 11 auf. Die Mit­nahmeplatte 22 ist mit einem sich senkrecht zur Anlage­fläche 7a bzw. 9a erstreckenden Längsschlitz 23 verse­hen. Ein Gleitkörper 24, der an der Unterseite der Mit­ naheplatte anliegt, ist über zwei durch den Längsschlitz 23 hindurchtretende Schrauben 25 mit dem Führungszungen­träger 11 verbunden. Hierdurch ist sichergestellt, daß der Führungszungenträger 11 synchron mit dem Spindelge­häuse 2 in Richtung B höhenverstellbar ist, gleichzei­tig aber auch eine horizontale Verstellung der Führungs­leiste 7 gegenüber der Werkzeugspindel 3 in Richtung C möglich ist.
  • Zweckmäßig ist der Führungszungenträger 11 auch noch an der Mitnahmeplatte 22 senkrecht zur Anlagefläche 7a bzw. 9a verschiebbar geführt. Dies wird beim gezeigten Ausfüh­rungsbeispiel dadurch erreicht, daß der Führungszungen­träger 11 mit einem Ansatz 11a in eine Führungsnut 22a der Mitnahmeplatte 22 eingreift. Diese zusätzliche Füh­rung 11a, 22a stellt sicher, daß die am Führungszungen­träger 11 befestigte Führungszunge 9 mit ihrer Anlage­fläche 9a auch immer mit der Anlagefläche 7a der Füh­rungsleiste 7 fluchtet, auch wenn auf das freie Ende 9b der Führungszunge 9 größere Kräfte einwirken.
  • Der Führungszungenträger 11, 12 weist im Bereich zwi­schen den einzelnen Fräswerkzeugsätzen, sowie an seinem oberen und unteren Ende, horizontale Stützrippen 26 auf. Diese Stützrippen 26 dienen einerseits dazu, die Füh­rungszungen 9, 10 auch im Bereich ihrer freien Enden 9b, 10b abzustützen. Andererseits haben diese Stützrippen 26 auch noch die Funktion, die Späneabfuhr zu steuern und eine bessere Staubabsaugung zu gewährleisten. Größere Abfälle, wie z.B. Äste oder sonstige Holzteile, können dank der Stützrippen 26 nicht nach unten fallen.
  • Das Spindelgehäuse 2 ist zweckmäßig in horizontaler Richtung senkrecht zu den Anlageflächen 7a, 8a, 9a, 10a in Richtung D verstellbar. Diese Verstellbarkeit ist vorgesehen, damit bei mehreren Werkzeugspindeln die jeweils nicht benutzten Werkzeugspindeln in ihre hintere Ruhestellung zurückverstellt werden können, in welcher auch ein Fräser mit dem größten Arbeits­durchmesser hinter der durch die Anlageflächen 7a - 10a verlaufenden Vertikalebene liegt.
  • Wie man aus Figur 1 erkennen kann, weisen die Führungs­zungen 9, 10 abgestufte, dem Arbeitsdurchmesser D2, D3 und der Arbeitsbreite B2, B3 des zugeordneten Fräsers 4b, 4c eng angepaßte Ausschnitte 27, 28 auf, von denen in Figur 1 nur die beiden untersten Ausschnitte mit Bezugszeichen versehen sind. Die Führungszungen 9, 10 bestehen aus Kunststoff oder verleimtem Schichtholz. Sie können auswechselbar an den Führungszungenträgern 11, 12 befestigt sein. Die Ausschnitte 27, 28 werden zweckmäßig unmittelbar durch den zugeordneten Fräs­werkzeugsatz 4, 5, 6 gefräst. Die Führungszungen 9, 10 haben ursprünglich eine Breite b. Die Herstellung der Ausschnitte 27, 28 erfolgt nun dadurch, daß man das Spindelgehäuse 2 aus seiner rückwärtigen Stellung langsam in seine vordere Stellung horizontal verschiebt. Hierbei kommen zunächst die Fräser 4c, 5a, 6c mit dem größten Arbeitsdurchmesser in Kontakt mit den Fräs­zungen 9, 10 und nacheinander auch die Fräser mit den kleineren Durchmessern. Sie fräsen dabei entsprechend ihrem Profil die Ausschnitte 27, 28. Bei den Fräsern 4a, 5c und 6a mit den kleinsten Arbeitsdurchmessern werden von diesen Fräsern keine nach außen sichtbaren Ausschnitte gefräst. Es werden lediglich an den Innen­ seiten der äußeren Enden 9b, 10b der Führungsplatten die in Figur 3 erkennbaren bogenförmigen Ausschnitte 29 ge­fräst.
  • Wie man anhand der Zeichnungen erkennen kann, sind die Öffnungsweiten W1, W2, W3 zwischen den einander zuge­kehrten Rändern der Führungszungen 9, 10 optimal klein. Es wird damit auch eine optimale Abstützung des an den Anlageflächen 7a, 8a, 9a, 10a entlang geführten Rahmen­holzes erzielt. Weiterhin kann man aber auch aus Figur 1 erkennen, daß die beiden Führungszungen 9, 10 eine Art Abschlußwand bilden. Hierbei ist zu berücksichtigen, daß die Fräser der einzelnen Fräswerkzeugsätze 4, 5, 6 dann, wenn die Werkzeugspindel 3 in ihrer vorderen Stellung ist, die zwischen den einander zugekehrten Rändern der Führungszungen 9, 10 verbliebenen Öffnungen nahezu voll­ständig ausfüllen. Wie Führungszungen 9, 19 schließen also den Raum, in welchem die Fräswerkzeugsätze rotie­ren, nach vorne ab. Die man weiterhin aus Figur 2 er­kennen kann, sind die Führungszungenträger 11, 12 nach hinten verlängert. Sie erstrecken sich bis zu einer Ab­zugshaube 30, die zusammen mit dem Spindelgehäuse 2 und demzufolge auch mit der Werkzeugspindel 3 und den Fräswerkzeugsätzen 4, 5, 6 heb- und senkbar ist. Die Führungszungen 9, 10 sowie die nach hinten gerichteten Teile der Führungszungenträger und die oberen und unte­ren Stützrippen 26 bilden somit Begrenzungswände einer die Werkzeugsätze 4, 5, 6 umgebenden Absaugeinrichtung, zu der auch die Absaughaube 30 zählt. Durch die nahezu allseitige Umschließung der Fräswerkzeugsätze wird die Staub- und Späneabsaugung wesentlich verbessert.

Claims (11)

1. Fräsmaschine zum Längsprofilieren von Rahmenhölzern für Fenster oder Türen mit einem eine horizontale Auflagefläche aufweisenden Werkstücktisch, mit min­destens einer in einem gegenüber dem Werkstücktisch vertikal verstellbaren Spindelgehäuse gelagerten, vertikalen Werkzeugspindel, die mehrere übereinander angeordnete Fräswerkzeugsätze trägt, von denen jeweils einer durch Höhenverstellung des Spindelge­häuses in Arbeitsstellung bringbar ist, mit je einer zu beiden Seiten der Werkzeugspindel angeordneten Führungsleiste, die eine vertikale Anlagefläche für das Rahmenholz aufweist und senkrecht zu ihrer An­lagefläche gegenüber der Werkzeugspindel verstellbar ist, und mit je einer jeder Führungsleiste zugeord­neten, mit der Anlagefläche fluchtenden Führungszunge, deren freies Ende in Arbeitsstellung des jeweiligen Fräswerkzeugsatzes in dessen größtmögliche Nähe reicht, dadurch gekennzeichnet,
daß zwischen jeder Führungsleiste (7, 8) und der zu­geordneten Führungszunge (9, 10) je ein Führungszun­genträger (11, 12) vorgesehen ist, der an der zugehö­rigen Führungsleiste (7, 8) mittels einer Führungs­einrichtung (13, 14) vertikal verschiebbar so geführt ist, daß die an ihm angeordnete Führungszunge (9, 10) stets mit der Anlagefläche (7a, 8a) der zugeordneten Führungsleiste (7, 8) fluchtet,
daß der Führungszungenträger (11, 12) synchron mit dem Spindelgehäuse (2) höhenverstellbar ist,
und daß die Führungszungen (9, 10) sich in Höhenrich­tung über alle übereinander angeordnete Fräswerkzeug­sätze (4, 5, 6) erstrecken und mehrere entsprechend den einzelnen Fräsern (4a, 4b, 4c; 5a, 5b, 5c; 6a, 6b, 6c) der Fräswerkzeugsätze (4, 5, 6) abgestufte, dem Ar­beitsdurchmesser (D1, D2, D3) und der Arbeitsbreite (B1, B2, B3) der zugeordneten Fräser eng angepaßte Aus­schnitte (27, 28, 29) aufweisen, durch welche der jedem Ausschnitt zugeordnete Fräser mit einem Teil seines Durchmessers hindurchtreten und über die Führungszungen nach außen vorstehen kann.
2. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Führungszungenträger (11, 12) mit dem Spindelgehäuse (2) über eine Mitnahmeeinrichtung (20, 21) mechanisch gekuppelt ist.
3. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungseinrichtung (13, 14) eine vertikale Füh­rungsschiene (15), die an dem der Werkzeugspindel (3) zugekehrten Ende der Führungsleiste (7, 8) angeordnet ist und einen die Führungsschiene (15) teilweise um­greifenden Führungsblock (16) umfaßt, der mit dem Füh­rungszungenträger (11, 12) verbunden ist.
4. Maschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Führungsblock (16) und Führungsschiene (15) Gleitplatten (17) angeordnet sind, deren Abstand zu den sich parallel zur Anlagefläche (7a, 8a) erstrecken­den Führungsflächen der Führungsschiene (15) mittels Stellschrauben (18) einstellbar ist.
5. Maschine nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Mitnahmeeinrichtung (20, 21) eine horizontale, mit dem Spindelgehäuse (2) verbundene Mitnahmeplatte (22), an deren Oberseite der Führungszungenträger (11, 12) aufliegt und die einen sich senkrecht zur Anlage­fläche (7a, 8a) erstreckenden Längsschlitz (23) auf­weist, sowie einen Gleitkörper (24) umfaßt, der an der Unterseite der Mitnahmeplatte (22) anliegt und über mindestens eine durch den Längsschlitz (23) hindurch­tretende Schraube (25) mit dem Führungszungenträger (11, 12) verbunden ist.
6. Maschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Führungszungenträger (11, 12) an der Mitnahmeplatte (22) senkrecht zur Anlagefläche (7a, 8a) verschiebbar geführt ist.
7. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungszunge (9, 10) auswechselbar mit dem Füh­rungszungenträger (11, 12) verbunden ist.
8. Maschine nach Anspruch 1 oder 7, dadurch gekennzeich­net, daß der Führungszungenträger (11, 12) im Bereich zwischen den einzelnen Fräswerkzeugsätzen (4, 5, 6), sowie an seinem oberen und unteren Ende, horizontale Stützrippen (26) zur Abstützung der Führungszunge (9, 10) an ihrem freien Ende (9b, 10b) aufweist.
9. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Spindelgehäuse (2) in horizontaler Richtung senk­recht zu den Anlageflächen (7a, 8a) der Führungslei­sten (7, 8) so weit verstellbar ist, daß auch der Fräser (4c, 5a, 6c) mit dem größten Arbeitsdurchmes­ser (D3) hinter die durch die Anlageflächen (7a, 8a) verlaufende Vertikalebene zurückverstellbar ist.
10. Maschine nach Anspruch 1 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausschnitte (27, 28, 29) in der Führungszunge (9, 10) unmittelbar durch den zugeordneten Fräswerk­zeugsatz (4, 5, 6) gefräst sind.
11. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungszungen (9, 10) und Teile der Führungszun­genträger (11, 12) Begrenzungswände einer die Werkzeug­sätze umgebenden Absaugeinrichtung bilden.
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