EP0374677A2 - Verfahren zur Herstellung einer zweiseitigen Hochdruckentladungslampe - Google Patents

Verfahren zur Herstellung einer zweiseitigen Hochdruckentladungslampe Download PDF

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EP0374677A2
EP0374677A2 EP89122831A EP89122831A EP0374677A2 EP 0374677 A2 EP0374677 A2 EP 0374677A2 EP 89122831 A EP89122831 A EP 89122831A EP 89122831 A EP89122831 A EP 89122831A EP 0374677 A2 EP0374677 A2 EP 0374677A2
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discharge vessel
tube
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lamp
pump head
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Jürgen Dr. Heider
Dieter Lang
Richard Kotschenreuther
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Osram GmbH
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Patent Treuhand Gesellschaft fuer Elektrische Gluehlampen mbH
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    • H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
    • H01J9/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture, installation, removal, maintenance of electric discharge tubes, discharge lamps, or parts thereof; Recovery of material from discharge tubes or lamps
    • H01J9/24—Manufacture or joining of vessels, leading-in conductors or bases
    • H01J9/245—Manufacture or joining of vessels, leading-in conductors or bases specially adapted for gas discharge tubes or lamps
    • H01J9/247—Manufacture or joining of vessels, leading-in conductors or bases specially adapted for gas discharge tubes or lamps specially adapted for gas-discharge lamps

Definitions

  • the invention relates to the manufacture of a lamp with the features specified in the main claim.
  • the invention relates in particular to the production of metal halide high-pressure discharge lamps with an electrical power consumption of at most 50 W, as have recently been increasingly proposed for the purpose of general lighting or for use in motor vehicle headlights.
  • Such lamps have hitherto been produced by first closing a quartz tube which is open on both sides and then forming the olive-shaped shape at the location of the future discharge vessel by collecting the quartz glass. Then the tube end, which was initially closed, is opened again in further work steps and a pump tube is attached to the center of the discharge vessel.
  • this object is achieved by the sequence of work steps set out in the main claim. Further details for the production of the metal halide high-pressure discharge lamps can be found in the subclaims.
  • the tube remains clamped in the pump head during the entire pumping, filling and squeezing process. The complicated insertion and removal is no longer necessary. A considerable reduction in the process time is achieved with the method of production described.
  • the pump tube no longer exists on the discharge vessel, there are also no different wall thicknesses or inhomogeneities of any other type, as a result of which the radiation emission of the lamp takes place much more uniformly than in the known lamps with a pump tube.
  • the lamp is therefore particularly suitable for use in optical systems, e.g. in motor vehicle headlights where extremely precise adjustment and arrangement of the light / dark boundary is important.
  • FIG. 1a shows the tube 1 made of quartz glass cut to a length of approximately 150 mm.
  • the outside diameter of the tube is approx. 4.5 mm, the inside diameter d is approx. 2 mm.
  • both constrictions 4, 5 are at the same time placed at a defined distance from one another by means of the forming roll 3 (FIG. 1b).
  • a nitrogen stream N2 with a quantity of about 10 l / h is passed through the tube 1 from one side.
  • the future discharge vessel 6 (FIG. 1c) is precisely delimited in its length of approximately 7.5 mm.
  • the constriction 4 has a smaller clear diameter than the constriction 5 arises between the two constrictions in the heated area of the future discharge vessel 6, a gas accumulation p of the nitrogen stream N 2, so that this area is somewhat inflated and assumes its olive shape with an outer diameter of approximately 5.5 mm.
  • a prefabricated electrode system (FIG. 2b) is now introduced from below through the open pipe end, which consists of an electrode 8 made of tungsten, a sealing film 9 made of molybdenum and a power supply 10 made of molybdenum.
  • the electrode 8 is provided with a ball 11 at its end arranged in the discharge vessel 6.
  • the power supply line 10 is bent zigzag in the yz plane, the angle ⁇ by which the curved power supply line 10 deviates from the xz plane being less than 45 °, preferably approximately 20 ° -30 °.
  • the height h that is the amount by which the kink or reversal point 12 of the curved power supply 10 deviates from the xz plane, is greater than half the inner diameter d of the tube 1. In practice, a ratio corresponding to h ⁇ 0 , 55 d proven.
  • the sealing film 9 is aligned in the xz plane, that is to say perpendicular to the yz plane of the curved power supply 10.
  • An electrode system shaped in this way is self-supporting within the tube 1 in that the kink or reversal points 12 of the power supply 10 are in clamping contact with the inner wall of the tube . Once adjusted to its predetermined position, the electrode system maintains it until it is finally fixed.
  • At least three kink or reversal points 12 are attached to each power supply 10.
  • a power supply 10 designed in this way centers itself on the axis of the tube 1.
  • the electrode 8 in the discharge vessel 6 is also automatically centered in the x coordinate of the sealing film 9. Any possible decentering perpendicular to the plane of the sealing film 9, that is to say in the y coordinate, for example by bending the sealing film 9, is compensated for during the squeezing process.
  • the tube 1 In the area of the sealing film 9, the tube 1 is brought to a temperature suitable for the deformation of above approximately 2200 ° C. At the same time, an argon stream Ar is passed through the preformed tube 1. After the pinch temperature is reached, the pinch jaws 13 are moved together and the first pinch 14 is produced. The pinch that is adjacent to the constriction 4 with the smaller diameter is first sealed. The tube 1, which is squeezed on one side, is now removed from the holding device and subjected to a high vacuum annealing at about 1200 ° C. for about 6 hours. The corresponding manufacturing stage of the lamp is shown in Figure 2c.
  • the squeeze jaws 13 are already in preparation for the execution of the second squeeze 17.
  • the discharge vessel 6 is in this by means of a rinsing-pump method Working position cleaned.
  • the discharge vessel 6 and the area of the sealing film 9 are heated to at least 400 ° C. and the heated discharge vessel 6 is then first evacuated and then flooded with argon. This rinsing-pumping process is repeated four times with the discharge vessel 6 heated. Subsequently, the filling substances (FIG.
  • the electrode system is, as before during the preparation for the first squeeze 14, adjusted self-retaining in position at its predetermined position, so that the electrode 8 within of the discharge vessel 6 is arranged and the distance between the balls 11 of the two electrodes 8 is given its intended value.
  • These processes take place through the pump head 15, which for this purpose has a metering flap (not shown) to be opened, in an inert gas counterflow, so that no new contaminants get into the discharge vessel 6.
  • the metering flap is then closed again, the discharge vessel 6 is evacuated and flooded with the final filling gas argon, the cold filling pressure being approximately 500 mbar and thus being less than the atmospheric pressure surrounding the discharge vessel 6.
  • the area around the sealing film 9 of the second electrode system is heated to the pinch temperature of approximately 2200 ° C. and the lamp is sealed, by squeezing the second electrode system.
  • the area of the discharge vessel 6 is cooled to 100 ° C. by means of nitrogen cooled to approximately -50 ° C. in order to prevent evaporation of the metal halide 18 and mercury 19.
  • a finished metal halide high-pressure discharge lamp 20 is shown in FIG. 4.

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  • Vessels And Coating Films For Discharge Lamps (AREA)
  • Manufacture Of Electron Tubes, Discharge Lamp Vessels, Lead-In Wires, And The Like (AREA)

Abstract

Zur Herstellung der zweiseitig gequetschten Metallhalogenidhochdruckentladungslampe (20) werden folgende Arbeitsgänge ausgeführt: Vorformen des Entladungsgefäßes (6) durch Einrollen mit N2-Staudruckspülung, Einspannen in Quetschvorrichtung, Einführen des ersten Eo-Systems (8, 9, 10, 11), wobei die Stromzuführung (10) zickzackförmig geknickt und an der Innenwand des Quarzrohres (1) selbsthalternd abgestützt ist, Herstellen der ersten Quetschung (14) mit Ar-Spülung, Hochvakuumglühen, Einspannen in Pumpkopf mit Quetschvorrichtung und Einbringen der Füllsubstanzen (18, 19) und Einführen des zweiten Eo-Systems (8, 9, 10, 11) durch Dosierklappe im Pumpkopf im Edelgas-Gegenstrom, mindestens dreimaliges Evakuieren und Argonspülen des erwärmten Entladungsgefäßes (6), Fluten des Entladungsgefäßes (6) mit Füllgas, Herstellen der zweiten Quetschung (17) bei gleichzeitigem Kühlen des Entladungsgefäßes (6), Entnehmen der Lampe (20) aus dem Pumpkopf und Entfernen der überstehenden Enden des Quarzrohres (1). Lampe (20) bleibt während des gesamten Pump- und Quetschvorganges im Pumpkopf, kein Pumprohr am Entladungsgefäß (6).

Description

  • Die Erfindung betrifft die Herstellung einer Lampe mit den im Hauptanspruch bezeichneten Merkmalen. Die Er­findung betrifft insbesondere die Herstellung von Metallhalogenidhochdruckentladungslampen mit einer elektrischen Leistungsaufnahme von maximal 50 W, wie sie in letzter Zeit vermehrt zum Zweck der Allgemein­beleuchtung oder zum Einsatz in Kraftfahrzeugschein­werfern vorgeschlagen wurden. Solche Lampen wurden bisher hergestellt, indem ein beidseitig offenes Quarzrohr zuerst einseitig verschlossen und anschlie­ßend an der Stelle des künftigen Entladungsgefäßes durch Versammeln des Quarzglases dessen olivenförmige Gestalt ausgebildet wird. Danach werden in weiteren Arbeitsgängen das anfangs verschlossene Rohrende wieder geöffnet sowie ein Pumprohr mittig an das Ent­ladungsgefäß angesetzt. Nachdem in die offenen Rohr­enden jeweils ein Elektrodensystem eingeführt und eingeschmolzen wurde, werden die Füllsubstanzen und das Füllgas durch das Pumprohr in das Entladungs­gefäß eingebracht und letztlich das Pumprohr abge­schmolzen. Dieses aufwendige, arbeitsintensive Her­stellverfahren hat den gravierenden Nachteil, daß an dem ohnehin sehr kleinen Entladungsgefäß - seine Länge beträgt nur ca. 7,5 mm, sein Durchmesser nur ca. 5,5 mm - durch das Ansetzen und Abschmelzen des Pumprohres Inhomogenitäten in der Materialverteilung entstehen, die zum einen die Cold-Spot-Temperatur und damit die Lichtfarbe der Lampe nachteilig beein­flussen und zum anderen die von der Lampe emittierte Strahlung in einem nicht reproduzierbaren Maß streuen, was sich bei dem vorgesehenen Einsatz dieser Lampen in optischen Systemen besonders nachteilig bemerkbar macht.
  • Es ist Aufgabe der Erfindung, ein einfaches Herstell­verfahren für die in Frage kommenden Lampen zu schaffen, bei dem keine inhomogene Naterialverteilung am Entladungsgefäß auftritt, um die zuvor beschrie­benen Nachteile auszuschalten.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im Haupt­anspruch aufgeführte Folge von Arbeitsschritten ge­löst. Den Unteransprüchen sind weitere Details für die Herstellung der Metallhalogenid-Hochdruckentladungs­lampen entnehmbar. Während des gesamten Pump-, Füll- und Quetschvorganges bleibt das Rohr im Pumpkopf ein­gespannt. Das komplizierte Einsetzen und wieder Ent­nehmen entfällt. Mit der beschriebenen Herstellungs­weise wird eine erhebliche Verkürzung der Verfahrens­zeit erreicht. Aufgrund des am Entladungsgefäß nicht mehr vorhandenen Pumprohres treten auch dort keine unterschiedlichen Wanddicken oder Inhomogenitäten anderer Art auf, wodurch die Strahlungsemission der Lampe sehr viel gleichmäßiger erfolgt als bei den bekannten Lampen mit Pumprohr. Die Lampe ist deshalb für den Einsatz in optischen Systemen besonders ge­eignet, wie z.B. in Kraftfahrzeugscheinwerfern, bei denen es auf eine äußerst präzise Justierung und Anordnung der Hell-/Dunkelgrenze ankommt.
  • Die Erfindung wird nachstehend anhand von 4 Figuren näher erläutert. Es zeigen die
    • Figuren 1a bis 1c die Herstellung eines vorgeformten Entladungsgefäßes
    • Figuren 2a bis 2c die Herstellung der ersten Quet­schung des Entladungsgefäßes in der Quetschvorrichtung
    • Figuren 3a und 3b die Herstellung der zweiten Quet­schung des Entladungsgefäßes in der Pump- und Quetschvorrichtung
    • Figur 4 eine fertige Metallhalogenidhochdruckentla­dungslampe
  • Figur 1a zeigt das auf eine Länge von ca. 150 mm ge­schnittene Rohr 1 aus Quarzglas. Der Außendurch­messer des Rohres beträgt ca. 4,5 mm, der Innendurch­messer d ca. 2 mm.
  • Mit Hilfe der Flammen 2 wird zunächst das in Rota­tion versetzte Rohr 1 etwa mittig erwärmt und nach Erreichen der Verformungstemperatur werden mittels der Formrolle 3 gleichzeitig beide Einschnürungen 4, 5 in einem definierten Abstand zueinander ange­bracht (Fig. 1b). Während des Erwärmens und des Verformens wird von einer Seite ein Stickstoffstrom N₂ mit einer Menge von ca. 10 l/h durch das Rohr 1 geführt. Durch das Anbringen der Einschnürungen 4, 5 wird das zukünftige Entladungsgefäß 6 (Fig. 1c) in seiner Länge von ca. 7,5 mm genau abgegrenzt. Die Einschnürung 4 weist einen geringeren lichten Durchmesser auf als die Einschnürung 5. Hierdurch entsteht zwischen den beiden Einschnürungen im er­wärmten Bereich des zukünftigen Entladungsgefäßes 6 ein Gasstau p des Stickstoffstromes N₂, so daß dieser Bereich etwas aufgeblasen wird und seine olivenförmige Gestalt mit einem Außendurchmesser von ca. 5,5 mm annimmt.
  • Im nächsten Arbeitsgang, dargestellt in Figur 2a, ist das vorgeformte Rohr 1 in eine Haltevorrichtung 7 eingesetzt. In dieser Arbeitsstellung wird jetzt von unten her durch das offene Rohrende ein vorgefertigtes Elektrodensystem (Fig. 2b) eingeführt, das aus einer Elektrode 8 aus Wolfram, einer Dichtungsfolie 9 aus Molybdän sowie aus einer Stromzuführung 10 aus Molybdän besteht. Die Elektrode 8 ist an ihrem im Entladungsgefäß 6 angeordneten Ende mit einer Kugel 11 versehen. Die Stromzuführung 10 ist in der y-z-Ebene zickzackförmig gebogen, wobei der Winkelα , um den die gebogene Stromzuführung 10 von der x-z-Ebene abweicht, kleiner als 45°, vorzugsweise ca. 20° - 30° ist. Die Höhe h, das ist jener Betrag, um den der Knick- oder Umkehrpunkt 12 der gebogenen Stromzu­führung 10 von der x-z-Ebene abweicht, ist größer als der halbe Innendurchmesser d des Rohres 1. In der Praxis hat sich ein Verhältnis entsprechend h ≃ 0,55 d bewährt. Die Dichtungsfolie 9 ist in der x-z-Ebene ausgerichtet, also senkrecht zur y-z-Ebene der gebogenen Stromzuführung 10. Ein derart geformtes Elektrodensystem haltert sich innerhalb des Rohres 1 von selbst, indem die Knick- oder Umkehrpunkte 12 der Stromzuführung 10 klemmend an der Rohrinnenwand anliegen. Einmal an seiner vorbestimmten Position einjustiert, behält das Elektrodensystem diese bis zur endgültigen Fixierung bei. Zur sicheren Abstützung der Stromzuführung 10 an der Innenwand des Rohres 1 sind mindestens drei Knick- oder Umkehrpunkte 12 an jeder Stromzuführung 10 angebracht. Eine derart gestaltete Stromzuführung 10 zentriert sich in der Achse des Rohres 1 von selbst. Dadurch wird auch automatisch eine Zentrierung der Elektrode 8 im Entladungsgefäß 6 in der x-Koordinate der Dichtungsfolie 9 erreicht. Eine eventuell mögliche Dezentrierung senkrecht zur Ebene der Dichtungsfolie 9, also in der y-Koordinate, z.B. durch Verbiegen der Dichtungsfolie 9, wird beim Quetschvorgang ausgeglichen.
  • Im Bereich der Dichtungsfolie 9 wird das Rohr 1 auf eine für die Verformung geeignete Temperatur von oberhalb ca. 2200 °C gebracht. Gleichzeitig wird ein Argonstrom Ar durch das vorgeformte Rohr 1 geleitet. Nachdem die Quetschtemperatur erreicht ist, werden die Quetschbacken 13 zusammengefahren und die erste Quet­schung 14 hergestellt. Es wird zuerst die Quetschung abgedichtet, die der Einschnürung 4 mit dem geringeren Durchmesser benachbart ist. Das einseitig gequetschte Rohr 1 wird jetzt aus der Haltevorrichtung entnommen und bei ca. 1200 °C während ca. 6 h einer Hochvakuum­glühung unterzogen. Die entsprechende Fertigungs­stufe der Lampe ist in Figur 2c dargestellt.
  • Als Nächstes wird das einseitig gequetschte Rohr 1 mit seinem noch offenen Ende in einen Pumpkopf 15 mit Dichtgummi 16 eingesetzt. Es verläßt nun diesen Pump­kopf bis zur abgeschlossenen Herstellung der zweiten Quetschung 17 nicht mehr. Die Quetschbacken 13 befinden sich bereits in Vorbereitung zur Ausführung der zweiten Quetschung 17. Mittels eines Spül-Pump­verfahrens wird das Entladungsgefäß 6 in dieser Arbeitsstellung gereinigt. Hierfür wird das Entla­dungsgefäß 6 sowie der Bereich der Dichtungsfolie 9 auf mindestens 400 °C erwärmt und das erwärmte Ent­ladungsgefäß 6 anschließend zuerst evakuiert und danach mit Argon geflutet. Dieser Spül-Pumpvorgang wird bei erwärmtem Entladungsgefäß 6 viermal wieder­holt. Im Anschluß daran werden in das wieder erkaltete Entladungsgefäß 6 zuerst die Füllsubstanzen (Fig. 3b), bestehend aus einer Metallhalogenid-Pille 18 und einer Quecksilber-Kugel 19, und weiterhin das zweite Elek­trodensystem (Fig. 2b) eingebracht. Die Füllsubstanzen fallen durch die noch offene Einschnürung 5 mit dem größeren Durchmesser in das Entladungsgefäß 6. Das Elektrodensystem wird, wie schon zuvor bei der Vorbe­reitung auf die erste Quetschung 14, selbsthalternd an seine ihm vorbestimmte Stelle in Position einjustiert, so daß die Elektrode 8 innerhalb des Entladungsgefäßes 6 angeordnet ist und der Abstand der Kugeln 11 beider Elektroden 8 genau seinen vorgesehenen Wert erhält. Diese Vorgänge erfolgen durch den Pumpkopf 15 hin­durch, der dafür eine zu öffnende Dosierklappe (nicht dargestellt) besitzt, in einem Inertgas-Gegenstrom, damit keine neuen Verunreinigungen in das Entla­dungsgefäß 6 gelangen. Danach wird die Dosierklappe wieder verschlossen, das Entladungsgefäß 6 evakuiert und mit dem endgültigen Füllgas Argon geflutet, wobei der Kaltfülldruck ca. 500 mbar beträgt und somit kleiner als der das Entladungsgefäß 6 umgebende Atmosphärendruck ist.
  • Danach wird, die schon bei der ersten Quetschung 14 beschrieben, der Bereich um die Dichtungsfolie 9 des zweiten Elektrodensystems auf die Quetschtemperatur von ca. 2200 °C aufgeheizt und die Lampe abgedichtet, indem das zweite Elektrodensystem eingequetscht wird. Während des Aufheizvorganges und der Herstellung der zweiten Quetschung 17 wird der Bereich des Entladungs­gefäßes 6 mittels auf ca. -50 °C gekühltem Stickstoff auf 100 °C gekühlt, um ein Verdampfen des Metallhalo­genids 18 und Quecksilbers 19 zu verhindern.
  • Abschließend wird die Lampe dem Pumpkopf 15 entnommen und es werden die über die Quetschungen 14, 17 hinaus­stehenden Rohrenden 1 entfernt. Eine fertige Metall­halogenidhochdruckentladungslampe 20 ist in Figur 4 dargestellt.

Claims (18)

1. Verfahren zur Herstellung einer zweiseitigen Hoch­druckentladungslampe (20), wobei die Lampe ein Entladungsgefäß (6) mit zwei an gegenüberliegenden Seiten des Entladungsgefäßes angeordneten Einschmel­zungen oder Quetschungen (14, 17) aufweist, in die jeweils ein Elektrodensystem gasdicht eingeschmolzen ist, das aus einer im Entladungsgefäß (6) angeordneten Elektrode (8), einer von der Einschmelzung oder Quet­schung (14, 17) eingebetteten Dichtungsfolie (9) und einer aus der Einschmelzung oder Quetschung (14, 17) in Lampenlängsachse austretenden Stromzuführung (10) besteht, gekennzeichnet durch den Ablauf folgender Arbeitsgänge:
a) Erwärmen und Einrollen eines durchgehend zylindri­schen Rohres (1) aus Quarz von vorbestimmter Länge und an vorbestimmter Stelle zur Abgrenzung des Entladungsgefäßes (6).
b) Einführen und Ausrichten eines ersten, vorgefer­tigten Elektrodensystems in ein Ende des Rohres (1).
c) Erwärmen des Rohres (1) im Bereich der Dichtungs­folie (9) des ersten Elektrodensystems und Her­stellen der ersten Einschmelzung oder Quetschung (14).
d) Einbringen der Füllsubstanzen (18, 19) durch das offene Ende des Rohres (1).
e) Einführen und Ausrichten des zweiten, vorgefertig­ten Elektrodensystems (8, 9, 10) in das offene Ende des Rohres (1).
f) Einbringen des Füllgases durch das offene Ende des Rohres (1).
g) Erwärmen des Rohres (1) im Bereich der Dichtungs­folie (9) des zweiten Elektrodensystems und Her­stellen der zweiten Einschmelzung oder Quetschung (17).
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß eine der zwei durch das Einrollen entstandenen Einschnürungen (4, 5) einen geringeren lichten Durch­messer aufweist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekenn­zeichnet, daß während der Arbeitsgänge a) und c) ein Inertgasstrom von der Seite, die der Einschnürung (4) mit dem geringeren lichten Durchmesser abgewandt ist, durch das Rohr (1) geführt wird, wobei innerhalb des Rohres (1) ein Stau des Inertgases entsteht, wodurch der erwärmte Bereich zwischen den Einschnürungen (4, 5) eine etwa olivenförmige Gestalt annimmt.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Inertgas Argon oder Stickstoff ist.
5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, dadurch gekenn­zeichnet, daß während des Arbeitsganges c) der Bereich des zukünftigen Entladungsgefäßes (6) auf ≦ 1000 °C gehalten wird.
6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, dadurch gekenn­zeichnet, daß zwischen den Arbeitsgängen c) und d) das Entladungsgefäß (6) mittels eines Spül-Pumpverfahrens gereinigt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekenn­zeichnet, daß während der Arbeitsgänge d) bis g) das offene Ende des zu quetschenden Rohres (1) in einem Pumpkopf (15) angeordnet ist und dieses denselben nicht verläßt.
8. Verfahren nach Anspruch 1 bis 7, dadurch gekenn­zeichnet, daß während des Arbeitsganges g) der Bereich des Entladungsgefäßes (6) auf ≦ 100 °C gehalten wird.
9. Verfahren nach Anspruch 5 und 8, dadurch gekenn­zeichnet, daß die Kühlung des Entladungsgefäßes (6) durch Anblasen mittels eines Kühlmediums erfolgt.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Kühlmedium Luft, Stickstoff oder Argon ist.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeich­net, daß das Entladungsgefäß (6) sowie das Rohr (1) im Bereich der Dichtungsfolie (9) auf mindestens 400 °C aufgeheizt sowie gleichzeitig zuerst evakuiert und anschließend mit einem Inertgas geflutet wird.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekenn­zeichnet, daß der Spül-Pumpvorgang mindestens drei­mal vorgenommen wird.
13. Verfahren nach Anspruch 1 bis 12, dadurch gekenn­zeichnet, daß die Arbeitsgänge d) und e) in einem Inertgas-Gegenstrom durchgeführt werden.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeich­net, daß zur Durchführung der Arbeitsgänge d) und e) der Pumpkopf (15) mit einer zu öffnenden Dosierklappe versehen ist.
15. Verfahren nach Anspruch 1 bis 14, dadurch gekenn­zeichnet, daß vor dem Arbeitsgang f) das Entladungs­gefäß (6) evakuiert wird.
16. Verfahren nach Anspruch 1 bis 15, dadurch gekenn­zeichnet, daß zur Durchführung der Arbeitsgänge b) und e) die Stromzuführung (10) eine sich innerhalb des Rohres (1) selbsthalternde Gestalt aufweist.
17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeich­net, daß die Stromzuführung (10) mit mindestens drei Auflagepunkten (12) an der Innenwand des Rohrstückes (1) abgestützt ist.
18. Verfahren nach Anspruch 1 bis 17, dadurch gekenn­zeichnet, daß im Anschluß an den Arbeitsgang g) das jeweilige, über die Einschmelzung oder Quetschung (14, 17) hinausstehende Rohrende (1), in dem auch der die Auflagepunkte (12) aufweisende Teil der Stromzuführung (10) angeordnet ist, ganz oder teilweise abgetrennt wird.
EP89122831A 1988-12-19 1989-12-11 Verfahren zur Herstellung einer zweiseitigen Hochdruckentladungslampe Expired - Lifetime EP0374677B1 (de)

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Application Number Priority Date Filing Date Title
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