EP0370306B1 - Bandförderanlage mit einem als Geflechtgurt ausgebildeten Förderband - Google Patents

Bandförderanlage mit einem als Geflechtgurt ausgebildeten Förderband Download PDF

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EP0370306B1
EP0370306B1 EP89120673A EP89120673A EP0370306B1 EP 0370306 B1 EP0370306 B1 EP 0370306B1 EP 89120673 A EP89120673 A EP 89120673A EP 89120673 A EP89120673 A EP 89120673A EP 0370306 B1 EP0370306 B1 EP 0370306B1
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EP
European Patent Office
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belt
conveyor
meshed
braid
crossbars
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EP89120673A
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EP0370306A1 (de
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Dieter Dipl.-Ing. Dürr
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Linde GmbH
Original Assignee
Linde GmbH
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Publication date
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24C—ABRASIVE OR RELATED BLASTING WITH PARTICULATE MATERIAL
    • B24C3/00—Abrasive blasting machines or devices; Plants
    • B24C3/18—Abrasive blasting machines or devices; Plants essentially provided with means for moving workpieces into different working positions
    • B24C3/26—Abrasive blasting machines or devices; Plants essentially provided with means for moving workpieces into different working positions the work being supported by barrel cages, i.e. tumblers; Gimbal mountings therefor
    • B24C3/263—Abrasive blasting machines or devices; Plants essentially provided with means for moving workpieces into different working positions the work being supported by barrel cages, i.e. tumblers; Gimbal mountings therefor using refrigerating means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B07—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS; SORTING
    • B07B—SEPARATING SOLIDS FROM SOLIDS BY SIEVING, SCREENING, SIFTING OR BY USING GAS CURRENTS; SEPARATING BY OTHER DRY METHODS APPLICABLE TO BULK MATERIAL, e.g. LOOSE ARTICLES FIT TO BE HANDLED LIKE BULK MATERIAL
    • B07B1/00—Sieving, screening, sifting, or sorting solid materials using networks, gratings, grids, or the like
    • B07B1/10—Screens in the form of endless moving bands

Definitions

  • the invention relates to a belt conveyor system with a conveyor belt designed as a braided belt, the braided belt resting on a circumferential conveyor device, which consists of parallel chains connected by a plurality of crossbars, and which is positively connected to the conveyor device by drivers attached to the crossbars engage in the braid belt.
  • a belt conveyor system with a conveyor belt designed as a braided belt, the braided belt resting on a circumferential conveyor device, which consists of parallel chains connected by a plurality of crossbars, and which is positively connected to the conveyor device by drivers attached to the crossbars engage in the braid belt.
  • Such belt conveyors are used to separate small and large parts, the small parts falling through the mesh of the mesh.
  • the small parts can, for example, be remnants of cast burrs and blasting media which arise when blasting cast or injection-molded parts.
  • conveyor belts which consist of two parallel chains connected by long bolts, the bolts being connected to one another by special elements.
  • such conveyor belts are expensive and complex to manufacture.
  • the gaps have inside of the belt system-specific a certain minimum size, so that such belts can not be used for all applications, especially not for small molded parts.
  • the invention has for its object to provide a belt conveyor system with a conveyor belt designed as a braid in an economical manner, which makes it possible to provide any braid belts for the transport of any parts in different temperature ranges, regardless of the conveyor.
  • This object is achieved in that a plurality of drivers are spaced from each other on each transverse web provided for the attachment of drivers and the braid covers the chains.
  • the result is a simple, uniform, positive transmission of force to the braid belt and thus a uniform movement.
  • the positive connection is achieved by drivers which are adapted to the meshes of the braided belt and engage in them.
  • Any braided belt can therefore be used.
  • the conveyor itself is independent of the design of the braid belt and its dimensions and can therefore be freely designed in principle. Only the carriers, i.e. the connecting elements between the conveyor and the mesh belt must be adapted accordingly.
  • the braided belt extends across the entire width of the belt conveyor system.
  • Such a belt conveyor system can be used both for transporting parts in a hot environment, e.g. a hardening shop, as well as for transporting parts in a cold environment, e.g. in a cryogenic atmosphere, such as occurs in a food cooling tunnel and in a deburring system for parts to be embrittled cold.
  • the braid belt is supported over its entire width by stable crossbars, so that its load is reduced and the service life is increased.
  • the mesh size remains constant.
  • the advantageous design of the drivers as combs enables a particularly stable and inexpensive positive force transmission between the transverse webs of the conveyor device and the braided belt.
  • the spaces between the individual teeth of the comb and their cross-section are adapted to the meshes in the mesh belt.
  • a further advantageous embodiment in which the mesh belt consists of wire mesh and the cross struts made of metal, in particular of weldable metal, provides that the drivers are welded to both the crossbars and the braid belt. This creates a stable bond between the wire mesh and the conveyor.
  • a belt conveyor system of this type for a trough belt jet deburring system, in particular when it is used for deburring rubber and plastic parts by cold embrittlement and blasting.
  • a trough belt jet deburring system is used in a temperature range in which it It is advantageous that the braid belt and conveyor device are positively connected to each other.
  • a braid belt 1 rests with its one edge on a drive wheel 2 and an impeller 3.
  • a trough wheel 4 creates a trough which consists of a horizontal belt section and a vertical belt section.
  • a tensioning device 5 is used to compensate for the length of the braided belt 1.
  • the braided belt 1 rotates clockwise and molded parts, which are not shown in the figure, and which are located on the horizontal belt section, are circulated onto the vertical belt section by partial raising.
  • the above-mentioned wheels are duplicated, namely on the two edges of the braided belt 1.
  • Cold gas is introduced into the trough belt jet system by a spray device 7, which leads to embrittlement of the molded parts.
  • the temperature range can be from room temperature to -140 ° C.
  • the system can also be used in other temperature ranges.
  • a blasting device not shown, the Burrs on the molded parts are removed from the area of the trough. The burr residues and the blasting agent fall through the mesh of the mesh belt 1 into a funnel 8, where they can be removed and separated so that the blasting agent can be recovered.
  • the system shown is loaded and unloaded via a flap 9. The system itself is soundproof.
  • FIG. 2 shows the belt conveyor system according to the invention.
  • the braid belt 1 lies on the left and right edge on two flat-top chains 10 and 11.
  • the hinge band chains 10 and 11 are arranged parallel to one another and connected to one another by a plurality of crossbars 12. This can be done by welding.
  • the crossbars 12 have a T-profile and support the braid belt 1 between its edges.
  • the hinged belt chains 10 and 11 are driven by the drive wheels 2 (not shown in this figure).
  • a plurality of drivers 13 are fastened to each transverse web 12 in such a way that the drivers 13 each engage in the meshes of the braided belt 1. But it is also possible to attach the driver 13 only to every second or third crossbar.
  • the drivers 13 are comb-shaped and welded to the crosspieces 12.
  • the adaptation between the mesh belt 1 and the conveyor device consisting of the cross bars and the hinge belt chains 10 and 11 is carried out by appropriately adapted drivers 13. It is conceivable for this purpose to make the cross bars 12 interchangeable.
  • the working direction of the flat top chains 10 and 11 indicated by arrows is transferred to the braided belt 1 by the drivers 13. At the The unloaded belt moves in the opposite direction.
  • Angle irons 14 are fastened to the braid belt 1 transversely to the direction of movement thereof and ensure better circulation of the molded parts on the braid belt 1.
  • the driver 13 and the angle iron 14 can also be fastened to the braided belt 1 by welding.
  • the drivers 13 are each attached to the crossbar of the T-shaped crosspieces 12 and engage in the braid belt 1 and are therefore positively connected to it.
  • the braided belt 1 lies on both the hinge chain 11 and the crossbars 12.
  • other suitable means are also possible as traction means instead of the hinge chain chains.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Bandförderanlage mit einem als Geflechtgurt ausgebildeten Förderband, wobei der Geflechtgurt auf einer umlaufenden Fördervorrichtung aufliegt, die aus parallelen, durch eine Mehrzahl von Querstegen miteinander verbundenen Ketten besteht, und mit der Fördervorrichtung durch an den Querstegen befestigte Mitnehmer formschlüssig verbunden ist, die in den Geflechtgurt eingreifen. Derartige Bandförderanlagen werden zum Separieren von kleinen und großen Teilen verwendet, wobei die kleinen Teile durch die Maschen des Geflechts hindurchfallen. Die kleinen Teile können beispielsweise Reste von Gußgraten und Strahlmittel sein, die beim Strahlen von gegossenen oder gespritzten Formteilen entstehen.
  • Es ist bekannt, Geflechtgurte von Bandförderanlagen reibschlüssig über rotierende Walzen zu bewegen. Dabei ist jedoch nachteilig, daß solche Anlagen probleme aufweisen, wenn sie in unterschiedlichen Temperaturbereichen eingesetzt werden, weil der Reibungskoeffizient zwischen Geflechtgurt und Walzen starken Schwankungen ausgesetzt ist, wodurch eine gesicherte Bewegungsübertragung von den Walzen auf den Geflechtgurt nicht mehr gewährleistet ist. Insbesondere bei niedrigen Temperaturen, wie sie beispielsweise beim Entgraten von Kunststoff- oder Gummiformteilen vorkommen, kann der Reibungskoeffizient zu klein sein, denn der Geflechtgurt und die Walzen bestehen im allgemeinen aus Metall und reibungserhöhende Gummischichten können nicht verwendet werden, weil Gummi bei niedrigen Temperaturen versprödet.
  • Es ist auch bekannt, derartige Geflechtgurte formschlüssig zu bewegen. Dies kann bei Drahtgeflechtgurten dadurch geschehen, daß an den Rändern metallische Gliederketten angeschweißt sind, die von Kettenritzeln angetrieben werden. Die Ketten sind also integrierter Bestandteil des Geflechtgurtes. Daraus resultiert zum einen der Nachteil, daß der Geflechtgurt auf einen bestimmten Antrieb festgelegt ist, zum anderen ergibt sich eine nicht unerhebliche Verteuerung des Geflechtgurts. Weiterhin unterliegen die Schweißverbindungen zwischen den Ketten und dem Geflechtgurt einer gewissen Ermüdung, die zu einem unvorhergesehenen Bruch führen kann.
  • Dieses Problem tritt nicht auf bei Förderbändern, die aus zwei parallelen, durch lange Bolzen miteinander verbundenen Ketten bestehen, wobei die Bolzen untereinander durch spezielle Elemente verbunden sind. Derartige Förderbänder sind aber im Gegensatz zu Geflechtgurten teuer und aufwendig in der Herstellung. Zudem haben die Zwischenräume innerhalb des Gurtes systembedingt eine bestimmte Mindestgröße, so daß derartige Gurte nicht für alle Einsatzfälle, insbesondere nicht für kleine Formteile, verwendet werden können.
  • Aus der US-A-2 076 506 ist eine gattungsgemäße Bandförderanlage bekannt, bei der der Geflechtgurt auf rohrförmigen Querstangen aufliegt, die zwischen zwei Retten angeordnet sind. Im Inneren jedes rohrförmigen Querstegs ist im Endbereich ein Zwischenrohr angeordnet, das mit jeweils einer Kette verbunden ist. Das Zwischenrohr ist mit dem Quersteg und dem Geflechtgurt vernietet, wobei zwischen dem Nietkopf und dem Geflechtgurt ein Metallband zur Stabilisierung vorgesehen ist. Eine derartige Konstruktion ist aufwendig und teuer.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Bandförderanlage mit einem als Geflechtgurt ausgebildeten Förderband auf wirtschaftliche Weise zu schaffen, die es ermöglicht, unabhängig von der Fördervorrichtung beliebige Geflechtgurte für den Transport beliebiger Teile in verschiedenen Temperaturbereichen vorzusehen.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß eine Mehrzahl von Mitnehmern auf jedem für die Befestigung von Mitnehmern vorgesehenen Quersteg im Abstand voneinander angeordnet sind und der Geflechtgurt die Ketten überdeckt. Es ergibt sich auf einfache Weise eine gleichmäßige, formschlüssige Kraftübertragung auf den Geflechtgurt und damit eine gleichmäßige Bewegung. Der Formschluß wird durch Mitnehmer erreicht, die an die Maschen des Geflechtgurtes angepaßt sind und in diese eingreifen.
  • Daher kann ein beliebiger Geflechtgurt zum Einsatz kommen. Die Fördervorrichtung selbst ist unabhängig von der Bauart des Geflechtgurtes und von dessen Abmessungen und kann daher prinzipiell frei gestaltbar sein. Lediglich die Mitnehmer, d.h. die Verbindungselemente zwischen Fördervorrichtung und Geflechtgurt, müssen entsprechend angepaßt werden. Der Geflechtgurt erstreckt sich über die ganze Breite der Bandförderanlage.
  • Eine solche Bandförderanlage kann sowohl zum Transport von Teilen in heißer Umgebung, z.B. einer Härterei, Verwendung finden, als auch zum Transport von Teilen in kalter Umgebung, z.B. in einer kryogenen Atmosphäre, wie sie in einem Lebensmittel-Kühltunnel und in einer Entgratungsanlage für kalt zu versprödende Teile vorkommt, verwendet werden. Der Geflechtgurt wird auf seiner ganzen Breite von stabilen Querstegen unterstützt, so daß seine Belastung sinkt und die Lebensdauer erhöht wird. Zudem bleibt die Maschengröße konstant.
  • Die vorteilhafte Ausbildung der Mitnehmer als Kämme ermöglicht eine besonders stabile und günstige formschlüssige Kraftübertragung zwischen den Querstegen der Fördervorrichtung und dem Geflechtgurt. Die Zwischenräume der einzelnen Zinken des Kammes und deren Querschnitt ist den Maschen im Geflechtgurt angepaßt.
  • Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung, bei der der Geflechtgurt aus Drahtgewebe besteht und die Querstreben aus Metall, insbesondere aus schweißbarem Metall, sieht vor, daß die Mitnehmer sowohl mit den Querstegen als auch mit dem Geflechtgurt verschweißt sind. Dadurch wird ein stabiler Verbund von Drahtgeflecht und Fördervorrichtung geschaffen.
  • Besonders günstig ist es, eine derartige Bandförderanlage für eine Muldenband-Strahl- Entgratungsanlage zu verwenden, insbesondere dann, wenn diese zum Entgraten von Gummi- und Kunststoffteilen durch Kaltverspröden und Strahlen dient. Der Einsatz einer solchen Muldenband-Strahl-Entgratungsanlage erfolgt in einem Temperaturbereich, in dem es vorteilhaft ist, daß Geflechtgurt und Fördervorrichtung formschlüssig miteinander verbunden sind.
  • Die Erfindung soll anhand der nachstehenden schematischen Figurenbeispiele verdeutlicht werden. Es zeigen:
    • Fig. 1 einen Teilschnitt aus einer Muldenband-Strahl-Entgratungsanlage
    • Fig. 2 Vorderansicht und Draufsicht auf einen Geflechtgurt
    • Fig. 3 den Schnitt III-III gemäß Figur 2.
  • Ein Geflechtgurt 1 liegt mit seinem einen Rand auf einem Antriebsrad 2 und einem Laufrad 3 auf. Ein Muldenrad 4 erzeugt einen Trog, der aus einer horizontalen Bandstrecke und einer vertikalen Bandstrecke besteht. Eine Spannvorrichtung 5 dient dem Längenausgleich des Geflechtgurtes 1. Der Geflechtgurt 1 läuft im Uhrzeigersinn um und in der Figur nicht dargestellte Formteile, die sich auf der horizontalen Bandstrecke befinden, werden durch teilweises Hochfahren auf die vertikale Bandstrecke umgewälzt. Die genannten Räder sind jeweils doppelt vorhanden, nämlich an den beiden Rändern des Geflechtgurtes 1. Ein Seitenblech 6 verhindert zusammen mit der Ausbildung des Muldenrades 4 als Vollscheibe, daß Formteile an den Rändern des Geflechtgurtes 1 von diesem beim Umwälzen herunterfallen. Durch eine Sprüheinrichtung 7 wird Kaltgas in die Muldenband-Strahl-Anlage eingebracht, was zu einer Versprödung der Formteile führt. Der Temperaturbereich kann dabei von Raumtemperatur bis -140°C betragen. Die Anlage kann aber auch in anderen Temperaturbereichen eingesetzt werden. Durch eine nicht dargestellte Strahlvorrichtung, die auf den Bereich des Trogs einwirkt, werden an den Formteilen vorhandene Grate entfernt. Die Gratreste und das Strahlmittel fallen beim Umwälzen durch die Maschen des Geflechtgurtes 1 in einen Trichter 8, wo sie entnommen und voneinander getrennt werden können, sodaß das Strahlmittel zurückgewonnen werden kann. Die Be- und Entladung der dargestellten Anlage geschieht über eine Klappe 9. Die Anlage selbst ist geräuschisoliert.
  • Figur 2 zeigt die erfindungsgemäße Bandförderanlage. Der Geflechtgurt 1 liegt am linken und rechten Rand auf zwei Scharnierbandketten 10 und 11 auf. Die Scharnierbandketten 10 und 11 sind parallel zueinander angeordnet und durch eine Mehrzahl von Querstegen 12 miteinander verbunden. Dies kann durch Schweißen geschehen. Die Querstege 12 weisen ein T-Profil auf und stützen den Geflechtgurt 1 zwischen seinen Rändern. Der Antrieb der Scharnierbandketten 10 und 11 erfolgt durch die in dieser Figur nicht dargestellten Antriebsräder 2. An jedem Quersteg 12 sind mehrere Mitnehmer 13 so befestigt, daß die Mitnehmer 13 jeweils in die Maschen des Geflechtgurtes 1 eingreifen. Es ist aber auch möglich, die Mitnehmer 13 nur an jeden zweiten oder dritten Quersteg zu befestigen. Die Mitnehmer 13 sind kammförmig ausgeführt und an den Querstegen 12 festgeschweißt. Die Anpassung zwischen Geflechtgurt 1 und der aus den Querstegen und den Scharnierbandketten 10 und 11 bestehenden Fördervorrichtung erfolgt durch entsprechend angepaßte Mitnehmer 13. Es ist denkbar, zu diesem Zweck die Querstege 12 auch austauschbar zu gestalten. Die durch Pfeile angedeutete Arbeitsrichtung der Scharnierbandketten 10 und 11 wird durch die Mitnehmer 13 auf den Geflechtgurt 1 übertragen. Beim Entladen bewegt sich der Geflechtgurt in entgegengesetzter Richtung. Quer zur Bewegungsrichtung des Geflechtgurtes 1 sind Winkeleisen 14 auf diesem befestigt, die für eine bessere Umwälzung der Formteile auf dem Geflechtgurt 1 sorgen. Die Mitnehmer 13 und die Winkeleisen 14 können ebenfalls durch Schweißen an dem Geflechtgurt 1 befestigt sein.
  • Aus Figur 3 ist ersichtlich, daß die Mitnehmer 13 jeweils am Querbalken der T-profilförmigen Querstege 12 befestigt sind und in den Geflechtgurt 1 eingreifen und daher formschlüssig mit diesem verbunden sind. Der Geflechtgurt 1 liegt sowohl auf der Scharnierbandkette 11 als auch auf den Querstegen 12 auf. Prinzipiell sind als Zugmittel anstelle der Scharnierbandketten auch andere geeignete Mittel möglich.

Claims (4)

  1. Bandförderanlage mit einem als Geflechtgurt (1) ausgebildeten Förderband, wobei der Geflechtgurt (1) auf einer umlaufenden Fördervorrichtung (10,11,12) aufliegt, die aus parallelen, durch eine Mehrzahl von Querstegen (12) miteinander verbundenen Ketten (10,11) besteht, und mit der Fördervorrichtung (10,11,12) durch an den Querstegen (12) befestigte Mitnehmer (13) formschlüssig verbunden ist, die in den Geflechtgurt (1) eingreifen, dadurch gekennzeichnet, daß eine Mehrzahl von Mitnehmern (13) auf jedem für die Befestigung von Mitnehmern vorgesehenen Quersteg (12) im Abstand voneinander angeordnet sind und der Geflechtgurt (1) die Ketten (10,11) überdeckt.
  2. Bandförderanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Mitnehmer (13) als Kämme ausgebildet sind.
  3. Bandförderanlage nach einem der vorangegangenen Ansprüche mit einem aus Drahtgewebe bestehenden Geflechtgurt und metallenen Querstegen, dadurch gekennzeichnet, daß die Mitnehmer (13) sowohl mit den Querstegen (12) als auch mit dem Geflechtgurt (1) verschweißt sind.
  4. Verwendung einer Bandförderanlage nach einem der vorangegangenen Ansprüche für eine Muldenband- Strahl-Entgratungsanlage.
EP89120673A 1988-11-22 1989-11-08 Bandförderanlage mit einem als Geflechtgurt ausgebildeten Förderband Expired - Lifetime EP0370306B1 (de)

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DE3839380 1988-11-22

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EP0370306A1 EP0370306A1 (de) 1990-05-30
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