EP0348729A2 - Potentiometer und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents

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EP0348729A2
EP0348729A2 EP89110701A EP89110701A EP0348729A2 EP 0348729 A2 EP0348729 A2 EP 0348729A2 EP 89110701 A EP89110701 A EP 89110701A EP 89110701 A EP89110701 A EP 89110701A EP 0348729 A2 EP0348729 A2 EP 0348729A2
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EP
European Patent Office
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potentiometer
housing
resistance
rotary driver
chimney
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EP89110701A
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French (fr)
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EP0348729A3 (en
EP0348729B1 (de
Inventor
Reinhard Hochholzer
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Wilhelm Ruf KG
Original Assignee
Wilhelm Ruf KG
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Publication date
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01C—RESISTORS
    • H01C10/00—Adjustable resistors
    • H01C10/30—Adjustable resistors the contact sliding along resistive element
    • H01C10/32—Adjustable resistors the contact sliding along resistive element the contact moving in an arcuate path
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01C—RESISTORS
    • H01C17/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing resistors

Definitions

  • the invention relates to a potentiometer according to the preamble of claim 1 and to a method for its production.
  • potentiometer is known from the applicant's older, not previously published German patent application P 37 31 328.2.
  • To produce an absolutely liquid-tight potentiometer two potentiometer halves were produced there using injection molding technology, both potentiometer halves each containing certain functional parts of the potentiometer. The two potentiometer halves were then welded together using ultrasound.
  • This potentiometer is absolutely liquid-tight and can already be largely automatically produced. In its construction with the two housing halves, however, it is still relatively complicated and complex to manufacture. In particular, quite a lot of work steps are carried out for its manufacture, which in turn requires complex production facilities.
  • the object of the invention is therefore to improve the potentiometer of the type mentioned in such a way that its design is simpler and it is therefore also possible to produce it fully automatically with fewer work steps.
  • Claim 10 describes a production method from the tape, with which the potentiometer according to the invention and in multiple use can be produced fully automatically.
  • the potentiometer can be produced fully automatically on an injection molding machine and in an injection mold which, in addition to the actual injection molding process, also performs additional functions such as punching out individual parts from the belt and bending tabs. There are no longer any manual assembly steps required. Rather, only three belts or belts are passed through the injection molding machine in cycles.
  • the potentiometer manufactured in this way is very simple and robust in construction and can be made very liquid-tight, namely by inserting a sealing ring. So although the structure and manufacturing method of the potentiometer according to the invention are significantly simpler than with the potentiometer according to the earlier patent application P 37 31 328.2, the advantages of the older potentiometer are retained completely. The following advantages are particularly worth mentioning: - liquid sealing - precisely reproducible torques for the rotary actuation of the rotary driver, - Sealing function and torque independent of the dimensional tolerances of the individual parts and the injection mold.
  • a base plate 60 (FIG. 2) remains from the carrier tape 6 (cf. FIGS. 6 and 7) as a central part, which serves as part of the injection mold during the injection molding.
  • a chimney-like flare 69 is drawn up from the base plate by deep drawing, centered on the axis of rotation 8 of the potentiometer.
  • the resistance plate 5 is pushed over this chimney-like flare 69, the chimney-like flare 69 being so long that it projects beyond the top of the resistance plate 5.
  • the underside of the resistance plate 5 lies on the base plate 60 and is centered on the chimney-like flange 69 through its central opening.
  • the wiper spring 3 bears against the upper end face of the chimney-like flare 69, namely in good electrical contact, with an embossed dome 9 of the wiper spring 3 resting on the resistance track on the upper side of the resistance plate 5.
  • a disc 4 is inserted, which serves as a spacer between these parts and also ensures during injection molding that no plastic penetrates into the area between the resistance track and the wiper spring.
  • the base plate 60, the resistance plate 5, the disk 4 and the wiper spring 3 are held by the housing 1 and the spring support 2.
  • the housing 1 and the spring support 2 are in plastic injection molding technology molded in one piece, these two parts being initially connected to one another in one piece by a shearable sprue nose 7. By turning the spring support 2 after manufacture, the sprue 7 can be sheared off, so that the spring support can then be rotated relative to the housing and thereby takes the wiper spring with it, which then slides along the resistance path on the resistance plate 5.
  • the spring support 2 has a cylindrical center piece 10 which projects through the chimney-like flare 69.
  • the spring support is widened radially outward on both sides of this middle piece, so that the parts lying between are gripped or clasped.
  • the wiper spring 3 is pressed against the end face of the chimney-like flare 69, so that there is good electrical contact with extremely low contact resistance.
  • the dome 9 is pressed against the surface of the resistance plate 5 by the shrinkage of the plastic, so that good contact is also present there.
  • the underside of the base plate 60 and the inside of the chimney-like flare 69 serve as slide bearings for the spring support 2.
  • the inside of the chimney-like flare 69 is not critical since the shrinking of the plastic during hardening will result in a slight bearing play.
  • the bottom side of the base plate 60 is more critical, which for this reason is also as flat and smooth as possible in the area of contact with the spring support 2.
  • Annular cavities 11 are provided between the housing 1 and the spring support 2 on both sides of the base plate 60 or the resistance plate 5, the sprue nose 7 also being located in the cavity 11.
  • a seal are introduced, which is easiest by inserting an O-ring seal - not shown.
  • the cavity 12 is not critical, since the base plate 60 is located in the base of this cavity, as a result of which this cavity is closed inwards to the potentiometer and neither dust nor liquid can penetrate there.
  • the base plate 60 has two connecting lugs 61 and 62 which protrude outward through the housing 1 on both sides and which serve as center or wiper taps of the potentiometer.
  • terminal lugs 65, 66, 67 and 68 (FIGS. 2 and 3), these terminal lugs being part of the carrier tape 6 and being separated from the carrier tape only after the injection molding process.
  • the carrier tape 6 has various openings 13 to 18 in the area of a base plate (see view X of FIG. 6), as a result of which the basic contour of the base plate 60 is defined, which is then determined by Tabs 61, 62 and 65 to 68 is still held on the carrier tape 6. Furthermore, two tabs 63 and 64 protrude into the openings 13 and 14, which serve as support tabs during transport and during the injection molding process.
  • the two middle 61 and 62 form the connecting lugs for the center tap from the tabs projecting inwards like a comb from both sides of the potentiometer (cf. FIG. 2).
  • the pair of outer tabs 65 to 68 are used to hold the resistance plate and the contact.
  • the spring support 2 has on its top and bottom each a cross recess 20 for rotary driving by a screwdriver or the like.
  • the manufacturing process is described in more detail below with reference to FIGS. 6 to 9.
  • the required parts are fed in the form of carrier tapes or belts to the injection molding machine, these tapes running parallel to one another. All carrier tapes have centering openings 22, with which an exact alignment of the individual parts is ensured in cooperation with pins arranged in the injection mold.
  • the carrier tape 6 (cf. FIG. 7) is already prepared when it is fed to the injection mold and has the punched-outs 13 to 18 (FIG. 6) and the chimney-like flare 69.
  • a first step the stamps in the stamping tool or in the injection mold are then used Contact arms reevers (see lines 19 in Fig. 6). This work step can therefore still count towards the pre-processing of the carrier tape 6 or already among the work steps that are carried out in the injection mold.
  • the contact arms are then bent up (see Fig. 7b).
  • the resistance plate is inserted, whereby the resistance plates can also be fed through belts.
  • the contact arms are then bent back (see FIG. 7c), whereby the resistance plate is held firmly.
  • the second carrier tape 23 is also pre-punched, with a central opening 24 and with four circular openings 25 to 28, which partially protrude into the interior of the circular contour 29 of the disk, so that the finished disk 4 (see FIG. 9b) around its circumference irregularly distributed four incisions 25 'to 28', which serve for positive anchoring in the spring support.
  • the wiper springs 3 are also held on a third carrier tape 30, this carrier tape also having pre-punched holes 31 to 34.
  • the diameter of the hole 31 is smaller than that of the hole 24.
  • the diameter is essentially of the hole 31 is approximately equal to the inside diameter of the chimney-like flare 69, so that the wiper spring 3 can rest on its end face (cf. FIGS. 1 and 3).
  • the carrier tape 30 has pre-fabricated domes 9. These domes are in the region of the opening 27 'of the disc 4, while the openings 32, 33 and 34 are congruent to the openings 28, 26 and 25, respectively.
  • this disk 4 is now punched out completely from the second carrier tape 23 along the contour 29 and its central opening 24 is pushed over the section of the chimney-like flange 69 protruding from the resistance plate 5.
  • the spring washer is then punched out of the carrier tape 30 along the contour 35 and placed in the interior of the injection mold so that it is in contact with the washer 4 and the end face of the chimney-like flare 69.
  • the disk 4 and the wiper spring 3 are punched out and placed by the closing movement of the injection mold by means of a stamp in one work sequence.
  • the spraying can take place in multiple uses, for example twelve potentiometers can be produced simultaneously.
  • the injection mold is opened and a new work cycle begins.
  • the tabs 65 to 68 can be separated from the carrier tape 6.
  • the sprue 7 has to be sheared off, which is done by turning the spring support 2. It can be seen that even this step can be carried out fully automatically, since all the spring supports come out of the injection molding machine in the same orientation.

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Abstract

Das vollautomatisch herstellbare Potentiometer besitzt einen einstückig aus Kunststoff gespritzten Federträger (2), der so geformt ist, daß er die Funktionselemente, wie Schieiferfeder (3), Widerstandsplatte (5) und Grundplatte (6) umklammert. Im gleichen Arbeitsgang wird auch das Gehäuse (1) gespritzt, wobei Gehäuse (1) und Federträger (2) durch eine abscherbare Angußnase (7) noch miteinander verbunden sind (Fig. 1).

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Potentiometer gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 sowie auf ein Verfahren zu dessen Herstellung.
  • Ein derartiges Potentiometer ist aus der älteren, nicht vorveröffentlichten deutschen Patentanmeldung P 37 31 328.2 der Anmelderin bekannt. Zur Herstellung eines absolut flüssigkeitsdichten Potentiometers wurden dort zwei Potentiometerhälften in Spritzgußtechnik hergestellt, wobei beide Potentiometerhälften jeweils gewisse Funkti­onsteile des Potentiometers enthielten. Die beiden Potentiometerhälften wurden dann durch Ultraschall miteinander verschweißt.
  • Dieses Potentiometer ist zwar absolut flüssigkeitsdicht und kann auch bereits weitestgehend automatisch herge­stellt werden. In seinem Aufbau mit den beiden Gehäuse­hälften ist es jedoch noch relativ kompliziert und in der Herstellung aufwendig. Insbesondere werden zu seiner Herstellung recht viele Arbeitsschritte durchgeführt, was wiederum aufwendige Produktionseinrichtungen erfordert.
  • Aufgabe der Erfindung ist es daher, das Potentiometer der eingangs genannten Art dahingehend zu verbessern, daß es in seinem Aufbau einfacher gestaltet ist und damit auch mit weniger Arbeitsschritten vollautomatisch herstellbar ist.
  • Diese Aufgabe wird bei dem gattungsbildenden Potentiometer durch die im kennzeichnenden Teil des Anspruches 1 angegebenen Merkmale gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind den Ansprüchen 1 bis 8 zu entnehmen. Anspruch 10 beschreibt ein Herstell­verfahren vom Band, mit dem das Potentiometer nach der Erfindund im Mehrfachnutzen vollautomatisch hergestellt werden kann.
  • Wesentlicher Vorteil der Erfindung ist es, daß das Potentiometer vollautomatisch auf einer Spritzgußmaschine­hergestellt werden kann und zwar in einem Spritzwerkzeug, welches neben dem eigentlichen Spritzgußvorgang auch noch zusätzliche Funktionen wie das Ausstanzen von Einzelteilen vom Band und das Biegen von Laschen übernimmt. Es sind also keinerlei von Hand vorzunehmende Montageschritte mehr erforderlich. Vielmehr werden lediglich drei Bänder oder Gurte taktweise durch die Spritzgußmaschine hindurchgelei­tet.
  • Das so hergestellte Potentiometer ist in seinem Aufbau sehr einfach und robust und kann sehr einfach, nämlich durch Einlegen eines Dichtungsringes auch vollständig flüssigkeitsdicht gemacht werden. Obwohl also Aufbau und Herstellverfahren des Potentiometers nach der Erfindung deutlich einfacher sind als bei dem Potentiometer gemäß der älteren Patentanmeldung P 37 31 328.2 werden doch die Vorteile des älteren Potentiometers vollständig beibehal­ten. Besonders zu erwähnen sind folgende Vorteile:
    - Flüssigkeitsabdichtung
    - genau reproduzierbare Drehmomente für die Drehbetä­tigung des Drehmitnehmers,
    - Abdichtfunktion und Drehmoment unabhängig von Maßtoleranzen der Einzelteile und der Spritzgußform.
  • Im folgenden wird die Erfindung anhand eines Ausführungs­beispieles im Zusammenhang mit der Zeichnung ausführlicher erläutert. Es zeigt:
    • Fig. 1 einen Querschnitt (Schnitt A-H) der Fig. 2 des Potentiometers nach der Erfindung;
    • Fig. 2 eine Draufsicht des Potentiometers;
    • Fig. 3 einen Schnitt längs der Linie I-L der Fig. 2;
    • Fig. 4 eine Draufsicht auf die Unterseite des Potentiometers;
    • Fig. 5 einen Detailschnitt längs der Linie M-N der Fig. 2;
    • Fig. 6 verschiedene Ansichten des Trägerbandes;
    • Fig. 7 andere Ansichten des Trägerbandes zur Erläute­rung der einzelnen Herstellschritte;
    • Fig. 8 verschiedene Ansichten des die Schleiferfedern haltenden Gurtes sowie verschiedene Ansichten der Schleiferfeder selbst; und
    • Fig. 9 eine Ansicht des die Scheibe haltenden Gurtes sowie verschiedene Ansichten der Scheibe selbst.
  • Gleiche Bezugszeichen in den einzelnen Figuren bezeichnen gleiche Teile.
  • Das Potentiometer ist prinzipiell nur noch aus fünf Teilen aufgebaut, nämlich
    • 1) einem einstückig gespritzten Kunststoffteil, das sich funktionsmäßig in ein Gehäuse 1 und einen Drehmitnehmer bzw. Federträger 2 aufteilt;
    • 2) einer Kontaktplatte mit Widerstandsbahn und/oder Leiterbahn,
    • 3) einer Schleiferfeder 3
    • 4) einer Scheibe 4, die vorzugsweise elektrisch isolierend ist und
    • 5) einem Trägerband 6, von welchem später verschiedene Anschlußfahnen (61-68) abgetrennt werden.
  • Aus dem Trägerband 6 (vgl. Fig. 6 und 7) bleibt beim fertigen Potentiometer eine Grundplatte 60 (Fig. 2) als Mittelteil stehen, die während des Spritzgießens als Teil der Spritzgußform dient. Zentrisch zur Drehachse 8 des Potentiometers ist aus der Grundplatte durch Tiefziehen eine kaminartige Aufbördelung 69 hochgezogen. Über diese kaminartige Aufbördelung 69 ist die Widerstandsplatte 5 geschoben, wobei die kaminartige Aufbördelung 69 so lang ist, daß sie über die Oberseite der Widerstandsplatte 5 hinausragt. Die Widerstandsplatte 5 liegt mit ihrer Unterseite auf der Grundplatte 60 auf und ist durch ihre mittige Öffnung an der kaminartigen Aufbördelung 69 zentriert. An der oberen Stirnseite der kaminartigen Aufbördelung 69 liegt die Schieiferfeder 3 an und zwar in gutem elektrischen Kontakt, wobei eine geprägte Kalotte 9 der Schleiferfeder 3 auf der Widerstandsbahn auf der Oberseite der Widerstandsplatte 5 aufliegt. Zwischen der Oberseite der Widerstandsplatte 5 und der Unterseite der Schleiferfeder 3 ist eine Scheibe 4 eingefügt, die als Abstandhalter zwischen diesen Teilen dient und während des Spritzgießens auch dafür sorgt, daß kein Kunststoff in den Bereich zwischen der Widerstandsbahn und der Schleiferfeder eindringt.
  • Die Grundplatte 60, die Widerstandsplatte 5, die Scheibe 4 und die Schleiferfeder 3 sind von dem Gehäuse 1 bzw. dem Federträger 2 gehalten. Das Gehäuse 1 und der Federträger 2 werden in Kunststoffspritzgußtechnik einstückig angespritzt, wobei diese beiden Teile durch eine abscherbare Angußnase 7 zunächst noch einstückig miteinander verbunden sind. Durch Drehen des Federträgers 2 nach der Fertigung kann die Angußnase 7 abgeschert werden, so daß sich dann der Federträger relativ zum Gehäuse drehen läßt und dabei die Schleiferfeder mitnimmt, welche dann längs der Widerstandsbahn auf der Widerstands­platte 5 gleitet.
  • Der Federträger 2 besitzt ein zylindrisches Mittelstück 10, das durch die kaminartige Aufbördelung 69 hindur­chragt. Beidseitig dieses Mittelstückes ist der Federträ­ger radial nach außen verbreitert, so daß die dazwischen­liegenden Teile umgriffen bzw. umklammert werden. Durch das Schrumpfen des Kunststoffes beim Aushärten wird die Schleiferfeder 3 gegen die Stirnseite der kaminartigen Aufbördelung 69 gepreßt, so daß dort ein guter elektri­scher Kontakt mit äußerst geringem Übergangswiderstand geschaffen wird. Weiterhin wird durch das Schrumpfen des Kunststoffes auch die Kalotte 9 gegen die Oberfläche der Widerstandsplatte 5 gedrückt, so daß auch dort ein guter Kontakt vorhanden ist.
  • Die Unterseite der Grundplatte 60 sowie die Innenseite der kaminartigen Aufbördelung 69 dienen als Gleitlager für den Federträger 2. Die Innenseite der kaminartigen Aufbördelung 69 ist dabei unkritisch, da durch das Schrumpfen des Kunststoffes beim Aushärten dort ein geringfügiges Lagerspiel entstehen wird. Kritischer ist dagegen die Unterseite der Grundplatte 60, die aus diesem Grunde im Berührungsbereich mit dem Federträger 2 auch möglichst eben und glatt ausgebildet ist.
  • Zwischen dem Gehäuse 1 und dem Federträger 2 sind beidseits der Grundplatte 60 bzw. der Widerstandsplatte 5 kreisringförmige Hohlräume 11 vorgesehen, wobei in dem Hohlraum 11 noch die Angußnase 7 liegt. Zur vollständigen Abdichtung des Potentiometers muß lediglich in diesem Hohlraum eine Dichtung eingebracht werden, was am einfachsten durch Einlegen einer - nicht dargestellten- O-Ringdichtung erfolgt. Für die Dichtheit des Potentiome­ters ist der Hohlraum 12 dagegen unkritisch, da im Grund dieses Hohlraumes die Grundplatte 60 liegt, wodurch dieser Hohlraum nach innen zum Potentiometer abgeschlossen ist und weder Staub noch Flüssigkeit dort eindringen können.
  • Die Grundplatte 60 hat in der Schnittansicht der Fig. 1 zwei beidseitig nach außen durch das Gehäuse 1 hindurchra­gende Anschlußfahnen 61 und 62, die als Mittel- oder Schleiferabgriff des Potentiometers dienen.
  • Die elektrische Kontaktierung der Widerstandsbahn erfolgt durch Anschlußfahnen 65, 66, 67 bzw. 68 (Fig. 2 und 3), wobei diese Anschlußfahnen Teile des Trägerbandes 6 sind und erst nach dem Spritzgußvorgang von dem Trägerband abgetrennt werden.
  • Wie am besten aus den Figuren 2 und 6 zu erkennen ist, hat das Trägerband 6 im Bereich einer Grundplatte (vgl. Ansicht X der Fig. 6) verschiedene Durchbrüche 13 bis 18, wodurch die grundlegende Kontur der Grundplatte 60 festgelegt ist, welche dann durch Laschen 61, 62 und 65 bis 68 noch an dem Trägerband 6 gehalten ist. Weiterhin ragen in die Durchbrüche 13 und 14 noch zwei Laschen 63 und 64 hinein, die als Stützlaschen während des Transpor­tes und während des Spritzgußvorganges dienen. Von den beidseits des Potentiometers (vgl. Fig. 2) kammartig nach innen ragenden Laschen bilden die beiden mittleren 61 und 62 die Anschlußfahnen für den Mittelabgriff. Die jeweils paarweise äußeren Laschen 65 bis 68 dienen der Halterung der Widerstandsplatte und der Kontaktierung. Hierzu werden - wie durch die gestrichelten Linien 19 in Fig. 6 angedeutet - in einem ersten Arbeitsschritt diese Laschen von der Grundplatte 60 längs der gestrichelten Linien 19 abgetrennt. Sodann werden die hierdurch entstandenen Laschen 65, 66, 67 und 68 hochgebogen (vgl. Fig. 7) und die Widerstandsplatte 5 kann eingelegt werden. Sodann werden die über die Widerstandsplatte hinausragenden Teile der Laschen zurückgebogen, so daß sie plan auf der Widerstandsplatte aufliegen und mit Kontaktflächen der Widerstandsbahn in Berührung kommen (vgl. Fig. 3 und 7c). Diese Laschen sind dabei so lang, daß sie bis in den Bereich der Widerstandsplatte 5 ragen. Wie am besten aus Fig. 3 im Zusammenhang mit der Lasche 65 zu erkennen ist, werden dadurch die Laschen durch das Gehäuse 1 gegen die Widerstandsplatte 5 gedrückt, so daß beim Aushärten des Kunststoffes eine große Andruckkraft erzeugt wird, die eine einwandfreie Kontaktgabe zwischen der Lasche und der auf die Widerstandsplatte 5 aufgedruckten Widerstands­bahn sicherstellt.
  • Wie am besten aus Fig. 7a zu erkennen ist, müssen nicht alle Laschen die Widerstandsbahn berühren. Je nach Form der Widerstandsbahn (vgl. die beiden Darstellungen links unten in Fig. 7a) können auch nur zwei Laschen die Widerstandsbahn berühren, während die beiden anderen Laschen nur zur Halterung der Widerstandsplatte 5 dienen. Auch die Laschen 65 bis 68 ragen seitlich aus dem Gehäuse 1 heraus und können als Lötfahnen bzw. Anschlußfahnen dienen.
  • Aus den Figuren 1, 2 und 4 ist weiterhin zu erkennen, daß der Federträger 2 an seiner Ober- und Unterseite jeweils einen Kreuzschlitz 20 zur Drehmitnahme durch einen Schraubenzieher oder ähnliches besitzt.
  • Fig. 5 zeigt noch einmal deutlich die Kontaktierung der Widerstandsplatte mit den Anschlußfahnen und der Kontakt­fläche 21 zwischen Widerstandsbahn und der Anschlußfahne 67.
  • Unter Bezugnahme auf die Figuren 6 bis 9 wird im folgenden das Herstellverfahren detailierter beschrieben. Die benötigten Einzelteile werden in Form von Trägerbändern oder Gurten der Spritzgußmaschine zugeführt, wobei diese Bänder parallel zueinander laufen. Alle Trägerbänder besitzen Zentrieröffnungen 22, mit denen im Zusammen­wirken mit im Spritzwerkzeug angeordneten Zapfen eine exakte Ausrichtung der Einzelteile sichergestellt wird.
  • Das Trägerband 6 (vgl. Fig. 7) ist bei Zufuhr zum Spritzwerkzeug bereits vorgearbeitet und besitzt die Ausstanzungen 13 bis 18 (Fig. 6) sowie die kaminartige Aufbördelung 69. In einem ersten Arbeitsschritt werden dann durch entsprechende Stempel im Stanzwerkzeug oder im Spritzwerkzeug die Kontaktarme eingeschert (vgl. die Linien 19 in Fig. 6). Dieser Arbeitsschritt kann also noch zur Vorbearbeitung des Trägerbandes 6 zählen oder schon zu den Arbeitsschritten, die im Spritzwerkzeug durchgeführt werden. Im zweiten Arbeitsschritt werden dann die Kontaktarme hochgebogen (vgl. Fig. 7b). Im dritten Arbeitsschritt wird die Widerstandsplatte eingelegt, wobei auch die Widerstandsplatten durch Gurte zugeführt werden können. Im vierten Arbeitsschritt werden dann die Kontaktarme wieder zurückgebogen (vgl. Fig. 7c), wodurch die Widerstandsplatte fest gehalten wird.
  • Auch das zweite Trägerband 23 ist bereits vorgestanzt und zwar mit einer mittigen Öffnung 24 sowie mit vier kreisförmigen Öffnungen 25 bis 28, die teilweise in das Innere der kreisförmigen Kontur 29 der Scheibe hineinra­gen, so daß die fertige Scheibe 4 (vgl. Fig. 9b) rings ihres Umfanges unregelmäßig verteilt vier Einschnitte 25′ bis 28′ besitzt, die der formschlüssigen Verankerung im Federträger dienen.
  • In ähnlicher Weise sind auch die Schleiferfedern 3 (Fig. 8) an einem dritten Trägerband 30 gehalten, wobei auch dieses Trägerband bereits vorgestanzte Löcher 31 bis 34 besitzt. Dabei ist der Durchmesser des Loches 31 kleiner als der des Loches 24. Im wesentlichen ist der Durchmesser des Loches 31 in etwa gleich dem Innendurchmesser der kaminartigen Aufbördelung 69, so daß die Schleiferfeder 3 an deren Stirnseite aufliegen kann (vgl. Fig. 1 und 3).
  • Weiterhin besitzt das Trägerband 30 durch Tiefziehen vorgefertigter Kalotten 9. Diese Kalotten liegen im Bereich der Öffnung 27′ der Scheibe 4, während die Öffnungen 32, 33 und 34 kongruent zu den Öffnungen 28, 26 bzw. 25 liegen.
  • In einem weiteren Arbeitsgang wird jetzt diese Scheibe 4 längs der Kontur 29 vollständig aus dem zweiten Trägerband 23 ausgestanzt und mit ihrer mittigen Öffnung 24 über den aus der Widerstansplatte 5 herausragenden Abschnitt der kaminartigen Ausbördelung 69 geschoben.
    In gleicher Weise wie bei der Scheibe 4 wird dann die Federscheibe längs der Kontur 35 aus dem Trägerband 30 ausgestanzt und im Inneren des Spritzwerkzeuges so plaziert, daß sie mit der Scheibe 4 und der Stirnseite der kaminartigen Aufbördelung 69 in Berührung steht. Das Ausstanzen und Plazieren der Scheibe 4 und der Schleifer­feder 3 erfolgt durch die Schließbewegung des Spritzwerk­zeuges mittels eines Stempels in einer Arbeitsfolge.
  • Mit diesen Arbeitsschritten sind alle Funktionsteile in der Spritzgußmaschine richtig plaziert, die Spritzguß­form ist geschlossen und es erfolgt das Einspritzen des Kunststoffes für das Gehäuse 1 und den Federträger 2.
  • Selbstverständlich kann das Spritzen im Mehrfachnutzen erfolgen, wobei beispielsweise zwölf Potentiometer gleichzeitig hergestellt werden können. Nach dem Aushärten des Kunststoffes (was nach ca. 12 sec erfolgt ist), wird die Spritzgußform geöffnet und ein neuer Arbeitstakt beginnt. Nach dem Spritzgußvorgang sind wahlweise - je nach Ausführung des Potentiometers - die Laschen 65 bis 68 (vgl. Fig. 2) von dem Trägerband 6 abzutrennen. Um ein funktionsfähiges Potentiometer bzw. einen funktionsfähigen Trimmerwiderstand zu erhalten, muß jetzt nur noch die Angußnase 7 abgeschert werden, was durch Drehen des Federträgers 2 erfolgt. Es ist ersichtlich, daß sogar dieser Schritt vollautomatisch durchgeführt werden kann, da alle Federträger ja aus der Spritzgußmaschine in gleicher Ausrichtung herauskommen.
  • Mit diesem Verfahren kann man also vollautomatisch Potentiometer mit sehr einfachem Aufbau herstellen.

Claims (9)

1. Potentiometer mit einem Gehäuse (1), einer Wider­standspiatte (5), einem Drehmitnehmer (2) und einer daran drehfest gehaltenen Schleiffeder (3), die mit einer Widerstandsbahn der Widerstandspiatte (5) in schleifendem Kontakt steht, wobei das Gehäuse und der Drehmitnehmer aus spritzbarem Kunststoff bestehen,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Drehmitnehmer (2) einstückig ist und die Widerstandsplatte (5) sowie die Schleiferfeder (3) umklammert.
2. Potentiometer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich­net, daß das Gehäuse (1) und der Drehmitnehmer (2) einstückig in Spritzgußtechnik hergestellt und durch mindestens eine abscherbare Angußnase (7) miteinander verbunden sind.
3. Potentiometer nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß eine elektrisch leitfähige Grundplatte (6) vorgesehen ist, die eine kaminartige Aufbördelung (69) besitzt, die durch eine Öffnung der Widerstandsplatte (5) hindurchragt und mit ihrer Stirnseite in elektrischem Kontakt mit der Schleiferfeder steht und daß ein Mittelstück (10) des Drehmitnehmers das Innere der kaminartigen Aufbördelung (69) vollständig ausfüllt.
4. Potentiometer nach Anspruch 3, dadurch gekennzeich­net, daß mindestens eine Anschlußfahne (61, 62) einstückig mit der Grundplatte (6) verbunden ist und seitlich aus dem Drehmitnehmer (2) und aus dem Gehäuse (1) herausragt.
5. Potentiometer nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die kaminartige Aufbörderlung (69) durch eine mittige Öffnung einer Scheibe (4) hindurchragt, wobei diese Scheibe (4) zwischen der Widerstandsplatte (5) und der Schleiferfeder (3) angeordnet ist.
6. Potentiometer nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schleiferfeder (3) formschlüssig in dem Drehmitnehmer (2) verankert ist.
7. Potentiometer nach Anspruch 6, dadurch gekennzeich­net, daß die Scheibe (4) formschlüssig in dem Drehmitnehmer (2) verankert ist.
8. Potentiometer nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Widerstandsplatte (5) durch einstückig mit der Grundplatte (6) verbundene Kontaktlaschen (65, 66, 67, 68) an der Grundplatte (6) gehalten ist und daß die Kontaktla­schen teilweise von dem Kunststoff des Gehäuses (1) umgeben sind.
9. Verfahren zur Herstellung eines Potentiometers nach den Ansprüchen 1 bis 8 mit folgenden Schritten:
a) ein elektrisch leitfähiges Trägerband wird im Mehrfachnutzen gestanzt, entsprechend der Form von Grundplatten, wobei die Grundplatten durch Stege noch am Trägerband gehalten sind,
b) in dem Trägerband werden für jede der Grund­platten je eine kaminartige Aufbördelung erzeugt,
c) jeder der Grundplatten wird eine Widerstands­platte zugeführt und zwischen die kaminartige Aufbörderlung und die hochgebogenen Laschen eingelegt,
d) die Laschen werden gebogen, so daß die Widerstandsplatte fest an der Grundplatte gehalten ist,
e) das Trägerband mit den eingelegten Widerstands­platten sowie zwei Gurte, die Schleiferfedern und Scheiben halten, werden taktweise zum Formhohlraum eines Spritzgußwerkzeuges vorgeschoben,
f) im Spritzgußwerkzeug werden die Scheibe und die Schleiferfeder aus ihren Gurten ausgestanzt und in Formnester eingeschoben,
g) im Spritzgußwerkzeug werden das Gehäuse und der Drehmitnehmer des Potentiometers in einem Arbeitsgang gespritzt,
h) die die Grundplatten in dem Trägerband haltenden Stege werden gestanzt, wobei dadurch Lötfahnen gebildet und Verbindungstege abgetrennt werden.
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