EP0341487B1 - Nähgarn sowie Verfahren zur Herstellung desselben - Google Patents

Nähgarn sowie Verfahren zur Herstellung desselben Download PDF

Info

Publication number
EP0341487B1
EP0341487B1 EP89107520A EP89107520A EP0341487B1 EP 0341487 B1 EP0341487 B1 EP 0341487B1 EP 89107520 A EP89107520 A EP 89107520A EP 89107520 A EP89107520 A EP 89107520A EP 0341487 B1 EP0341487 B1 EP 0341487B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
yarn
sewing
sewing yarn
sewing thread
laser beams
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP89107520A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0341487A1 (de
Inventor
Eckhard Prof. Dr. Schollmeyer
Thomas Dr. Bahners
Kurt Dipl.-Ing. Truckenmüller
Karl Dipl.-Ing. Greifeneder
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Amann and Soehne GmbH and Co KG
Original Assignee
Amann and Soehne GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Amann and Soehne GmbH and Co KG filed Critical Amann and Soehne GmbH and Co KG
Priority to AT89107520T priority Critical patent/ATE71161T1/de
Publication of EP0341487A1 publication Critical patent/EP0341487A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0341487B1 publication Critical patent/EP0341487B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/22—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre
    • D02G3/40—Yarns in which fibres are united by adhesives; Impregnated yarns or threads
    • D02G3/402—Yarns in which fibres are united by adhesives; Impregnated yarns or threads the adhesive being one component of the yarn, i.e. thermoplastic yarn
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/44—Yarns or threads characterised by the purpose for which they are designed
    • D02G3/46—Sewing-cottons or the like
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06M—TREATMENT, NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE IN CLASS D06, OF FIBRES, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR FIBROUS GOODS MADE FROM SUCH MATERIALS
    • D06M10/00—Physical treatment of fibres, threads, yarns, fabrics, or fibrous goods made from such materials, e.g. ultrasonic, corona discharge, irradiation, electric currents, or magnetic fields; Physical treatment combined with treatment with chemical compounds or elements
    • D06M10/005—Laser beam treatment

Definitions

  • the present invention relates to a sewing thread according to the preamble of claim 1 and two methods for producing such a sewing thread.
  • a sewing thread with the features of the preamble of claim 1 is described in GB-PS 1270174.
  • the known sewing thread optionally has a multiplicity of individual filaments or individual fibers, ie it is designed as a multifilament thread or fiber thread.
  • the individual filaments or individual fibers of the yarn are connected to one another via connection areas, these connection areas being produced by embedding meltable particles in the sewing thread.
  • the individual filaments or individual fibers are charged with the meltable particles before the sewing thread is produced, or the sewing thread is electrostatically charged before the particles are applied, so that the individual fibers or individual filaments spread apart and thus the arrangement of the meltable particles can be made within the yarn.
  • the sewing thread is electrostatically charged before the particles are applied, so that the individual fibers or individual filaments spread apart and thus the arrangement of the meltable particles can be made within the yarn.
  • this Finished yarn loaded with particles is heated to the melting temperature of the particles, so that such sewing thread is predominantly glued from the inside of the fiber.
  • connection areas consisting of the fusible particles become plastic again or even melt, which leads to undesirable soiling of the sewing needles, a lack of thread closure of the sewing material and undesirable postponements Individual filaments or individual fibers and thus can lead to frequent sewing thread breaks.
  • the present invention has for its object to provide a sewing thread of the specified type which, with special consideration of the processing properties when sewing, has a high thermal resistance to the temperatures occurring during sewing.
  • the sewing thread designed according to the invention has a multiplicity of individual filaments and / or individual fibers, ie it can thus be designed both as a fiber thread or as a multifilament thread and as a core thread in which the core consists of a multifilament thread and the sheath consists of a fiber thread or vice versa.
  • the individual filaments or individual fibers of the sewing thread are connected to one another via connecting areas which are arranged predominantly or exclusively on the surface of the sewing thread are.
  • these connection areas only or almost exclusively glue together the individual filaments or individual fibers arranged on the outside of the sewing thread, although it cannot be ruled out over the length of the thread that exceptionally few individual, more inner individual filaments or individual fibers are glued to one another.
  • the connection areas comprise a solidified melt of the polymeric material of the respective yarn. Between the connection areas, the sewing thread according to the invention has sections in which the yarn has a more voluminous structure than the connection areas.
  • the sewing thread according to the invention has a number of advantages. Surprisingly, it was found that the running properties of such a sewing thread were significantly improved in comparison to a corresponding sewing thread which has no connection areas, although it was expected that the arrangement of the connection areas exclusively or predominantly on the outside of the sewing thread would result in the risk of undesired suspensions being formed would be increased when sewing. This is attributed to the fact that despite the above-described increase in roughness in the sewing thread according to the invention, the thread composite, ie the cohesion of the individual fibers or individual capillaries, is improved, so that when compared to a corresponding sewing thread that these connection areas do not have, when sewing with the sewing thread according to the invention there are significantly fewer breaks in the sewing thread.
  • connection areas are voluminous sections are provided between the connection areas, in which air is embedded, which causes additional cooling of the sewing needle and thread guide elements.
  • connection areas melt in the sewing thread according to the invention, since the melting point of the material in the connection area essentially corresponds to the material of the sewing thread.
  • the sewing thread designed according to the invention takes up a larger amount of finishing agents than a corresponding conventional sewing thread because of the higher roughness described above, which is particularly noticeable in the case of block activation.
  • connection areas which are predominantly spherical or spherical.
  • these connection areas have a diameter which corresponds to approximately 0.5 to approximately 2 times the value, in particular 0.5 to 1 times the value of the diameter, of a single filament or a single fiber.
  • Such connecting areas located in the outer region of the yarn effectively prevent the sewing thread from spreading open during the sewing process or from spreading out of individual filaments or individual fibers of the sewing thread, so that slides, filament breaks or fibrillation of the filaments and yarn breaks are avoided.
  • such ball-like or ball-like connecting areas reduce the frictional resistance of the outer yarn layer to the sewing needle or the thread deflecting members due to their relatively small surface area, which is reflected in a correspondingly improved running and sewing behavior and less heating of the sewing needle or the thread deflecting members.
  • the connecting areas are stochastically distributed over the length and the circumference of the yarn. Such a distribution leads to a particularly durable yarn composite without there being a loss of strength. Rather, the above-described connection of the outer individual filaments or individual fibers achieves a reinforcement comparable to a three-dimensional crosslinking thereof, which results in an increase in the yarn strength and a local fixation of the outer elementary fibers or filaments relative to the inner filaments or Expresses fibers.
  • connection areas Depending on the respective area of use of the sewing thread according to the invention, this has a different number of connection areas.
  • the axial distance and the distance in the circumferential direction between the connection areas is very small, and thus a large number of connection areas are provided.
  • the axial distance between two connection areas is between approximately 0.1 mm and approximately 4 mm and the distance in the circumferential direction is between approximately 0.1 mm and approximately 0.4 mm.
  • the distance between two connection areas can be increased in the axial direction to values between approximately 4 mm and approximately 10 mm and in the circumferential direction to values between 0.4 mm and 0.6 mm, while normally stressed sewing threads in the axial direction a distance between adjacent connection areas have between about 10 mm and about 20 mm and in the circumferential direction a distance between about 0.6 mm and 0.8 mm.
  • connection areas are stochastic over the length and the circumference of the thread, i.e. are distributed according to no predetermined pattern or regularity.
  • zones are present, seen in the axial direction, in which the connection areas are piled up. This means that in these zones, which have an accumulation of connection areas, there is a particularly high yarn closure of the outer fibers, yarns or filaments, so that such a yarn has particularly good sewing properties.
  • connection areas are provided in the yarn area between two adjacent zones, so that such a sewing thread between two adjacent zones has very voluminous areas.
  • the yarn volume in these areas is between approximately 5% and approximately 40%, preferably between approximately 10% and approximately 20%, greater than the yarn volume in the zones where there is an accumulation of connection areas.
  • these preferably have an axial length between approximately 0.1 mm and approximately 0.4 mm, in particular between approximately 0.1 mm and 0.2 mm, while neighboring zones generally have one have an axial distance between about 10 mm and about 20 mm, preferably between about 13 mm and about 18 mm.
  • connection areas in a zone which is provided with an accumulation of connection areas is between 5 ⁇ m and 50 ⁇ m, preferably between approximately 20 ⁇ m and approximately 30 ⁇ m, while Seen over the circumference of the yarn, the distance from adjacent connection areas in this zone is between 5 ⁇ m and 40 ⁇ m, in particular between approximately 10 ⁇ m and approximately 20 ⁇ m.
  • the sewing thread designed according to the invention, it consists of at least two intermingled multifilament threads.
  • the first multifilament yarn which preferably has a higher strength than the second multifilament yarn, forms the soul of the sewing thread, while the second multifilament yarn is looped, looped and / or arched or knotted in a tangled manner with the first filament yarn and envelops or envelops it like a coat covers.
  • the second multifilament yarn is preferably arranged in the outer area of the sewing thread and accordingly also predominantly or exclusively has the connection areas.
  • this sewing thread has a higher strength as well as lower boiling and thermal shrinkage values in comparison with a conventionally designed intermingled sewing thread and also causes excellent cooling of the needle and thread deflection elements when sewing. This is attributed to the incorporation of air in the relatively voluminous sections between the connection areas, which is captured by the waist-like constriction in the connection areas and is pressed out during deflection or sewing.
  • the first multifilament thread is covered by a multifilament thread intermingled therewith or by several, preferably two multifilament threads intermingled therewith in such a way that the soul is completely covered by the outer multifilament thread or the outer multifilament threads.
  • the connection areas are provided only in the outer area of the outer multifilament yarn or the outer multifilament yarns, so that a part of the tensile load is absorbed by the outer multifilament yarn or the outer multifilament yarns in the event of a tensile load due to the crosslinking via the connection areas.
  • a particularly preferred embodiment of the sewing thread according to the invention additionally has a twist, which is between approximately one twist / m and approximately 400 twists / m, in particular between approximately 100 twists / m and approximately 400 twists / m.
  • a twist which is between approximately one twist / m and approximately 400 twists / m, in particular between approximately 100 twists / m and approximately 400 twists / m.
  • connection areas can also be provided in the case of a sewing thread which has a core-sheath structure, the core usually made of a multifilament thread and the sheath made of a fiber thread and / or one or more fiber threads or one fiber thread or several fiber threads and one or more multifilament yarns.
  • thermoplastic fiber yarn and / or multifilament yarn is arranged in the outer region of the sewing thread according to the invention.
  • This can be, for example, a polyester, polyamide, aramid and / or polyolefin fiber yarn or multifilament yarn.
  • Another object of the present invention is to provide a method for producing the sewing thread provided with connection areas.
  • the inventive method claimed in claim 17 is based on the basic idea of treating a yarn suitable for sewing purposes with pulsed laser beams in such a way that part of the outer individual filaments and / or the outer individual fibers of the same with formation of essentially spherical, solidified filament or Fiber material existing connection areas is fused together.
  • the impact on the yarn pulsed laser beams that a part of the yarn material and / or the fiber accompanying substances adhering to it evaporates, so that above the yarn between the yarn and the laser a cloud of the evaporated yarn material and / or the fiber accompanying materials is formed, this cloud being additionally and / or exclusively cracked Contains fiber or fiber accompanying material.
  • This cracked material consists essentially of ionized particles and electrons.
  • the electrons are accelerated by the laser light (inverse braking radiation) and, as high-energy particles, when they strike the outer individual filaments or individual fibers of the yarn, the polymer fiber material is melted at the points of impact and, after subsequent solidification, the outer individual filaments or individual fibers of the Sewing threads are fused together via the connection areas.
  • the method according to the invention has a number of advantages. So it allows a fast and economical production of one provided with connection areas Yarns without loss of strength of the starting yarn used. In addition, the outlay on equipment required is minimal, since only a suitable transport device for the yarn moved relative to the laser beam and a corresponding laser are required to carry out the method. The efficiency of such a treatment is also very high, since the yarn to be treated and the atmosphere surrounding it are not heated, but the energy required for the evaporation of the fiber substrate or the accompanying fibers is predominantly or exclusively supplied to the outer layers of the yarn over the yarn cross section is, so that no appreciable heating of the individual fibers or individual filaments of the yarn inside occurs.
  • laser beams used in the method according to the invention are suitable which generate the cloud of fiber substance or fiber accompanying substance described above and which are absorbed by the particles contained therein (ionized particles and electrons).
  • Laser beams with a wavelength> 900 nm are preferably used, with particularly good results using Laser beams could be achieved which have a wavelength of 1,060 nm or 10,600 nm.
  • Laser beams with a wavelength> 900 nm produce gas or solid-state lasers, such as CO2 ⁇ , CO ⁇ , neodymium-yag or neodymium glass lasers, preferably using CO2 ⁇ or neodymium-yag laser in the method according to the invention.
  • Very short pulse times are preferably selected as pulse times for the pulsed laser beams, since with longer pulse times there is the risk that undesirably large connection areas arise on the one hand and undesired damage to the sewing thread cannot be excluded on the other hand.
  • pulse times of less than 10 ms lead to excellent results.
  • the pulse frequency of the laser beams can vary within a wide range depending on the desired effect, for example between approximately 1 Hz and approximately 30 KHz.
  • the frequency of the connection areas per unit length is controlled in the method according to the invention.
  • the pulse frequencies that are between approximately 5 kHz and approximately 10 kHz. Pulse frequencies which are approximately 1 kHz and approximately 5 Hz are preferably used at lower yarn speeds.
  • connection areas for example between 200 and 300 connection areas per m of sewing thread
  • pulse frequencies in the range from about 1 KHz to about 3 KHz are required, in particular at sewing thread speeds between about 80 m / min and about 120 m / min.
  • the energy density per pulse is decisive for the formation of the connection areas.
  • the energy density of a laser beam pulse can be varied between approximately 5 J / cm2 and approximately 50 KJ / cm2, with the titer customary for polyester sewing threads between approximately 100 Dtex and about 350 Dtex energy densities between about 5 J / cm2 and about 300 J / cm2, preferably between about 60 J / cm2 and about 200 J / cm2, give excellent results.
  • the power of the laser beams used is between approximately 100 W and approximately 1000 W, preferably between approximately 300 W and approximately 600 W. Accordingly, the power density of the pulsed laser beams is in a range between approximately 0.5 MW / cm2 and approximately 5 MW / cm2.
  • a suitable finishing agent is applied to the sewing thread before the laser beam treatment, which on the one hand evaporates very easily and on the other hand absorbs so much energy from the laser beams that the ionized particles and electrons required for production are produced in high concentration.
  • Organic compounds such as phosphoric acid esters, carboxylic acids or derivatives, or inorganic compounds, such as graphite, are particularly suitable for this.
  • the concentration of such a finish lies between 0.01% and about 1%, preferably between 0.1% and 0.5%, in each case based on the yarn weight.
  • Such finishing agent also has the advantage that it simultaneously prevents electrostatic charging of the sewing thread, so that spreading of individual fibers or individual filaments of the sewing thread does not occur during the irradiation.
  • the sewing thread designed according to the invention can also be produced by a further method.
  • the sewing thread is irradiated with laser beams in the permanent state, a perforated mask being arranged above the irradiated surface of the sewing thread, ie between the sewing thread and the laser generating the laser beams.
  • the perforated mask has a large number of holes and shields the sewing thread to be irradiated in such a way that only certain sections of the sewing thread forming the connecting areas are irradiated.
  • the laser beams have energy densities between about 0.5 J / cm2 and about 7 J / cm2.
  • Laser irradiation of polyester sewing threads with the above-mentioned titers with an energy density between about 3 J / cm2 and about 5 J / cm2 led to excellent results, and there is no undesirable drop in strength at these energy densities for the selected sewing threads.
  • a shadow mask in which the holes in the mask have a hole spacing between approximately 0.1 mm and approximately 20 mm, preferably a spacing between approximately 4 mm and 10 mm.
  • the diameter of the holes in the shadow mask varies between approximately 50 ⁇ m and approximately 500 ⁇ m, in particular between approximately 70 ⁇ m and approximately 150 ⁇ m. This ensures that only relatively few individual filaments or individual fibers arranged on the outside of the sewing thread, for example between approximately one individual element or one individual fiber and approximately four individual filaments or individual fibers, are melted by the laser beams.
  • such a shadow mask allows the connection areas to be adapted to the titer of the individual filaments or individual fibers by varying the diameter of the holes.
  • the irradiation of the sewing thread must take place in a state in which it is not moved relative to the laser beams.
  • This can be achieved, for example, by covering the laser beams during the transport of the yarn, since otherwise connecting areas would be formed which would extend in the axial direction.
  • one can, for example, move the shadow mask relative to the yarn in such a way that the laser beams passing through the holes no longer strike the yarn.
  • deflected laser beams can then be deflected by means of suitable reflection devices, for example dielectric mirrors, in such a way that they impinge on the yarn side opposite the side mask or arranged laterally therefrom, so that as a result the connecting areas are uniformly distributed over the yarn circumference.
  • suitable reflection devices for example dielectric mirrors
  • Such a deflection is particularly easy to achieve when using a circular perforated diaphragm which is rotatably mounted relative to the direction of transport of the sewing thread in such a way that the laser beams passing through the holes in the perforated mask no longer strike the yarn side facing the laser even when rotated through a relatively small angle of rotation .
  • the sewing thread treated by the method according to the invention is usually dyed after the laser beam treatment.
  • a laser beam treatment before dyeing proves to be particularly advantageous in such cases if, as described above, the yarn is finished or a carbon fiber is also spun.
  • the method according to the invention can also be carried out on the already dyed sewing thread.
  • Such a laser irradiation carried out after the dyeing can be carried out particularly economically in such cases if one selects the embodiment of the method according to the invention in which the sewing thread is softened before the irradiation, since the softening after and after dyeing, for example, is easy and particularly uniform the sewing thread can be applied.
  • FIGS. 1 and 2 of the drawing show a microscopic image on a scale of 1: 100 of a sewing thread designated 1 in total.
  • the sewing thread 1 consists of a polyester multifilament thread with a total titer of 250 dtex, the individual filaments 3 of which are interwoven with one another as a result of the formation of the sewing thread 1.
  • the sewing thread 1 has in particular 64 individual filaments.
  • connection areas 2a, 2b and 2c As can be seen from FIGS. 1 and 2, the sewing thread has a multiplicity of connecting regions 2 which are distributed irregularly over the length and the circumference of the sewing thread 1. It can be seen particularly well in FIGS. 1 in connection areas 2a, 2b and 2c as well as in FIG. 2 in connection area 2d that these connection areas 2a to 2d each glue individual filaments arranged on the outside in relation to yarn 1. Overall, it can further be seen from the two figures that the majority of the connection areas 2 are arranged on the surface of the sewing thread 1. Finally, an area surrounded by 4 can be seen in FIG. 1, in the center 5 of which two connecting areas 2e and 2f are arranged, which are located further inward relative to the surface of the yarn 1, i.e.
  • connection regions 2a to 2e varies in the exemplary embodiment shown in FIGS. 1 and 2 and lies in the axial direction between approximately 0.1 mm and 0.5 mm and in the circumferential direction between approximately 0.1 mm and approximately 0.3 mm.
  • thread sections 6 FIG. 2
  • connection areas are essentially spherical, which is most clearly evident, for example, from the connection area 2a, 2f or 2d.
  • the connecting regions 2a to 2f usually have a diameter which corresponds to approximately 0.5 times to approximately 2 times the diameter of the individual filaments 3.
  • a connection area 2c can be seen in particular in FIG. 1, the size of which corresponds approximately to four times the value of the diameter of the individual filaments 3.
  • a connection region 7 can be seen in FIG. 2, which is hardly larger than a single filament.
  • connection area in FIGS. 1 and 2 consists of polyester, which could be demonstrated by dyeing tests with suitable dyes and by dissolving tests with the solvents known from conventional fiber analysis.
  • the extent to which a chemical change in the material in the connection areas 2a to 2f and 7, for example oxidation, crosslinking or chain length degradation, has taken place could not be demonstrated due to the lack of insulation processes.
  • the embodiment of the yarn described above in FIGS. 1 and 2 has a structure in which the connecting regions 2a to 2f and 7 are distributed completely unevenly over the length of the yarn and its circumference.
  • a further embodiment of the sewing thread in which the sewing thread has zones in which an accumulation of connection areas is provided.
  • yarn areas between adjacent zones which are either further connection areas, but in a smaller number than in the zones, or are almost free of connection areas. Since this is a different embodiment than the embodiment of the yarn described in detail with reference to FIGS. 1 and 2, the connecting areas, viewed in the axial direction and in the circumferential direction of the yarn, naturally have different distances, as mentioned above.
  • FIG. 3 schematically shows a process variant for producing the sewing threads described above and partially shown in FIGS. 1 and 2.
  • the sewing thread 1 is continuously transported at a speed V g in the direction of the arrow.
  • Yarn guiding devices 2 as well as a deflection roller 3, which is equipped with a hysteresis brake, ensure perfect yarn transport under a defined yarn tension during the laser irradiation.
  • a laser not shown, is arranged above the sewing thread and generates pulsed laser beams with a total diameter of 16 mm. These laser beams are focused via a converging lens 4 arranged in the beam path, the yarn 1 not being arranged in the focal point but at a distance a therefrom.
  • the energy supplied by laser during the irradiation of the yarn 1 forms a above the yarn 1 Cloud 5 of vaporized fiber or fiber accompanying material, which additionally has ionized particles and electrons (plasma).
  • This cloud 5 absorbs the energy of the laser light and contains high-energy electrons which strike the yarn 1 and there, with the formation of the connecting areas 2a-2f (FIGS. 1 and 2), bring about the external bonding of the individual filaments.
  • the yarn speed V g and the conditions of the irradiation for example wavelength, power, energy density, pulse frequency, pulse duration), the number of connection areas, the size and their distribution can be controlled.
  • FIG. 4 schematically depicts a method for producing the sewing threads described above.
  • the sewing thread 1 is treated with laser beams 2, which are generated by a laser, not shown.
  • a perforated mask 3 is provided above the yarn 1 and is provided with a multiplicity of holes 4.
  • the holes 4 have the above-described diameters and cause only partial beams 5 of a certain dimension to reach the yarn 1, which then, as already described several times above, produce the connection areas shown in FIGS. 1 and 2 and designated by 2.
  • the sewing thread 1 is transported in the direction of the arrow 6 by the distance A and irradiated again.
  • the laser beams 2 can be blocked, for example by suitable reflection devices or absorption devices, so that the partial beams 5 do not strike the yarn 1. It is also possible to use a laser whose continuous laser light is only generated periodically, the period being matched to the yarn speed.
  • connection areas are arranged either irregularly over the yarn length or in zones with an accumulation of connection areas.
  • the material of the perforated template 3 basically any material is suitable which does not absorb laser beams of the specified wavelength and thus does not heat up. Particularly good results could be achieved with a shadow mask made of oxygen-free copper, the oxygen content in this material being below 20 ppm.
  • a material reflecting the laser light can be used, the reflected laser beams being reflected by suitable deflection devices in such a way that, viewed over the circumference of the yarn 1, they enable the same to be treated on all sides.
  • Irradiation cells 10 can be used for this purpose, for example, through which the yarn is introduced and the walls of which reflect the laser beams onto the yarn, as is indicated schematically in FIG. 3.
  • a polyester multifilament yarn with a total titer of 650 dtex and an elementary thread count of 132 individual filaments which by interlacing a first multifilament yarn with a titer of 500 dtex and an elementary thread count of 96 single filaments (core) with a second multifilament yarn with a titer of 100 dtex and an elementary thread count of 36 individual filaments (sheath) was treated with pulsed laser beams.
  • the sewing thread was guided at a distance of 1.5 mm from the focus of the laser optics at a thread speed of 160 m / min.
  • As a laser a CO2 laser was used at a wavelength of 10,600 nm.
  • the pulse frequency was 1750 Hz and the pulse duration was 70 ⁇ sec. 175 J / cm2 was selected as the energy density.
  • the sewing thread was conventionally dyed and finished.
  • Comparative sewing tests on an industrial scale showed that the frequency of thread breakage with the irradiated sewing thread was 35% lower than with a same, non-irradiated sewing thread.
  • the comparative strength tests for the previously mentioned sewing threads showed that the irradiated sewing thread had a strength that was 15% higher.
  • connection areas were arranged irregularly over the yarn length and the yarn circumference. Their number was 1,800 connection points / m, this value representing a statistical mean value, which was obtained by counting 50 1 cm long thread sections in different areas of the treated sewing thread.
  • the sewing thread described in Example 1 was additionally provided with a turn of 150 turns / m before dyeing.
  • the sewing thread described in embodiment 1 was treated with a finishing agent based on a phosphoric acid ester derivative before the laser beam treatment, the finishing agent amounting to 0.2% by weight, based on the weight of the thread.
  • the laser beam treatment according to embodiment 1 was then carried out. During the laser irradiation, as in embodiment 1, fine flame formation and steam development were visually discernible due to the evaporation of the yarn material and the finishing agent, the flame formation being higher in the finished yarn compared to the non-aged yarn.
  • connection points led to a statistical mean worth 2,600 connection areas per meter.
  • the strength of the finished and irradiated sewing thread was about 15% higher than that of the only irradiated sewing thread.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Optics & Photonics (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
  • Polymerisation Methods In General (AREA)
  • Knitting Of Fabric (AREA)
  • Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Chemical Or Physical Treatment Of Fibers (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Nähgarn nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 sowie zwei Verfahren zur Herstellung eines derartigen Nähgarns.
  • Ein Nähgarn mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1 ist in der GB-PS 1270174 beschrieben. Hierbei weist das bekannte Nähgarn wahlweise eine Vielzahl von Einzelfilamenten bzw. Einzelfasern auf, d.h. es ist als Multifilamentgarn bzw. Fasergarn ausgebildet. Die Einzelfilamente bzw. Einzelfasern des Garns sind über Verbindungsbereiche miteinander verbunden, wobei diese Verbindungsbereiche durch Einlagerung von schmelzbaren Partikeln in das Nähgarn erzeugt werden. Um dies zu erreichen, werden entweder die Einzelfilamente bzw. Einzelfasern vor der Herstellung des Nähgarns mit den schmelzbaren Partikeln beaufschlagt oder das Nähgarn wird vor der Applikation der Partikel elektrostatisch aufgeladen, so daß sich die Einzelfasern bzw. Einzelfilamente aufspreizen und somit die Anordnung der schmelzbaren Partikel innerhalb des Garnes vorgenommen werden kann. Anschließend wird das so mit Partikeln beaufschlagte fertige Garn auf die Schmelztemperatur der Partikel erwärmt, so daß ein derartiges Nähgarn überwiegend vom Faserinnern her verklebt ist.
  • Bei dem bekannten Nähgarn besteht die Gefahr, daß infolge der sehr hohen Temperaturen, die beim Nähen auftreten, die aus den schmelzbaren Partikeln bestehenden Verbindungsbereiche wieder plastisch werden oder sogar schmelzen, was zu unerwünschten Verschmutzungen der Nähnadeln, einem mangelnden Garnschluß des Nähmaterials sowie unerwünschten Aufschiebungen von Einzelfilamenten bzw. Einzelfasern und somit zu häufigen Nähgarnbrüchen führen kann.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Nähgarn der angegebenen Art zur Verfügung zu stellen, das unter besonderer Berücksichtigung der Verarbeitungseigenschaften beim Nähen eine hohe thermische Beständigkeit gegenüber den beim Nähen auftretenden Temperaturen aufweist.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Nähgarn mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
  • Das erfindungsgemäß ausgebildete Nähgarn besitzt eine Vielzahl von Einzelfilamenten und/oder Einzelfasern, d.h. es kann somit sowohl als Fasergarn oder als Multifilamentgarn als auch als Coregarn, bei dem die Seele aus einem Multifilamentgarn und der Mantel aus einem Fasergarn oder umgekehrt besteht, ausgebildet sein. Hierbei sind die Einzelfilamente bzw. Einzelfasern des Nähgarnes über Verbindungsbereiche miteinander verbunden, die überwiegend oder ausschließlich an der Oberfläche des Nähgarnes angeordnet sind. Hierbei verkleben diese Verbindungsbereiche ausschließlich oder nahezu ausschließlich nur die bei dem Nähgarn außen angeordneten Einzelfilamente bzw. Einzelfasern miteinander, wobei über die Garnlänge gesehen nicht ausgeschlossen werden kann, daß ausnahmsweise auch wenige einzelne, mehr innen liegende Einzelfilamente bzw. Einzelfasern miteinander verklebt sind. Die Verbindungsbereiche umfassen eine erstarrte Schmelze des polymeren Materials des jeweiligen Garnes. Zwischen den Verbindungsbereichen weist das erfindungsgemäße Nähgarn Abschnitte auf, in denen das Garn im Vergleich zu den Verbindungsbereichen eine voluminösere Struktur aufweist.
  • Das erfindungsgemäße Nähgarn weist eine Reihe von Vorteilen auf. Überraschenderweise stellte sich heraus, daß die Laufeigenschaften eines derartigen Nähgarnes im Vergleich zu einem entsprechenden Nähgarn, das keine Verbindungsbereiche aufweist, wesentlich verbessert waren, obwohl erwartet wurde, daß durch die Anordnung der Verbindungsbereiche ausschließlich oder überwiegend außen am Nähgarn die Gefahr zur Bildung von unerwünschten Aufschiebungen beim Nähen erhöht werden würde. Dies wird darauf zurückgeführt, daß trotz der zuvor beschriebenen Erhöhung der Rauhigkeit bei dem erfindungsgemäßen Nähgarn der Garnverbund, d.h. der Zusammenhalt der Einzelfasern bzw. Einzelkapillaren, verbessert wird, so daß es im Vergleich zu einem entsprechenden Nähgarn, daß diese Verbindungsbereiche nicht aufweist, beim Nähen mit dem erfindungsgemäßen Nähgarn zu wesentlich weniger Nähgarnbrüchen kommt. Ferner wird die Verbesserung der Näheigenschaften bei dem mit Verbindungsbereichen versehenen Nähgarn darauf zurückgeführt, daß zwischen den Verbindungsbereichen voluminöse Abschnitte vorgesehen sind, in denen Luft eingelagert ist, die eine zusätzliche Kühlung der Nähnadel und Fadenleitorgane bewirkt. Auch kann es bei dem erfindungsgemäßen Nähgarn nicht zu einem Aufschmelzen der Verbindungsbereiche kommen, da der Schmelzpunkt des Materials in dem Verbindungsbereich im wesentlichen dem Material des Nähgarns entspricht. Ferner nimmt das erfindungsgemäß ausgebildete Nähgarn im Vergleich zu einem entsprechenden konventionellen Nähgarn wegen der zuvor beschriebenen höheren Rauhigkeit eine größere Menge Avivagen auf, was sich insbesondere bei einer Blockavivierung deutlich bemerkbar macht.
  • Eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Nähgarns weist Verbindungsbereiche auf, die überwiegend kugelartig bzw. kugelähnlich ausgebildet sind. Hierbei besitzen diese Verbindungsbereiche einen Durchmesser, der etwa dem 0,5 bis etwa dem 2-fachen Wert, insbesondere dem 0,5-fachen bis 1-fachen Wert des Durchmessers, eines Einzelfilamentes bzw. einer Einzelfaser entspricht. Derartige, im Außenbereich des Garnes befindliche Verbindungsbereiche verhindern wirksam ein Aufspreizen des Nähgarnes während des Nähvorganges bzw. ein Abspreizen von außen liegenden Einzelfilamenten bzw. Einzelfasern des Nähgarnes, so daß Aufschieber, Elementarfadenbrüche bzw. Fibrilierungen der Elementarfäden und Garnbrüche vermieden werden. Gleichzeitig verringern derartige kugelartigen oder kugelähnlichen Verbindungsbereiche wegen ihrer relativ kleinen Oberfläche den Reibungswiderstand der äußeren Garnschicht zu der Nähnadel bzw. den Fadenumlenkorganen, was sich in einem entsprechend verbesserten Lauf- und Nähverhalten und einer geringeren Erhitzung der Nähnadel bzw. der Fadenumlenkorgane bemerkbar macht.
  • Um eine möglichst große Anzahl von verschiedenen außen liegenden Einzelfilamenten bzw. Einzelfasern des Nähgarnes durch die Verbindungsbereiche miteinander zu verkleben, sind bei einer anderen Ausführungsform des erfindungsgemäßen Nähgarnes die Verbindungsbereiche über die Länge und den Umfang des Garnes stochastisch verteilt. Eine derartige Verteilung führt zu einem besonders haltbaren Garnverbund, ohne daß es dabei zu einem Festigkeitsverlust kommt. Vielmehr wird durch die zuvor beschriebene Verbindung der äußeren Einzelfilamente bzw. Einzelfasern eine mit einer dreidimensionalen Vernetzung derselben vergleichbare Verstärkung erreicht, die sich in einer Erhöhung der Garnfestigkeit und einer örtlichen Fixierung der äußeren Elementarfasern bzw. Filamente relativ zu den innen liegen-den Filamenten bzw. Fasern ausdrückt.
  • Abhängig von dem jeweiligen Verwendungsgebiet des erfindungsgemäßen Nähgarns weist dieses eine unterschiedliche Anzahl von Verbindungsbereichen auf. Allgemein ist festzuhalten, daß bei Nähgarnen, die bei der Verarbeitung hohen mechanischen Beanspruchungen unterliegen, der axiale Abstand und der Abstand in Umfangsrichtung gesehen zwischen den Verbindungsbereichen sehr klein ist und somit eine große Anzahl von Verbindungsbereichen vorgesehen sind. So liegt bei einem derartigen Nähgarn der axiale Abstand zwischen zwei Verbindungsbereichen zwischen etwa 0,1 mm und etwa 4 mm und der Abstand in Umfangsrichtung zwischen etwa 0,1 mm und etwa 0,4 mm. Bei einem Nähgarn, das beim Nähen nur einer mittleren Beanspruchung unterworfen wird, kann der Abstand zwischen zwei Verbindungsbereichen in Axialrichtung auf Werte zwischen etwa 4 mm und etwa 10 mm und in Umfangsrichtung auf Werte zwischen 0,4 mm und 0, 6 mm vergrößert werden, während normal beanspruchte Nähgarne in Axialrichtung einen Abstand zwischen benachbarten Verbindungsbereichen zwischen etwa 10 mm und etwa 20 mm und in Umfangsrichtung einen Abstand zwischen etwa 0,6 mm und 0,8 mm aufweisen.
  • Zuvor ist eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Nähgarnes beschrieben, bei dem die Verbindungsbereiche über die Länge und dem Umfang des Garnes stochastisch, d.h. nach keinem vorgegebenen Muster oder keiner Regelmäßigkeit, verteilt sind. Bei einer anderen, besonders geeigneten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Garnes sind in axiale Richtung gesehen Zonen vorhanden, in denen die Verbindungsbereiche angehäuft sind. Dies führt dazu, daß in diesen Zonen, die eine Anhäufung von Verbindungsbereichen besitzen, ein besonders hoher Garnschluß der äußeren Fasern, Garne oder Filamente vorhanden ist, so daß ein derartiges Garn besonders gute Näheigenschaften aufweist. Diese drücken sich beispielsweise dadurch aus, daß beim Nähen von Knopflöchern die Garnbruchhäufigkeit im Vergleich zu einem entsprechenden konventionellen Garn wesentlich geringer ist, so daß mit dem erfindungsgemäßen Nähgarn im Vergleich zu einem entsprechend konventionellen Nähgarn etwa die 3- bis 5-fache Anzahl an Knopflöchern genäht werden kann, ohne daß es hierbei bei dem erfindungsgemäßen Garn zu Garnbrüchen kommt.
  • Grundsätzlich bestehen bei dem zuvor beschriebenen, die Zonen mit einer Anhäufung von Verbindungsbereichen aufweisenden Nähgarn zwei Möglichkeiten bezüglich des Bereiches zwischen benachbarten Zonen. So sieht eine dieser Möglichkeiten vor, daß in dem Garnbereich zwischen zwei benachbarten Zonen im wesentlichen keine Verbindungsbereiche vorgesehen sind, so daß ein derartiges Nähgarn zwischen zwei benachbarten Zonen sehr voluminöse Bereiche aufweist. Hierbei ist das Garnvolumen in diesen Bereichen zwischen etwa 5% und etwa 40%, vorzugsweise zwischen etwa 10% bis etwa 20%, größer als das Garnvolumen in den Zonen, in denen eine Anhäufung von Verbindungsbereichen vorliegt. Dies wiederum führt dazu, daß in diesen voluminösen Bereichen ein relativ hohes Luftvolumen eingelagert und beim anschließenden Nähen entsprechend herausgepreßt wird, wodurch eine Kühlung des Fadens und der mit dem Faden in Kontakt tretenden Elemente der Nähmaschine, wie beispielsweise Öse, Nadel, Umlenkorgane o.dgl., hervorgerufen wird. Bei der anderen Möglichkeit des erfindungsgemäßen Garnes sind in den zwischen benachbarten Zonen angeordneten Garnbereichen weitere Verbindungsbereiche, insbesondere in einer ungleichmäßigen Verteilung, vorgesehen, so daß vorzugsweise eine Vielzahl von voluminöseren Teilbereichen entsteht, in die ebenfalls Luft eingelagert werden kann. Hierdurch wird der Garnschluß weiter verbessert, während das Volumen im Vergleich zu der zuvor beschriebenen ersten Möglichkeit verringert wird, so daß ein derartiges Garn wegen des verbesserten Garnschlusses ähnlich gute Eigenschaften besitzt wie die zuerst beschriebene Möglichkeit des erfindungsgemäßen Nähgarnes.
  • Bezüglich der Größenverhältnisse der zuvor beschriebenen Zonen ist festzuhalten, daß diese vorzugsweise eine axiale Länge zwischen etwa 0,1 mm und etwa 0,4 mm, insbesondere zwischen etwa 0,1 mm und 0,2 mm, aufweisen, während benachbarte Zonen im allgemeinen einen axialen Abstand zwischen etwa 10 mm und etwa 20 mm, vorzugsweise zwischen etwa 13 mm und etwa 18 mm, besitzen.
  • Der axiale Abstand von benachbarten Verbindungsbereichen in einer Zone, die mit einer Anhäufung von Verbindungsbereichen versehen ist, liegt zwischen 5 µm und 50 µm, vorzugsweise zwischen etwa 20 µm und etwa 30 µm, während über den Garnumfang gesehen der Abstand von benachbarten Verbindungsbereichen in dieser Zone zwischen 5 µm und 40 µm, insbesondere zwischen etwa 10 µm und etwa 20 µm, beträgt.
  • Bei einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäß ausgebildeten Nähgarns besteht dieses aus mindestens zwei miteinander verwirbelten Multifilamentgarnen. Hierbei bildet das erste Multifilamentgarn, das vorzugsweise eine höhere Festigkeit als das zweite Multifilamentgarn aufweist, die Seele des Nähgarns, während das zweite Multifilamentgarn schlaufen-, schlingen- und/oder bogenförmig bzw. knotenartig mit dem ersten Filamentgarn verwirrt ist und dieses mantelartig umhüllt bzw. abdeckt. Somit ist das zweite Multifilamentgarn vorzugsweise im äußeren Bereich des Nähgarnes angeordnet und weist demnach auch überwiegend oder ausschließlich die Verbindungsbereiche auf. Selbstverständlich kann bei einem derartigen Nähgarn nicht ausgeschlossen werden, daß in bestimmten Bereichen des Nähgarnes auch Einzelfilamente des die Seele bildenden ersten Multifilamentgarns in bezug auf das Nähgarn außenliegend angeordnet sind, so daß es in diesen relativ kurzen Bereichen zu einer Verschmelzung der äußeren Einzelfilamente untereinander und/oder einem Verschmelzen von außen liegenden Einzelfilamenten des ersten Multifilamentgarnes mit entsprechenden außen liegenden Einzelfilamenten des zweiten Multifilamentgarnes kommt. Ein derartiges Nähgarn weist den Vorteil auf, daß durch die vorstehend beschriebenen Verbindungsbereiche ein gegenüber mechanischer Beanspruchung sehr stabiles Nähgarn zur Verfügung gestellt wird. Außerdem besitzt dieses Nähgarn aus dem gleichen Grund im Vergleich zu einem konventionell ausgebildeten verwirbelten Nähgarn eine höhere Festigkeit sowie geringere Koch- und Thermoschrumpfwerte und bewirkt ferner noch eine ausgezeichnete Kühlung der Nadel und Fadenumlenkorgane beim Nähen. Dies wird auf die Einlagerung von Luft in den relativ voluminösen Abschnitten zwischen den Verbindungsbereichen zurückgeführt, die durch die taillenähnliche Einschnürung in den Verbindungsbereichen eingefangen und beim Umlenken bzw. Nähen herausgepreßt wird.
  • Ebenso ist es denkbar, daß bei dem zuvor beschriebenen Nähgarn das erste Multifilamentgarn von einem damit verwirbelten Multifilamentgarn bzw. von mehreren, vorzugsweise zwei, damit verwirbelten Multifilamentgarnen derart abgedeckt ist, daß die Seele vollständig von dem äußeren Multifilamentgarn bzw. den äußeren Multifilamentgarnen abgedeckt ist. Dies wiederum führt dazu, daß nur im äußeren Bereich des äußeren Multifilamentgarnes bzw. der äußeren Multifilamentgarne die Verbindungsbereiche vorgesehen sind, so daß bei einer Zugbeanspruchung wegen der Vernetzung über die Verbindungsbereiche ein Teil der Zugbelastung durch das äußere Multifilamentgarn bzw. die äußeren Multifilamentgarne aufgefangen wird.
  • Eine besonders bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Nähgarns weist zusätzlich noch eine Drehung auf, wobei diese zwischen etwa einer Drehung/m und etwa 400 Drehungen/m, insbesondere zwischen etwa 100 Drehungen/m und etwa 400 Drehungen/m beträgt. Hierdurch wird zusätzlich noch der Garnverband des Nähgarns verfestigt, so daß derartige Nähgarne einen guten Fadenschluß besitzen und somit sehr stabil gegenüber Aufschiebungen und Kapillarabspleißungen sind.
  • Selbstverständlich ist es möglich, in einem konventionell gezwirnten Nähgarn aus Multifilamentgarnen die außen liegenden Einzelkapillaren über entsprechende Verbindungsbereiche miteinander zu verkleben. Ebenso können die Verbindungsbereiche auch bei einem Nähgarn vorgesehen sein, das eine Kern-Mantel-Struktur aufweist, wobei üblicherweise dabei der Kern aus einem Multifilamentgarn und der Mantel aus einem Fasergarn und/oder einem oder mehreren Fasergarnen oder aus einem Fasergarn bzw. mehreren Fasergarnen und einem oder mehreren Multifilamentgarnen besteht.
  • Bezüglich des Fasersubstrats ist festzuhalten, daß im äußeren Bereich des erfindungsgemäßen Nähgarns mindestens ein thermoplastisches Fasergarn und/oder Multifilamentgarn angeordnet ist. Hierbei kann es sich beispielsweise um ein Polyester-, Polyamid-, Aramid- und/oder Polyolefin-Fasergarn bzw. Multifilamentgarn handeln.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt ferner die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung des mit Verbindungsbereichen versehenen Nähgarns zur Verfügung zu stellen.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs 17 sowie durch ein Verfahren mit den kennzeichnenden Merkmalen des Patentanspruchs 23 gelöst.
  • Das in Patentanspruch 17 beanspruchte erfindungsgemäße Verfahren beruht auf dem Grundgedanken, ein für Nähzwecke geeignetes Garn derart mit gepulsten Laserstrahlen zu behandeln, daß ein Teil der äußeren Einzelfilamente und/oder der äußeren Einzelfasern desselben unter Ausbildung von im wesentlichen kugelartigen, aus erstarrtem Filament- bzw. Fasermaterial bestehenden Verbindungsbereichen miteinander verschmolzen wird. Hierbei bewirken die auf das Garn auftreffenden gepulsten Laserstrahlen, daß ein Teil des Garnmaterials und/oder der daran anhaftenden Faserbegleitstoffe verdampft, so daß oberhalb des Garns zwischen dem Garn und dem Laser eine Wolke des verdampften Garnmaterials und/oder der Faserbegleitstoffe entsteht, wobei diese Wolke noch zusätzlich und/oder ausschließlich gecracktes Faser- bzw. Faserbegleitstoffmaterial enthält. Dieses gecrackte Material besteht im wesentlichen aus ionisierten Teilchen sowie Elektronen. Die Elektronen werden durch das Laserlicht beschleunigt (inverse Bremsstrahlung) und bewirken als energiereiche Teilchen bei ihrem Auftreffen auf die äußeren Einzelfilamente bzw. Einzelfasern des Garnes, daß an den Aufschlagstellen das polymere Fasermaterial aufgeschmolzen wird und nach dem anschließenden Erstarren die äußeren Einzelfilamente bzw. Einzelfasern des Nähgarnes über die Verbindungsbereiche miteinander verschmolzen werden.
  • Ergänzend zu dem eingangs aufgeführten Stand der Technik wird noch auf die DE PS3540411 verwiesen. In dieser Veröffentlichung ist ein Verfahren zur Ausrüstung von Garnen beschrieben, bei dem das Garn mit einem Laser bestrahlt wird. Hierbei werden die Laserstrahlen derart auf das Garn gerichtet, daß die Oberfläche des Garnes punktuell, linienförmig oder flächig an/aufgeschmolzen und/oder abgetragen wird, so daß eine mikrostrukturierte, mit linienförmigen oder flächigen Kratern versehene Garnoberfläche entsteht, bei dem die Einzelfilamente des Garnes nicht miteinander verschmolzen sind.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren weist eine Reihe von Vorteilen auf. So erlaubt es eine schnelle und wirtschaftliche Herstellung eines mit Verbindungsbereichen versehenen Garnes, ohne daß dabei ein Festigkeitsverlust des eingesetzten Ausgangsgarnes auftritt. Darüber hinaus ist der erforderliche apparative Aufwand minimal, da zur Durchführung des Verfahrens lediglich eine geeignete Transportvorrichtung für das relativ zum Laserstrahl bewegte Garn sowie ein entsprechender Laser notwendig sind. Auch ist der Wirkungsgrad einer derartigen Behandlung sehr hoch, da das zu behandelnde Garn sowie die dieses umgebende Atmosphäre nicht aufgeheizt wird, sondern die für die Verdampfung des Fasersubstrates bzw. der Faserbegleitstoffe notwendige Energie über den Garnquerschnitt gesehen überwiegend oder ausschließlich den äußeren Lagen des Garnes zugeführt wird, so daß keine nennenswerte Erwärmung der innen liegenden Einzelfasern bzw. Einzelfilamente des Garnes auftritt. Dies wiederum hat zur Folge, daß die physikalische Struktur des Garnes, die für die textilchemischen und physikalischen Eigenschaften des Garnes, wie beispielsweise das Anfärbeverhalten, verantwortlich ist, weitestgehend nicht verandert wird, so daß die erwünschten, vorstehend beim Nähgarn aufgeführten vorteilhaften Eigenschaftsänderungen eines derart behandelten Garnes allein oder überwiegend von der Anzahl, Anordnung und Verteilung der Verbindungsbereiche abhängen. Hierdurch wird eine besonders hohe Reproduzierbarkeit des erfindungsgemäßen Verfahrens sichergestellt.
  • Bezüglich der bei dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzten Laserstrahlen ist festzuhalten, daß grundsätzlich solche Laserstrahlen geeignet sind, die die vorstehend beschriebene Wolke an Fasersubstanz bzw. Faserbegleitstoffsubstanz erzeugen und die von den darin enthaltenen Teilchen (ionisierte Teilchen sowie Elektronen) absorbiert werden. Vorzugsweise werden Laserstrahlen einer Wellenlänge  >  900 nm verwendet, wobei besonders gute Ergebnisse mit Laserstrahlen erzielt werden konnten, die eine Wellenlänge von 1.060 nm oder 10.600 nm aufweisen. Laserstrahlen mit einer Wellenlänge  >  900 nm erzeugen Gas- oder Festkörperlaser, wie beispielsweise CO₂―, CO―, Neodym-Yag- oder Neodym-Glas-Laser, wobei bevorzugt bei dem erfindungsgemäßen Verfahen CO₂― oder Neodym-Yag-Laser verwendet werden.
  • Als Pulszeiten für die gepulsten Laserstrahlen werden vorzugsweise sehr kurze Pulszeiten ausgewählt, da bei längeren Pulszeiten die Gefahr besteht, daß einerseits unerwünscht große Verbindungsbereiche entstehen und andererseits eine unerwünschte Schädigung des Nähgarnes nicht ausgeschlossen werden kann. Insbesondere hat sich gezeigt, daß Pulszeiten kleiner als 10 ms zu ausgezeichneten Ergebnissen führt.
  • Die Pulsfrequenz der Laserstrahlen kann abhängig von dem gewünschten Effekt in einem großen Bereich variieren, so beispielsweise zwischen etwa 1 Hz und etwa 30 KHz. Durch Veränderung der Pulsfrequenz in Abhängigkeit von der Geschwindigkeit des transportierten Garnes, das relativ zu den Laserstrahlen bewegt wird, wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Häufigkeit der Verbindungsbereiche pro Längeneinheit gesteuert. Bei relativ hohen Garngeschwindigkeiten, d.h. Geschwindigkeiten im Bereich zwischen etwa 100 m/min bis etwa 300 m/min, ist es erforderlich, die Pulsfrequenz entsprechend zu erhöhen, um die erforderliche Anzahl von Verbindungsbereichen zu erzeugen. Gute Ergebnisse erzielt man bei derartigen Geschwindigkeiten mit Pulsfrequenzen, die zwischen etwa 5 KHz und etwa 10 KHz liegen. Vorzugsweise werden beiniedrigeren Garngeschwindigkeiten Pulsfrequenzen angewendet, die etwa 1 KHz und etwa 5 HKz betragen. Will man hingegen eine besonders große Anzahl von Verbindungsbereichen, beispielsweise zwischen 200 und 300 Verbindungsbereichen pro m Nähgarn, so sind insbesondere bei Nähgarngeschwindigkeiten zwischen etwa 80 m/min und etwa 120 m/min Pulsfrequenzen im Bereich von etwa 1 KHz bis etwa 3 KHz erforderlich.
  • Ebenso ist bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Energiedichte pro Puls entscheidend für die Ausbildung der Verbindungsbereiche. Abhängig von dem eingesetzten Fasersubstrat, dem Titer der Einzelfilamente bzw. Einzelfasern sowie der Größe der Verbindungsbereiche kann die Energiedichte eines Laserstrahlpulses zwischen etwa 5 J/cm² und etwa 50 KJ/cm² variiert werden, wobei bei den für Polyesternähgarnen üblichen Titer zwischen etwa 100 Dtex und etwa 350 Dtex Energiedichten zwischen etwa 5 J/cm² und etwa 300 J/cm², vorzugsweise zwischen etwa 60 J/cm² und etwa 200 J/cm², zu ausgezeichneten Ergebnissen führen.
  • Die Leistung der eingesetzten Laserstrahlen beträgt zwischen etwa 100 W und etwa 1000 W, vorzugsweise zwischen etwa 300 W und etwa 600 W. Dementsprechend liegt die Leistungsdichte der gepulsten Laserstrahlen in einem Bereich zwischen etwa 0,5 MW/cm² und etwa 5 MW/cm².
  • Bei einer besonders geeigneten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens bringt man auf das Nähgarn vor der Laserstrahlbehandlung eine geeignete Avivage auf, die einerseits sehr leicht verdampft und andererseits soviel Energie aus den Laserstrahlen absorbiert, daß die für die Herstellung erforderlichen ionisierten Teilchen und Elektronen in hoher Konzentration entstehen. Hierfür kommen insbesondere organische Verbindungen, wie beispielsweise Phosphorsäureester, Carbonsäuren bzw. Derivate, oder anorganische Verbindungen, wie beispielsweise Graphit, in Frage. Die Konzentration einer derartigen Avivage liegt zwischen 0,01% und etwa 1%, vorzugsweise zwischen 0,1% und 0,5%, jeweils bezogen auf das Garngewicht. Eine derartige Avivage weist zudem noch den Vorteil auf, daß sie gleichzeitig die elektrostatische Aufladung des Nähgarnes verhindert, so daß ein Aufspreizen von Einzelfasern bzw. Einzelfilamenten des Nähgarns während des Bestrahlens nicht auftritt.
  • Ebenso besteht die Möglichkeit, bereits bei der Herstellung des Nähgarnes eine Kohlenstoffaser bzw. mehrere Kohlenstoffasern derart mit zu verspinnen, daß diese Kohlenstoffaser bzw. Kohlenstoffasern in bezug auf das Nähgarn außen liegend angeordnet sind. Bei der Bestrahlung wird diese Kohlenstoffaser bzw. werden diese Kohlenstoffasern verdampft und liefern die für die Erzeugung der Verbindungsbereiche notwendigen ionisierten Teilchen bzw. Elektronen, so daß im fertigen Garn die die Weiterverarbeitung störende Kohlenstoffaser bzw. die die Weiterverarbeitung störenden Kohlenstoffasern nicht mehr vorhanden sind. Dies trifft insbesondere dann zu, wenn das erfindungsgemäße Verfahren vor der Färbung der Nähgarne durchgeführt wird, da evtl. in dem Nähgarn noch vorhandene Kohlenstoffaserbruchteile beim Färben ausgespült werden.
  • Das erfindungsgemäß ausgebildete Nähgarn kann auch nach einem weiteren Verfahren hergestellt werden. Hierbei wird das Nähgarn im Dauer-Zustand mit Lasertrahlen bestrahlt, wobei man oberhalb der bestrahlten Fläche des Nähgarnes, d.h. zwischen Nähgarn und dem die Laserstrahlen erzeugenden Laser, eine Lochmaske anordnet. Hierbei weist die Lochmaske eine Vielzahl von Löchern auf und schirmt das zu bestrahlende Nähgarn derart ab, daß nur bestimmte, die Verbindungsbereiche bildenden Abschnitte des Nähgarnes bestrahlt werden.
  • Abhängig von dem jeweilig zu bestrahlenden Material weisen die Laserstrahlen Energiedichten zwischen etwa 0,5 J/cm² und etwa 7 J/cm² auf. So führten Laserbestrahlungen an Polyesternähgarnen mit den zuvor genannten Titern bei einer Energiedichte zwischen etwa 3 J/cm² und etwa 5 J/cm² zu hervorragenden Ergebnissen, wobei es bei den ausgewählten Nähgarnen bei diesen Energiedichten zu keinem unerwünschten Festigkeitsabfall kommt.
  • Bezüglich der Wellenlänge und der Leistung der Laserstrahlen bei der Dauer-Behandlung gelten die gleichen Werte, die bereits vorstehend für die gepulsten Laserstrahlen offenbart sind.
  • Bei der Dauer-Behandlung wird eine Lochmaske verwendet, bei der die Löcher der Maske einen Lochabstand zwischen etwa 0,1 mm und etwa 20 mm, vorzugsweise einen Abstand zwischen etwa 4 mm und 10 mm, aufweisen. Abhängig von der gewünschten Größe der Verbindungsbereiche variiert der Durchmesser der Löcher der Lochmaske zwischen etwa 50 µm und etwa 500 µm, insbesondere zwischen etwa 70 µm und etwa 150 µm. Hierdurch wird sichergestellt, daß nur relativ wenige, am Nähgarnäußeren angeordnete Einzelfilamente bzw. Einzelfasern, beispielsweise zwischen etwa einem Einzelelement bzw. einer Einzelfaser und etwa vier Einzelfilamenten bzw. Einzelfasern, durch die Laserstrahlen aufgeschmolzen werden. Ferner erlaubt eine derartige Lochmaske durch Variation des Durchmessers der Löcher eine Anpassung der Verbindungsbereiche an den Titer der Einzelfilamente bzw. Einzelfasern.
  • Um bei einem derartigen Verfahren eine kontinuierliche Laserbestrahlung durchzuführen, bestehen mehrere Möglichkeiten. So muß die Bestrahlung des Nähgarnes in einem Zustand erfolgen, in dem dieses relativ zu den Laserstrahlen nicht bewegt wird. Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, daß man die Laserstrahlen während des Transportes des Garnes abdeckt, da ansonsten sich in Axialrichtung erstreckende Verbindungsbereiche entstehen würden. Um ein derartiges Abdecken der Laserstrahlen zu erreichen, kann man beispielsweise die Lochmaske relativ zum Garn derart bewegen, daß die durch die Löcher tretenden Laserstrahlen nicht mehr auf das Garn auftreffen. Diese abgelenkten Laserstrahlen können dann über geeignete Reflexionseinrichtungen, beispielsweise dielektrische Spiegel, so umgelenkt werden, daß sie auf die der Lochmaske entgegengesetzte oder seitlich davon angeordnete Garnseite auftreffen, so daß hierdurch die Verbindungsbereiche über den Garnumfang gesehen gleichmäßig verteilt werden. Besonders einfach gelingt ein derartiges Ablenken bei Verwendung einer kreisförmigen Lochblende, die relativ zur Transportrichtung des Nähgarnes derart drehbar gelagert ist, daß bereits bei einer Drehung um einen relativ kleinen Drehwinkel die durch die Löcher der Lochmaske tretenden Laserstrahlen nicht mehr auf die dem Laser zugewandte Garnseite auftreffen. Selbstverständlich besteht auch die Möglichkeit, während des Transportes des Nähgarns die Löcher der Lochmaske abzudecken oder geeignete Reflexions- oder Absorptionseinrichtungen in den Strahlengang zwischen dem Laser und der Lochmaske oder zwischen der Lochmaske und dem Garn anzuordnen. Auch kann man diese Dauer-Behandlung mit einem gepulsten Laser durchführen, wobei die Pulsrate abhängig von der Anzahl der Löcher, dem Lochdurchmesser sowie der Geschwindigkeit des relativ zu den Laserstrahlen transportierten Garnes ist. Überlicherweise werden dann Pulsraten zwischen 3000 Pulse/min und 9000 Pulse/min bei Geschwindigkeiten zwischen 100 m/min und 300 m/min verwendet.
  • Bei einer besonders geeigneten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verfahren wird nicht ein einzelnes Nähgarn, sondern eine Schar von Nähgarnen, beispielsweise bis zu 100 Nähgarnen, gleichzeitig mit den Laserstrahlen bestrahlt Hierbei erlaubt ein derartiges Verfahren eine besonders wirtschaftliche Arbeitsweise und ermöglicht zudem noch eine völlig unregelmäßige oder zonenweise Verteilung der Verbindungsbereiche über die Garnlänge und den Garnumfang.
  • Üblicherweise wird das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren behandelte Nähgarn im Anschluß an die Laserstrahlbehandlung gefärbt. Eine derartige Laserstrahlbehandlung vor der Färbung erweist sich in solchen Fällen insbesondere dann als vorteilhaft, wenn, wie vorstehend beschrieben, das Garn aviviert oder eine Kohlenstoffaser mit versponnen wird. Bei Verwendung gewisser Farbstoffe und insbesondere bei recht großen Verbindungsbereichen kann es vorkommen, daß diese durch ein unterschiedliches Anfärbeverhalten markiert werden. Ist ein derartiger Effekt unerwünscht, so kann man das erfindungsgemäße Verfahren auch am bereits gefärbten Nähgarn durchführen. Eine solche, nach der Färbung vorgenommene Laserbestrahlung ist in solchen Fällen dann besonders wirtschaftlich durchzuführen, wenn man die Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens auswählt, bei der das Nähgarn vor der Bestrahlung aviviert wird, da die Avivage beispielsweise im Anschluß nach dem Färben leicht und besonders gleichmäßig auf das Nähgarn aufgebracht werden kann.
  • Ebenso ist es möglich, zusätzlich zur Herstellung der Verbindungsbereiche vor oder nach der Laserbestrahlung das Nähgarn zu zwirnen, wobei insbesondere zwischen etwa einer Drehung pro m und etwa 400 Drehungen pro m aufgebracht werden.
  • Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des erfindungsgemäßen Nähgarns sowie der erfindungsgemäßen Verfahren sind in den Unteransprüchen angegeben.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen und Ausführungsformen in Verbindung mit der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1
    eine Rasterlektronenmikroskopaufnahme einer ersten Ausführungsform des Nähgarnes;
    Figur 2
    das in Figur 1 gezeigte Nähgarn an einer anderen Stelle;
    Figur 3
    eine schematische Prinzipskizze während einer Laserbestrahlung mit gepulsten Strahlen; und
    Figur 4
    eine schematische Prinzipskizze einer Laserbestrahlung im Dauer-Verfahren unter Verwendung einer Lochmaske.

  • Die Figuren 1 und 2 der Zeichnung zeigen eine mikroskopische Aufnahme im Maßstab 1: 100 eines insgesamt mit 1 bezeichneten Nähgarns. Hierbei besteht das Nähgarn 1 aus einem Polyestermultifilamentgarn mit einem Gesamttiter von 250 dtex, dessen Einzelfilamente 3 von der Ausbildung des Nähgarnes 1 miteinander verwirbelten. Das Nähgarn 1 besitzt insbesondere 64 Einzelfilamente.
  • Wie den Figuren 1 und 2 zu entnehmen ist, weist das Nähgarn eine Vielzahl von Verbindungsbereichen 2 auf, die unregelmäßig über die Länge und den Umfang des Nähgarnes 1 verteilt sind. Besonders gut ist in den Figuren 1 bei den dort bezeichneten Verbindungsbereichen 2a, 2b und 2c sowie in der Figur 2 bei dem Verbindungsbereich 2d zu erkennen, daß diese Verbindungsbereiche 2a bis 2d jeweils einzelne, in bezug auf das Garn 1 außen angeordnete Einzelfilamente miteinander verkleben. Insgesamt ist aus den beiden Figuren weiter ersichtlich, daß der überwiegende Teil der Verbindungsbereiche 2 an der Oberfläche des Nähgarns 1 angeordnet ist. Schließlich ist in Figur 1 ein mit 4 umrandeter Bereich erkennbar, in dessen Zentrum 5 zwei Verbindungsbereiche 2e und 2f angeordnet sind, die sich relativ zur Oberfläche des Garnes 1 weiter innen liegend befinden, d.h. bezogen auf die äußere Lage der Einzelfilamente 3 etwa in der hieran sich in Richtung des Garninneren unmittelbar anschließenden nächsten Lage der Einzelfilamente. Der Abstand der Verbindungsbereiche 2a bis 2e variiert bei dem in den Figuren 1 und 2 gezeigten Ausführungsbeispiel und liegt in Axialrichtung zwischen etwa 0,1 mm und 0,5 mm und in Umfangsrichtung zwischen etwa 0,1 mm und etwa 0,3 mm. Zwischen den Verbindungsbereichen 2e bis 2f befinden sich Garnabschnitte 6 (Figur 2), in denen das Nähgarn 1 im Vergleich zu den Verbindungsbereichen 2a-2f eine wesentlich voluminösere Struktur besitzt.
  • Ebenso ist aus den beiden Figuren 1 und 2 erkennbar, daß die Verbindungsbereiche im wesentlichen kugelartig ausgebildet sind, was am deutlichsten beispielsweise bei dem Verbindungsbereich 2a, 2f oder 2d erkennbar ist. Üblicherweise weisen die Verbindungsbereiche 2a bis 2f einen Durchmesser auf, der etwa dem 0,5-fachen bis etwa 2-fachen des Durchmessers der Einzelfilamente 3 entspricht. Hiervon gibt es jedoch vereinzelte Ausnahmen, d.h. es ist insbesondere in Figur 1 ein Verbindungsbereich 2c erkennbar, dessen Größe etwa dem vierfachen Wert des Durchmessers der Einzelfilamente 3 entspricht. Demgegenüber ist in Figur 2 ein Verbindungsbereich 7 erkennbar, der im Vergleich zu einem Einzelfilament kaum größer ausgebildet ist.
  • Das Material des Verbindungsbereiches besteht bei den Figuren 1 und 2 aus Polyester, was durch Anfärbeversuche mit geeigneten Farbstoffen und durch Löseversuche mit den aus der üblichen Faseranalyse bekannten Lösungsmitteln nachgewiesen werden konnte. Inwieweit eine chemische Veränderung des Materials im Verbindungsbereich 2a bis 2f sowie 7, beispielsweise Oxidation, Vernetzung oder Kettenlängenabbau stattgefunden hat, konnte wegen fehlender Isolationsverfahren nicht nachgewiesen werden.
  • Das zuvor an den Figuren 1 und 2 beschriebene Ausführungsbeispiel des Garnes weist eine Struktur auf, bei dem die Verbindungsbereiche 2a bis 2f bzw. 7 völlig ungleichmäßig über die Garnlänge und dessen Umfang verteilt sind. Daneben ist, wie bereits vorstehend beschrieben, eine weitere Ausführungsform des Nähgarnes bekannt, bei dem das Nähgarn Zonen aufweist, in denen eine Anhäufung von Verbindungsbereichen vorgesehen ist. Hierbei sind zwischen benachbarten Zonen Garnbereiche vorhanden, die entweder weitere Verbindungsbereiche, allerdings in einer geringeren Anzahl als in den Zonen, oder nahezu frei von Verbindungsbereichen sind. Da es sich hierbei um eine andere Ausführungsform als die ausführlich anhand der Figuren 1 und 2 beschriebene Ausführungsform des Garnes handelt, weisen die Verbindungsbereiche in axiale Richtung und in Umfangsrichtung des Garnes gesehen, naturgemäß andere Abstände auf, wie diese zuvor genannt sind.
  • In Figur 3 ist schematisch eine Verfahrensvariante zur Herstellung der zuvor beschriebenen und teilweise in den Figuren 1 und 2 gezeigten Nähgarne dargestellt. Hierbei wird das Nähgarn 1 kontinuierlich mit einer Geschwindigkeit Vg in Pfeilrichtung transportiert. Garnführungseinrichtungen 2 sowie eine Umlenkrolle 3, die mit einer Hysteresebremse ausgestattet ist, sorgen für einen einwandfreien Garntransport unter einer definierten Garnspannung während der Laserbestrahlung. Oberhalb des Nähgarnes ist ein nicht gezeigter Laser angeordnet, der gepulste Laserstrahlen von einem Gesamtdurchmesser von 16 mm erzeugt. Diese Laserstrahlen werden über eine im Strahlengang angeordnete Sammellinse 4 fokussiert, wobei das Garn 1 nicht im Brennpunkt, sondern mit einem Abstand a davon angeordnet ist.
  • Durch die von Laser bei der Bestrahlung des Garnes 1 diesem zugeführte Energie bildet sich oberhalb des Garnes 1 eine Wolke 5 aus verdampftem Faser- bzw. Faserbegleitstoffmaterial, die zusätzlich noch ionisierte Teilchen und Elektronen (Plasma) aufweist. Diese Wolke 5 absorbiert die Energie des Laserlichtes und enthält energiereiche Elektronen, die auf das Garn 1 auftreffen und dort unter Ausbildung der Verbindungsbereiche 2a-2f (Figuren 1 und 2) die äußere Verklebung der Einzelfilamente bewirken. Abhängig von dem Abstand a sowie der Lage des Brennpunktes 6 der Sammellinse 4, der Garngeschwindigkeit Vg und den Bedingungen der Bestrahlung (z.B. Wellenlänge, Leistung, Energiedichte, Pulsfrequenz, Pulsdauer) können die Anzahl der Verbindungsbereiche, die Größe und deren Verteilung gesteuert werden.
  • Die Figur 4 bildet schematisch ein Verfahren zur Herstellung der zuvor beschriebenen Nähgarne ab. Hierbei wird das Nähgarn 1 mit Laserstrahlen 2 behandelt, die von einem nicht gezeigten Laser erzeugt werden. Oberhalb des Garnes 1 ist eine Lochmaske 3 vorgesehen, die mit einer Vielzahl von Löchern 4 versehen ist. Die Löcher 4 weisen die zuvor beschriebenen Durchmesser auf und bewirken, daß lediglich Teilstrahlen 5 einer bestimmten Dimension auf das Garn 1 gelangen, die dann, wie bereits mehrfach vorstehend beschrieben, die in den Figuren 1 und 2 gezeigten und mit 2 bezeichneten Verbindungsbereiche erzeugen. Nach erfolgter Bestrahlung wird das Nähgarn 1 in Pfeilrichtung 6 um den Abstand A transportiert und erneut bestrahlt. Um während des Transportes eine unerwünschte Bestrahlung des Garnes 1 und damit die Ausbildung von strichförmigen Verbindungsbereichen zu verhindern, kann man die Laserstrahlen 2, beispielsweise durch geeignete Reflexionseinrichtungen oder Absorptionseinrichtungen, abblenden, so daß die Teilstrahlen 5 nicht auf das Garn 1 auftreffen. Ebenso ist es möglich, einen Laser zu verwenden, dessen Dauer-Laserlicht nur periodisch erzeugt wird, wobei die Periode auf die Garngeschwindigkeit abzustimmen ist.
  • Durch Abstimmung der Bedingungen der Laserbestrahlung, z.B. Pulszeit, Pulsfrequenz, Energiedichte, Art (mit oder Lochmaske) der Bestrahlung und/oder der Bewegung der Lochmaske auf die Garntransportgeschwindigkeit kann erreicht werden, daß die Verbindungsbereiche entweder unregelmäßig über die Garnlänge oder in Zonen mit einer Anhäufung von Verbindungsbereichen angeordnet sind.
  • Bezüglich des Materials der Lochschablone 3 ist festzuhalten, daß grundsätzlich jedes Material geeignet ist, das Laserstrahlen der angegebenen Wellenlänge nicht absorbiert und somit sich nicht erwärmt. Besonders gute Ergebnisse konnten mit einer Lochmaske erreicht werden, die aus sauerstoffreiem Kupfer besteht, wobei der Sauerstoffgehalt in diesem Material unter 20 ppm lag. Ebenso kann ein das Laserlicht reflektierendes Material verwendet werden, wobei die reflektierten Laserstrahlen über geeignete Umlenkeinrichtungen derart reflektiert werden, daß sie über den Umfang des Garnes 1 gesehen eine allseitige Behandlung desselben ermöglichen. Hierzu können beispielsweise Bestrahlungszellen 10 verwendet werden, durch die das Garn eingeführt wird und deren Wände die Laserstrahlen auf das Garn reflektieren, wie dies schematisch in Figur 3 angedeutet ist.
    • Ausführungsbeispiel 1
  • Ein Polyester-Multifilamentgarn mit einem Gesamttiter von 650 dtex und einer Elementarfadenzahl von 132 Einzelfilamenten, das durch Verwirbelung eines ersten Multifilamentgarnes mit einem Titer von 500 dtex und einer Elementarfadenzahl von 96 Einzelfilamenten (Seele) mit eine zweiten Multifilamentgarn eines Titers von 100 dtex und einer Elementarfadenzahl von 36 Einzelfilamenten (Mantel) hergestellt wurde, wurde mit gepulsten Laserstrahlen behandelt. Das Nähgarn wurde in einem Abstand von 1,5 mm vom Fokus der Laseroptik mit einer Garngeschwindigkeit von 160 m/min geführt. Als Laser wurde ein CO₂-Laser bei einer Wellenlänge von 10.600 nm verwendet. Die Pulsfrequenz betrug 1750 Hz die Pulsdauer 70 µsec. Als Energiedichte wurde 175 J/cm² ausgewählt.
  • Nach der Laserstrahlbehandlung wurde das Nähgarn konventionell gefärbt und aviviert.
  • Vergleichende Nähversuche im industriellen Maßstab zeigten, daß die Fadenbruchhäufigkeit bei dem bestrahlten Nähgarn im Vergleich zu einem gleichen, nicht bestrahlten Nähgarn um 35% geringer war. Die vergleichenden Festigkeitsversuche bei den zuvor genannten Nähgarnen ergaben, daß das bestrahlte Nähgarn eine um 15% höhere Festigkeit aufwies.
  • Bei der mikroskopischen Auswertung des bestrahlten Garnes wurde festgestellt, daß die Verbindungsbereiche unregelmäßig über die Garnlänge und den Garnumfang verteilt angeordnet waren. Ihre Anzahl betrug 1.800 Verbindungsstellen/m, wobei dieser Wert ein statistischer Mittelwert darstellt, der durch Auszählen von 50 jeweils 1 cm langen Garnabschnitten an verschiedenen Bereichen des behandel-ten Nähgarnes gewonnen wurde.
    • Ausführungsbeispiel 2
  • Das unter Beispiel 1 beschriebene Nähgarn wurde zusätzlich noch vor dem Färben mit einer Drehung von 150 Drehungen/m versehen.
  • Der Vergleich mit dem nur bestrahlten Nahgarn ergab, daß lediglich die Fadenbruchhäufigkeit bei industriellen Nähversuchen um etwa 10%, bezogen auf die Fadenbruchhäufigkeit beim nur bestrahlten Garn, reduziert wurde. Ansonsten wies das zusätzlich gedrehte Garn die gleichen mechanischen Eigenschaften wie das zuvor beschriebene bestrahlte Nähgarn auf.
    • Ausführungsbeispiel 3
  • Das im Ausführungsbeispiel 1 beschriebene Nähgarn wurde vor der Laserstrahlbehandlung mit einer Avivage auf Basis eines Phosphorsäuresterderivates behandelt, wobei der Avivageauftrag 0,2 Gew.%, bezogen auf das Garngewicht, betrug. Anschließend wurde die Laserstrahlbehandlung gemäß dem Ausführungsbeispiel 1 durchgeführt. Während der Laserbestrahlung war, wie beim Ausführungsbeispiel 1, visuell eine feine Flammenbildung und Dampfentwicklung durch das Abdampfen des Garnmaterials sowie der Avivage zu erkennen, wobei die Flammenbildung bei dem avivierten Garn im Vergleich zum nicht avivierten Garn höher war.
  • Bei den anschließenden industriellen Nähversuchen wurde festgestellt, daß das avivierte und bestrahlte Garn im Vergleich zu dem nur bestrahlten Garn gemäß Ausführungsbeispiel 1 eine noch geringere Fadenbruchhäufigkeit zeigte, d.h. beim avivierten Garn traten im Vergleich zum nicht avivierten Garn noch zwischen 20 und 25% weniger Fadenbrüche auf.
  • Die visuelle mikroskopische Auswertung und Auszählung der Verbindungsstellen führte zu einem statistischen Mittel wert von 2.600 Verbindungsbereichen pro Meter. Die Festigkeit des avivierten und bestrahlten Nähgarnes lag im Vergleich zu dem nur bestrahlten Nähgarn etwa 15% höher.

Claims (34)

1. Nähgarn mit einer Vielzahl von Einzelfilamenten und/oder Einzelfasern einer bestimmten Stapellänge und mit über das Garn verteilten Verbindungsbereichen, durch die die einzelnen Filamente und/oder Fasern des Garnes miteinander verklebt sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsbereiche (2a-2f, 7) überwiegend oder ausschließlich an der Oberfläche des Nähgarnes (1) angeordnet sind und größtenteils oder nur die äußeren Filamente (3) bzw. Fasern des Nähgarnes miteinander verkleben, daß die Verbindungsbereiche (2a-2f, 7) eine erstarrte Schmelze des polymeren Materials des jeweiligen Nähgarnes (1) umfassen und daß zwischen den Verbindungsbereichen (2a-2f, 7) Abschnitte (6) vorgesehen sind, in denen das Nähgarn (1) im Vergleich zu den Verbindungsbereichen (2a-2f, 7) eine voluminösere Struktur aufweist.
2. Nähgarn nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsbereiche (2a-2f, 7) im wesentlichen kugelartig ausgebildet sind und einen Durchmesser aufweisen, der etwa dem 0,5-fachen bis etwa 2-fachen des Durchmessers der Einzelfilamente bzw. Einzelfasern, vorzugsweise etwa dem 0,5-fachen bis 1-fachen des Durchmessers der Einzelfilamente bzw. Einzelfasern, entspricht.
3. Nähgarn nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsbereiche (2a-2f, 7) ungleichmäßig über die Länge und den Umfang des Nähgarnes (1) verteilt sind.
4. Nähgarn nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsbereiche (2a-2f, 7) einen axialen Abstand zwischen etwa 0,1 mm und etwa 20 mm, insbesondere einen Abstand zwischen etwa 4 mm und etwa 10 mm, aufweisen.
5. Nähgarn nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsbereiche (2a-2f, 7) einen Abstand in Umfangsrichtung des Nähgarnes (1) zwischen etwa 0,1 mm bis etwa 1 mm, insbesondere zwischen etwa 0,2 mm und etwa 0,6 mm, aufweisen.
6. Nähgarn nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Garn in axialen Richtung Zonen aufweist, in denen eine Anhäufung von Verbindungsbereichen (2a-2f, 7) vorhanden ist.
7. Nähgarn nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß sich zwischen benachbarten Zonen im wesentlichen keine Verbindungsbereiche befinden.
8. Nähgarn nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Zonen eine axiale Länge zwischen 0,1 mm und 0,4 mm, vorzugsweise zwischen 0,1 mm und 0,2 mm, aufweisen.
9. Nähgarn nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß benachbarte Zonen einen axialen Abstand zwischen 10 mm und 20 mm, vorzugsweise zwischen 13 mm und 18 mm, aufweisen.
10. Nähgarn nach einem der Ansprüche 6-9, dadurch gekennzeichnet, daß in den Zonen benachbarte Verbindungsbereiche einen axialen Abstand zwischen 5 µm und 50 µm, vorzugsweise zwischen 20 µm und 30 µm, und einen Abstand in Umfangsrichtung zwischen 5 µm und 40 µm, vorzugsweise zwischen 10 µm und 20 µm, aufweisen.
11. Nähgarn nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Garnvolumen zwischen den Zonen um etwa 5% bis etwa 40%, vorzugsweise etwa 10% bis etwa 20%, größer ist als das Garnvolumen in den Zonen.
12. Nähgarn nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Nähgarn aus mindestens zwei miteinander verwirbelten Multifilamentgarnen besteht.
13. Nähgarn nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Nähgarn (1) ein Multifilamentgarn überwiegend innenliegend als Kern angeordnet ist und daß das andere Multifilamentgarn bzw. die anderen Multifilamentgarne als den Kern umgebender Mantel vorgesehen ist bzw. sind.
14. Nähgarn nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das innen liegende Multifilamentgarn eine höhere Festigkeit aufweist als das äußere Multifilamentgarn bzw. die äußeren Multifilamentgarne.
15. Nähgarn nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß nur die Einzelfilamente des äußeren Multifilamentgarnes bzw. der äußeren Multifilamentgarne miteinander verklebt sind.
16. Nähgarn nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß es zusätzlich eine Drehung zwischen etwa einer Drehung/m und etwa 800 Drehungen/m, insbesondere zwischen etwa 100 Drehungen und etwa 400 Drehungen, aufweist.
17. Verfahren zur Herstellung des Nähgarnes nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man das Nähgarn mit gepulsten Laserstrahlen derart bestrahlt, daß ein Teil der äußeren Einzelfilamente bzw. der äußeren Einzelfasern desselben unter Ausbildung von im wesentlichen kugelartigen, aus erstarrtem Filament- bzw. Fasermaterial bestehenden Verbindungsbereichen miteinander verschmolzen werden.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß das Nähgarn mit Laserstrahlen einer Wellenlänge  >  900 nm, vorzugsweise bei 1.060 nm oder 10.600 nm, bestrahlt wird.
19. Verfahren nach Anspruch 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Pulszeiten der gepulsten Laserstrahlen kleiner als 10 msec, vorzugsweise zwischen 10 µsec und 100 µsec, betragen.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 17-19, dadurch gekennzeichnet, daß Laserstrahlen mit einer Pulsfrequenz zwischen 1 Hz und 30 KHz, vorzugsweise zwischen 1 KHz und 10 KHz, ausgewählt werden.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Laserstrahlen mit einer Leistung zwischen etwa 100 W und etwa 1.000 W, insbesondere zwischen 300 W und 600 W, auf das Nähgarn gerichtet werden.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß Laserstrahlen mit einer Energiedichte zwischen 5 J/cm² und 50 KJ/cm², insbesondere zwischen 5 J/cm² und 300 J/cm², verwendet werden.
23. Verfahren zur Herstellung des Nähgarnes nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Garn mit Laserstrahlen in Dauer-Behandlung behandelt wird, von denen ein Teil durch eine Lochmaske, die zwischen dem Laser und dem Garn angeordnet wird, abgeschirmt wird.
24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß Laserstrahlen mit einer Energiedichte zwischen 0,5 J/cm² und 7 J/cm², vorzugsweise zwischen 3 J/cm² und 5 J/cm², verwendet werden.
25. Verfahren nach Anspruch 23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, daß eine Lochmaske verwendet wird, deren Löcher in einem Abstand zwischen 0,1 mm und etwa 20 mm, vorzugsweise zwischen etwa 4 mm und etwa 10 mm, angeordnet sind.
26. Verfahren nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, daß eine Lochmaske verwendet wird, deren Löcher einen Durchmesser zwischen 50 µm und 500 µm, insbesondere zwischen 70 µm und 150 µm aufweisen.
27. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 26, dadurch gekennzeichnet, daß das Nähgarn während der Bestrahlung in einer reflektierenden Zelle angeordnet wird, deren Wände parabolisch ausgebildet sind.
28 Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 27, dadurch gekennzeichnet, daß das Garn mit einer Geschwindigkeit zwischen etwa 60 m/min und etwa 500 m/min, vorzugsweise zwischen etwa 100 m/min und etwa 250 m/min, relativ zu den Laserstrahlen bewegt wird.
29. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 28, dadurch gekennzeichnet, daß eine Schar von Nähgarnen bestrahlt wird.
30. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 29, dadurch gekennzeichnet, daß das Garn nach der Laserstrahlbehandlung gefärbt wird.
31. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß das Nähgarn vor der Laserstrahlbehandlung mit einer Avivage präpariert wird.
32. Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß als Avivage Phosphorsäureester, Carbonsäuren, Carbonsäurederivate und/oder Graphit auf das Nähgarn aufgetragen wird.
33. Verfahren nach Anspruch 31 oder 32, dadurch gekennzeichnet, daß die Avivage in einer Konzentration zwischen 0,1 Gew.% und 2 Gew.%, vorzugsweise zwischen 0,2 Gew.% und 0,9 Gew.%, aufgetragen wird.
34. Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 33, dadurch gekennzeichnet, daß ein Nähgarn mit Laserstrahlen bestrahlt wird, das in seiner äußeren Lage mindestens eine Einzelkapillare einer Kohlenstoffaser aufweist.
EP89107520A 1988-05-07 1989-04-26 Nähgarn sowie Verfahren zur Herstellung desselben Expired - Lifetime EP0341487B1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AT89107520T ATE71161T1 (de) 1988-05-07 1989-04-26 Naehgarn sowie verfahren zur herstellung desselben.

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE3815696 1988-05-07
DE3815696A DE3815696C1 (de) 1988-05-07 1988-05-07

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0341487A1 EP0341487A1 (de) 1989-11-15
EP0341487B1 true EP0341487B1 (de) 1992-01-02

Family

ID=6353919

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP89107520A Expired - Lifetime EP0341487B1 (de) 1988-05-07 1989-04-26 Nähgarn sowie Verfahren zur Herstellung desselben

Country Status (4)

Country Link
EP (1) EP0341487B1 (de)
AT (1) ATE71161T1 (de)
DE (2) DE3815696C1 (de)
ES (1) ES2029543T3 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102746125A (zh) * 2012-07-27 2012-10-24 上虞市斯莫有机化学研究所 一种高纯度二苯醚及其制备方法

Families Citing this family (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3916127A1 (de) * 1989-05-18 1990-11-22 Kuesters Eduard Maschf Verfahren zur ausruestung von textilen flaechengebilden
DE10161419A1 (de) * 2001-12-13 2003-06-18 Temco Textilmaschkomponent Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Kombinationsgarnes
DE102006009497A1 (de) * 2006-02-27 2007-08-30 Amann & Söhne GmbH & Co. KG Konfektioniertes, mit einer Naht oder einer Stickerei versehenes Teil
DE102010030773A1 (de) * 2010-06-30 2012-01-05 Sgl Carbon Se Garn oder Nähgarn und Verfahren zum Herstellen eines Garns oder Nähgarns

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
GB501436A (en) * 1937-05-24 1939-02-24 Wallach Roger Improvements relating to yarns, threads and cords, and to textile fabrics made therefrom or incorporating them
GB1270174A (en) * 1969-10-17 1972-04-12 Coats Ltd J & P Method of producing yarns and threads
GB1414499A (en) * 1971-10-11 1975-11-19 Asahi Chemical Ind Multifilament yarn
DE2436997C2 (de) * 1974-08-01 1982-08-12 Ackermann-Göggingen AG, 8900 Augsburg Faden aus Coregarn
DE2628774C2 (de) * 1976-06-26 1978-07-06 Zwirnerei Ackermann, Werk Der Ackermann-Goeggingen Ag, 7100 Heilbronn Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines texturierten Garnes oder Fadens
DE2814591A1 (de) * 1978-04-05 1979-10-18 Ackermann Goeggingen Ag Naehfaden, insbesondere zur verwendung bei schnellaufenden naehmaschinen
US4523426A (en) * 1981-11-20 1985-06-18 Collins & Aikman Corp. High temperature resistant sewing thread and method of making
DE3375169D1 (en) * 1983-03-19 1988-02-11 Ackermann Goeggingen Ag Heat resistant sewing thread and method for its production
DD221766A1 (de) * 1983-12-29 1985-05-02 Forster Tuchfabriken Veb Effektzwirn
DE3540411A1 (de) * 1985-11-14 1987-05-21 Deutsches Textilforschzentrum Verfahren zur ausruestung von garnen und/oder flaechengebilden sowie vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN102746125A (zh) * 2012-07-27 2012-10-24 上虞市斯莫有机化学研究所 一种高纯度二苯醚及其制备方法
CN102746125B (zh) * 2012-07-27 2015-08-05 上虞市斯莫有机化学研究所 一种高纯度二苯醚及其制备方法

Also Published As

Publication number Publication date
DE3815696C1 (de) 1989-08-24
ES2029543T3 (es) 1992-08-16
ATE71161T1 (de) 1992-01-15
EP0341487A1 (de) 1989-11-15
DE58900649D1 (de) 1992-02-13

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE69322545T2 (de) Verfahren zur Herstellung von Endlosfasern durch mechanisches Ziehen
EP0245320B1 (de) Faser, filament, garn und/oder diese bzw. dieses aufweisende flächengebilde und/oder haufwerk sowie verfahren zur herstellung derselben bzw. desselben
DE69305646T2 (de) Verfahren zur mikrostrukturierung von oberflächen oder polymeren substraten durch laserbestrahlung
EP0733732B1 (de) Verformbare, hitzestabilisierbare offene Netzstruktur
DE69011051T2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Heizbearbeitung von Nähfadenenden.
DE3780935T2 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines glasgarnes, erhalten unmittelbar unter der spinnduese.
EP0295601B1 (de) Verfahren zum Herstellen eines Garnes sowie Garn mit Kern-Mantel-Struktur
DE2251071B2 (de) Verfahren zur herstellung von leitenden faeden
EP0472873B1 (de) Garn, insbesondere Nähgarn, sowie Verfahren zur Herstellung eines derartigen Garnes
EP0367938B1 (de) Verfahren zur Herstellung eines Garnes, insbesondere eines Nähgarnes und danach hergestelltes Garn
EP0341487B1 (de) Nähgarn sowie Verfahren zur Herstellung desselben
US4613470A (en) In line process for sequentially forming and shaping a filament
DE10244778A1 (de) Exzentrische Polyester-Polyethylen-Bikomponentenfaser
DE3411482C2 (de)
DE3540411C2 (de)
DE1660652B2 (de) Verfahren zur Herstellung dreidimensional gekräuselter Polyester-Hohlfäden
DE2501393C2 (de) Verfahren zur Herstellung eines voluminösen, kontinuierlichen Fadens
EP0013355A1 (de) Verfahren zur Herstellung von Spinnvliesen
EP0344650B1 (de) Verfahren zum Herstellen eines multifilen, anorganischen Fadens
DE4430828C2 (de) Verfahren zum Fibrillieren von lösungsmittelgesponnenen Cellulosefilamentgarnen
DE102023101636B3 (de) Verfahren zum Herstellen einer hydrophoben Faser, Faser, Garn und textiles Flächengebilde
DE2856091C2 (de) Verfahren zur Herstellung von Faserstrukturen
AT330936B (de) Verfahren zur herstellung von zu spaltfasern mit latenter krauselung weiterverarbeitbaren folien aus polymerem material
DE2900888A1 (de) Verfahren zur herstellung von spinnvliesen
EP0881323A1 (de) Mit einem wasserblockierenden Mittel beschichtetes Substrat sowie Verfahren zu dessen Herstellung

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH DE ES FR GB GR IT LI LU NL SE

17P Request for examination filed

Effective date: 19891005

17Q First examination report despatched

Effective date: 19910528

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE CH DE ES FR GB GR IT LI LU NL SE

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Effective date: 19920102

Ref country code: NL

Effective date: 19920102

Ref country code: GR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT

Effective date: 19920102

REF Corresponds to:

Ref document number: 71161

Country of ref document: AT

Date of ref document: 19920115

Kind code of ref document: T

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)
REF Corresponds to:

Ref document number: 58900649

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19920213

ITF It: translation for a ep patent filed
ET Fr: translation filed
NLV1 Nl: lapsed or annulled due to failure to fulfill the requirements of art. 29p and 29m of the patents act
REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2029543

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
EPTA Lu: last paid annual fee
PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Payment date: 19950401

Year of fee payment: 7

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 19950414

Year of fee payment: 7

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Payment date: 19950417

Year of fee payment: 7

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 19950418

Year of fee payment: 7

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 19950503

Year of fee payment: 7

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19960426

Ref country code: AT

Effective date: 19960426

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19960427

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Effective date: 19960430

Ref country code: CH

Effective date: 19960430

Ref country code: BE

Effective date: 19960430

BERE Be: lapsed

Owner name: AMANN & SOHNE G.M.B.H. & CO.

Effective date: 19960430

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 19970411

Year of fee payment: 9

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 19970428

Year of fee payment: 9

Ref country code: DE

Payment date: 19970428

Year of fee payment: 9

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19980426

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: THE PATENT HAS BEEN ANNULLED BY A DECISION OF A NATIONAL AUTHORITY

Effective date: 19980430

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 19980426

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19990202

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 19990405

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES;WARNING: LAPSES OF ITALIAN PATENTS WITH EFFECTIVE DATE BEFORE 2007 MAY HAVE OCCURRED AT ANY TIME BEFORE 2007. THE CORRECT EFFECTIVE DATE MAY BE DIFFERENT FROM THE ONE RECORDED.

Effective date: 20050426