EP0321682A2 - Maschine und Verfahren zur Herstellung von gefalteten Behältern, insbesondere von Faltschachteln - Google Patents

Maschine und Verfahren zur Herstellung von gefalteten Behältern, insbesondere von Faltschachteln Download PDF

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EP0321682A2 EP88118096A EP88118096A EP0321682A2 EP 0321682 A2 EP0321682 A2 EP 0321682A2 EP 88118096 A EP88118096 A EP 88118096A EP 88118096 A EP88118096 A EP 88118096A EP 0321682 A2 EP0321682 A2 EP 0321682A2
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    • B31B50/94—Delivering singly or in succession
    • B31B50/96—Delivering singly or in succession in an overlapping arrangement

Definitions

  • the invention relates to a machine for producing folded containers, in particular folding boxes, with an application unit for adhesive, a folding station and a pressing station with pressing elements for connecting the adhesive seams under pressure, and a method for producing folded containers with a machine according to the invention.
  • folding box gluing machines which have a code reader to detect defective blanks and an ejector between the folding station and the pressing station, it is already known to use a manually operated ejector button to glue the glued and unpressed boxes between the glue unit and the ejector after a machine stop with the ejector to remove.
  • Another object is to provide a method for producing folded containers with a machine according to the invention.
  • Fig. 1 shows a folder gluer according to the invention in side view.
  • a code reader 7 is arranged in the area of the insert 1 and an ejector 8 is arranged in the area of the transfer station 4, with which defective blanks are recognized and ejected.
  • the computing and control device 10 is also connected to the ejector 8 so that it can operate it.
  • the marking device 9 consists of a lever which can be actuated by a magnet and which moves a box laterally in the scale flow if it receives a signal from the control device 10.
  • a lock which discharges a corresponding number of cuts to a signal from the control device 10 from the scale flow. It is also possible to separate the boxes behind the pressing station and to arrange a single ejector in this area.
  • this embodiment there is a device behind the single ejector for the renewed generation of a continuous stream of shingles, e.g. Double belts with reduced conveyor speed.
  • This device is also controlled by the control device 10 in such a way that it is stopped when no boxes arrive due to the ejection by the one or more ejectors. In this way, an interstice-free stream of shingles is generated at the exit of the machine, which can be further processed without any problems - e.g. packed - can be.
  • the folding box gluing machine according to the invention works as follows:
  • the blanks are inserted between the conveyor belts by the insert 1, and then pre-broken along their crease lines as they pass through the primary crusher. After 3 glue has been applied by the gluing unit along the adhesive seam, they are folded by the folding members of the folding station - folding belts supported by rollers in the present exemplary embodiment.
  • the code reader 7 ejects cutouts recognized as faulty by the ejector 8. This consists of a turntable onto which the blanks to be ejected are pressed by magnetically controlled switching rollers and thereby removed from the box flow.
  • the boxes are transferred to the slower-running press belts of the press station 6, whereby they overlap in the form of scales due to the differential speed.
  • the degree of scaling of the box flow can be regulated by means of an adjusting device.
  • the shingles then pass through the pressing station 6, where the shells are glued under pressure. After leaving the Pressing station 6, the boxes are fed from a conveyor device, not shown, to a packing station or further processing.
  • the computing and control device 10 calculates both the number of boxes located between the gluing unit 3 and the ejector 8 and between the ejector 8 and the beginning of the pressing elements of the pressing station 6 from the machine data (cut length, Conveyor length, conveyor speed and degree of scaling).
  • the machine When the machine is restarted, it actuates the ejector 8 immediately, which ejects the determined number of glued blanks up to the blank that was in the glue unit 3 when the machine stopped.
  • the control takes place independently of the speed via path signals for a constant conveying distance, which are counted by pulse counters on rotating conveying elements, for example conveying rollers.
  • a certain number of path signals therefore corresponds to a certain conveying route.
  • the computing and control device 10 calculates the number of travel signals required for the transport path of the first still unpressed box to the marking device 9.
  • the computing and control device 10 calculates the number of unscaled boxes in the transfer station 5 behind the ejector 8 into the associated shingled stream length and adds this to the amount of shingled stream in front of the pressing station. The number of associated path signals is calculated from this combined scale stream length.
  • the control device 10 actuates the marking device 9; as soon as the path signals calculated for the transport from the beginning of the pressing station 6 to the marking device 9 were counted.
  • the marking device 9 then moves the first still uncompressed box laterally in the stream of shingles and makes it so recognizable.
  • the marking device 9 is actuated a second time when the number of path signals has been counted, which has been calculated for the composite scale stream length. This marks the last cut glued on before the machine stops.
  • control via the transport times is also possible.
  • the transport times are calculated by the computing and control device 10 as a function of the transport speed of the press belts and the length of the conveyor line from the start of the press belts to the marking or ejection device 9.
  • Folding carton gluing machines represent the preferred field of application of the invention.
  • the solution according to the invention can also be used in devices for the production of PE-coated packings in which glued seams e.g. activated by heat and then welded under pressure.

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  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

Bei den bekannten Maschinen zur Herstellung von gefalteten Behältern, insbesondere von Faltschachteln, mit einem Auftragwerk (3) für Klebstoff, einer Faltstation (4) und einer Preßstation (6) mit Preßelementen zum Verbinden der Klebenähte unter Druck tritt das Problem auf, daß bei einem Maschinenstopp bei den Behältern, die sich zwischen dem Aufragwerk (3) und dem Anfang der Preßelemente der Preßstation (6) befinden, der bereits aufgetragene Leim während der Stillstandszeit antrocknet. Zum Entfernen der bereits mit Klebstoff versehenen, noch ungepreßten Behälter ist nach der Erfindung hinter der Preßstation (6) eine Markier- oder Auswerfeinrichtung (9) angeordnet. Eine Rechen- und Steuereinrichtung (10) ermittelt bei einem Maschinenstopp rechnerisch die Anzahl der zwischen Auftragwerk (3) und dem Anfang der Preßelemente der Preßstation (6) befindlichen Behälter und steuert nach einem Neuanlauf der Maschine die Markier- oder Auswerfeinrichtung (9).

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Maschine zur Herstellung von gefalteten Behältern, insbesondere von Faltschachteln, mit einem Auftragwerk für Klebstoff, einer Faltstation und einer Preßstation mit Preßelementen zum Verbinden der Klebenähte unter Druck und ein Verfahren zur Herstellung von gefalteten Behältern mit einer erfindungsgemäßen Maschine.
  • Derartige gattungsgemäße Maschinen sind bekannt und zum Beispiel in der Informationsschrift "Beschreibung der Faltschachtel-Klebemaschinen DIANA 40-1/70/1/90-1" (INFOTEC I/157, 11/86) der Anmelderin beschrieben.
  • Bei einem Maschinenstopp von gattungsgemäßen Faltschachtel-Klebemaschinen tritt das Problem auf, daß bei den Schachteln, die sich zwischen dem Auftragwerk für den Klebstoff (Leimwerk) und dem Anfang der Preßelemente der Preßstation befinden, der bereits aufgetragene Leim während der Stillstandszeit antrocknet. Überschreitet die Stillstandszeit einen gewissen Wert, so führt dies zu unvollständig verbundenen Klebenähten an den Schachteln, so daß diese nicht ordnungsgemäß zu verwenden sind.
  • Bei Faltschachtel-Klebemaschinen, die zum Erkennen fehlerhafter Zuschnitte einen Codeleser und zwischen der Faltstation und der Preßstation einen Auswerfer aufweisen, ist es bereits bekannt, mittels einer manuell betätigten Auswerfertaste die angeleimten und ungepreßten Schachteln zwischen dem Leimwerk und dem Auswerfer nach einem Maschinenstopp mit dem Auswerfer zu entfernen.
  • Nachteilig an dieser Lösung ist, daß das Auswerfen der Schachteln manuell gesteuert werden muß und daß die zwischen dem Auswerfer und den Preßelementen der Preßstation befindlichen Schachteln nicht entfernt werden.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine gattungsgemäße Maschine zu schaffen, bei der nach einem Maschinenstopp alle bereits mit einer aktiven Klebeschicht versehenen, aber noch ungepreßten Behälter automatisch markiert oder ausgeschleust werden können.
  • Eine weitere Aufgabe ist die Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung von gefalteten Behältern mit einer erfindungsgemäßen Maschine.
  • Die erste Aufgabe wird mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst. Die Patentansprüche 7 und 8 lösen die zweite Aufgabe.
  • Die Unteransprüche 2-6 enthalten bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung.
  • Die Zeichnung dient zur Erläuterung der Erfindung anhand eines vereinfacht dargestellten Ausführungsbeispiels.
  • Fig. 1
    zeigt eine erfindungsgemäße Faltschachtel-Klebemaschine in Seitenansicht.
  • Die Faltschachtel-Klebemaschine nach der Erfindung weist in Durchlaufrichtung einen Einleger 1, einen Vorbrecher 2, ein Leimwerk 3, eine Faltstation 4, eine Überleitstation 5 und eine Preßstation 6 auf. Durch den Vorbrecher 2 und die Faltstation 4 werden die Zuschnitte mittels von Rollen unterstützten, umlaufenden Förderriemen vereinzelt mit geringem Abstand aufeinanderfolgend bis zur Überleitstation 5 transportiert, wo sie mittels oberer und unterer Riemen geschuppt der Preßstation 6 zugeführt werden. Die Preßelemente der Preßstation 6 bestehen aus jeweils einem breiten oberen und unteren endlosen Preßgurt, die jeweils von angetriebenen Walzen umgelenkt und von Preßrollen abgestützt werden.
  • Im Bereich des Einlegers 1 ist ein Codeleser 7 und im Bereich des Überleitstation 4 ein Auswerfer 8 angeordnet, mit denen fehlerhafte Zuschnitte erkannt und ausgeworfen werden.
  • Im Anschluß an die Preßstation 6 ist eine Markiereinrichtung 9, angeordnet, die von einer Rechen- und Steuereinrichtung 10 gesteuert wird. Die Rechen- und Steuereinrichtung 10 ist ebenfalls an den Auswerfer 8 angeschlossen, damit sie diesen betätigen kann. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel besteht die Markiereinrichtung 9 aus einem über einen Magneten betätigbaren Hebel, der eine Schachtel seitlich im Schuppenstrom verschiebt, falls er ein Signal von der Steuereinrichtung 10 erhält. Anstelle der Markiereinrichtung 9 ist auch der Einsatz einer Schleuse möglich, die eine entsprechende Anzahl von Zuschnitten auf ein Signal der Steuereinrichtung 10 aus dem Schuppenstrom ausschleust. Ebenso ist es möglich, die Schachteln hinter der Preßstation wieder zu vereinzeln und in diesem Bereich einen Einzelauswerfer anzuordnen.
  • Bei dieser Ausführungsform befindet sich hinter dem Einzelauswerfer eine Einrichtung zur erneuten Erzeugung eines kontinuierlichen Schuppenstroms, z.B. Doppelbänder mit verminderter Fördergeschwindigkeit. Diese Einrichtung wird ebenfalls von der Steuereinrichtung 10 derart gesteuert, daß sie angehalten wird, wenn aufgrund des Auswerfens durch den oder die beiden Auswerfer keine Schachteln ankommen. So wird am Ausgang der Maschine ein zwischenraumfreier Schuppenstrom erzeugt, der problemlos weiterverarbeitet - z.B. verpackt - werden kann.
  • Die erfindungsgemäße Faltschachtel-Klebemaschine arbeitet wie folgt:
  • Die Zuschnitte werden vom Einleger 1 zwischen Förderriemen eingelegt, anschließend beim Durchlauf durch den Vorbrecher entlang ihrer Rillinien vorgebrochen. Nachdem entlang der Klebenaht von dem Leimwerk 3 Leim aufgetragen wurde, werden sie von den Faltorganen der Faltstation - im vorliegenden Ausführungsbeispiel von Rollen unterstützte Faltriemen - gefaltet. In der Überleitstation 5 werden vom Codeleser 7 als fehlerhaft erkannte Zuschnitte vom Auswerfer 8 ausgeworfen. Dieser besteht aus einem Drehteller, auf den die auszuwerfenden Zuschnitte durch magnetgesteuerte Schaltrollen gedrückt und dadurch aus dem Schachtelstrom entfernt werden.
  • Von der Überleitstation 5 werden die Schachteln den langsamer laufenden Preßgurten der Preßstation 6 übergeben, wobei sie sich durch die Differenzgeschwindigkeit in Schuppenform übereinanderlegen. Der Schuppungsgrad des Schachtelstromes ist mittels einer Einstelleinrichtung regelbar. Anschließend durchlaufen die Schachteln geschuppt die Preßstation 6, wo die Schachteln unter Druck verklebt werden. Nach Verlassen der Preßstation 6 werden die Schachteln von einer nicht dargestellten Fördereinrichtung einer Packstation oder der weiteren Verarbeitung zugeführt.
  • Bei einem Maschinenstopp, der länger als eine einstellbare Zeit dauert, berechnet die Rechen- und Steuereinrichtung 10 sowohl die Anzahl der zwischen Leimwerk 3 und Auswerfer 8, als auch zwischen Auswerfer 8 und Anfang der Preßelemente der Preßstation 6 befindlichen Schachteln aus den Maschinendaten (Zuschnittslänge, Förderstreckenlänge, Fördergeschwindigkeit und Schuppungsgrad). Sie betätigt beim Neuanlauf der Maschine sofort den Auswerfer 8, der die ermittelte Anzahl von angeleimten Zuschnitten bis zu dem Zuschnitt, der sich beim Maschinenstopp im Leimwerk 3 befand, auswirft.
  • Beim vorliegenden Ausführungsbeispiel erfolgt die Steuerung geschwindigkeitsunabhängig über Wegsignale für eine konstante Förderstrecke, die von Impulszählern an sich drehenden Förderelementen, z.B. Förderrollen, gezählt werden. Einer bestimmten Förderstrecke entspricht daher eine bestimmte Anzahl von Wegsignalen. Zum Markieren der Schachteln, die sich bei Maschinenstopp zwischen dem Auswerfer 8 und dem Anfang der Preßelemente der Preßstation 6 befinden, berechnet die Rechen- und Steuereinrichtung 10 die für den Transportweg der ersten noch ungepreßten Schachtel bis zur Markiereinrichtung 9 erforderliche Anzahl von Wegsignalen. Zusätzlich berechnet die Rechen- und Steuereinrichtung 10 die Anzahl der ungeschuppten Schachteln in der Überleitstation 5 hinter dem Auswerfer 8 in die zugehörige Schuppenstromlänge um und addiert diese zu der Menge des geschuppten Stroms vor der Preßstation. Von dieser zusammengefaßten Schuppenstromlänge wird die Anzahl der zugehörigen Wegsignale berechnet.
  • Nach dem Neuanlauf der Maschine betätigt die Steuereinrichtung 10 die Markiereinrichtung 9; sobald die für den Transport von Beginn der Preßstation 6 bis zur Markiereinrichtung 9 berechneten Wegsignale gezählt wurden. Die Markiereinrichtung 9 verschiebt dann die erste noch ungepreßte Schachtel seitlich im Schuppenstrom und macht sie so kenntlich. Ein zweites Mal wird die Markiereinrichtung 9 betätigt, wenn die Anzahl der Wegsignale gezählt wurde, die für die zusammengesetzte Schuppenstromlänge errechnet wurde. Damit wird der letzte vor dem Maschinenstopp angeleimte Zuschnitt markiert.
  • Im vorliegenden Ausführungsbeispiel wird der Schuppenstrom zwischen den beiden markierten Schachteln anschließend manuell entfernt. Ebenso ist ein automatisches Entfernen mittels einer Schleuse oder eines Einzelauswerfers, die von der Rechen- und Steuereinrichtung 10 gesteuert werden, möglich.
  • Falls im Bereich der Überleitstation 5 kein Auswerfer angeordnet ist, berechnet die Rechen- und Steuereinrichtung 10 aus der Anzahl der Zuschnitte im Bereich der Faltstation 3 und der Überleitstation 5 die entsprechende Schuppenstromlänge und addiert diese zu der Schuppenstromlänge vor dem ersten Preßelement. Bei dieser Ausführungsform werden die angeleimten Zuschnitte aus der Faltstation 4 und der Überleitstation 5 ebenfalls hinter der Preßstation 6 markiert oder ausgeworfen.
  • Anstelle der Steuerung über Wegsignale ist ebenfalls eine Steuerung über die Transportzeiten möglich. In diesem Fall werden die Transportzeiten von der Rechen- und Steuereinrichtung 10 in Abhängkeit von der Transportgeschwindigkeit der Preßgurte und der Länge der Förderstrecke vom Anfang der Preßgurte bis zur Markier-­oder Auswerfeinrichtung 9 berechnet.
  • Faltschachtel-Klebemaschinen stellen das bevorzugte Anwendungsgebiet der Erfindung dar. Die erfindungsgemäße Lösung ist jedoch ebenfalls bei Vorrichtungen zur Herstellung von PE-beschichteten Packungen anwendbar, bei denen Klebenähte z.B. durch Hitze aktiviert und anschließend unter Druck verschweißt werden.

Claims (8)

1. Maschine zur Herstellung von gefalteten Behältern, insbesondere von Faltschachteln,
mit einem Auftragwerk für Klebstoff, einer Faltstation und einer Preßstation mit Preßelementen zum Verkleben der Klebenähte unter Druck
gekennzeichnet durch eine hinter der Preßstation (6) angeordnete Markier- oder Auswerfeinrichtung (9) und durch eine Rechen- und Steuereinrichtung (10), die bei einem Maschinenstopp die Anzahl der zwischen Auftragwerk (3) und dem Anfang der Preßelemente der Preßstation (6) befindlichen gefalteten Behälter rechnerisch ermittelt und nach einem Neuanlauf der Maschine die Markier- oder Auswerfeinrichtung (9) steuert.
2. Maschine nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine Überleitstation (5) mit Mitteln zur Erzeugung eines Schuppenstroms der gefalteten Behälter zwischen der Faltstation (4) und der Preßstation (6).
3. Maschine nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch einen von der Rechen- und Steuereinrichtung (10) gesteuerten Einzelauswerfer (8) im Bereich der Überleitstation (5).
4. Maschine nach Anspruch 2 oder 3, gekennzeichnet durch eine Schleuse für die geschuppt geförderten Behälter als Auswerfeinrichtung (9).
5. Maschine nach Anspruch 2 oder 3, gekennzeichnet durch eine Einrichtung zum Vereinzeln der geschuppten Behälter hinter der Preßstation (6) und durch einen Einzelauswerfer hinter der Vereinzelungseinrichtung.
6. Maschine nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch eine hinter dem Einzelauswerfer angeordnete Einrichtung zur erneuten Erzeugeung eines Schuppenstroms, die von der Rechen und Steuereinrichtung (10) gesteuert wird.
7. Verfahren zur Herstellung von gefalteten Behältern mit einer Maschine nach Anspruch 1 bis 6, dadurch gekenn­zeichnet, daß bei einem Maschinenstopp die Rechen- und Steuereinrichtung (10) die Anzahl der angeleimten noch ungepreßten Behälter zwischen Auftragwerk (3) und dem Anfang der Preßelemente der Preßstation (6) ermittelt, aus dieser Anzahl die Länge des zugehörigen Schuppenstroms berechnet und nach einer Verzögerungszeit bzw. Verschleppstrecke , die der Transportzeit bzw. -strecke vom Anfang der Preßstation (6) bis zur Markier- oder Auswerfeinrichtung (9) entspricht, die Markier- oder Auswerfeinrichtung (9) für ein Zeitintervall bzw. eine Transportstrecke entsprechend der Transportzeit bzw. -stecke der errechneten Schuppenstromlänge betätigt.
8. Verfahren zur Herstellung von gefalteten Behältern mit einer Maschine nach Anspruch 3 bis 6, dadurch gekenn­zeichnet, daß bei einem Maschinenstopp die Rechen- und Steuereinrichtung (10) sowohl die Anzahl der zwischen Auftragwerk (3) und Auswerfer (8) als auch die Anzahl der zwischen Auswerfer (8) und dem Anfang der Preßelemente der Preßstation (6) befindlichen Behälter ermittelt, bei der letzteren Anzahl zusätzlich die zugehörige Schuppenstromlänge berechnet, und beim Neuanlauf der Maschine sofort den Auswerfer (8) zum Auswerfen der ersten Anzahl von Behältern betätigt, und nach einer Verzögerungszeit bzw. Verschleppstrecke, die der Transportzeit bzw. -strecke vom Anfang der Preßstation (6) bis zur Markier- oder Auswerfeinrichtung (9) entspricht, die Markier- oder Auswerfeinrichtung (9) für ein Zeitintervall bzw. eine Transportstrecke entsprechend der Transportzeit bzw. -strecke der aus der zweiten Anzahl errechneten Schuppenstromlänge betätigt.
EP88118096A 1987-12-23 1988-10-31 Maschine und Verfahren zur Herstellung von gefalteten Behältern, insbesondere von Faltschachteln Expired - Lifetime EP0321682B1 (de)

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