EP0307603A2 - Drahtwalzwerk - Google Patents

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EP0307603A2
EP0307603A2 EP88112610A EP88112610A EP0307603A2 EP 0307603 A2 EP0307603 A2 EP 0307603A2 EP 88112610 A EP88112610 A EP 88112610A EP 88112610 A EP88112610 A EP 88112610A EP 0307603 A2 EP0307603 A2 EP 0307603A2
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EP
European Patent Office
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wire
cropping
computer
rolling mill
winding layer
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EP0307603A3 (en
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Manfred Reumann
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Hamburger Stahlwerke GmbH
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Hamburger Stahlwerke GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B37/00—Control devices or methods specially adapted for metal-rolling mills or the work produced thereby
    • B21B37/70—Length control
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C47/00—Winding-up, coiling or winding-off metal wire, metal band or other flexible metal material characterised by features relevant to metal processing only
    • B21C47/02—Winding-up or coiling
    • B21C47/10—Winding-up or coiling by means of a moving guide
    • B21C47/14—Winding-up or coiling by means of a moving guide by means of a rotating guide, e.g. laying the material around a stationary reel or drum
    • B21C47/143—Winding-up or coiling by means of a moving guide by means of a rotating guide, e.g. laying the material around a stationary reel or drum the guide being a tube
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/16—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling wire rods, bars, merchant bars, rounds wire or material of like small cross-section
    • B21B1/18—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling wire rods, bars, merchant bars, rounds wire or material of like small cross-section in a continuous process
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B15/00—Arrangements for performing additional metal-working operations specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B15/0007—Cutting or shearing the product
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B45/00—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B45/02—Devices for surface or other treatment of work, specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills for lubricating, cooling, or cleaning
    • B21B2045/0236—Laying heads for overlapping rings on cooling conveyor

Definitions

  • the invention relates generically to a wire rolling mill with a plurality of roughing stands, a cropping shear, a finishing block, a winding layer with laying pipe and with drive from winding layer motor and winding layer gear, a discharge conveyor for the finished rolled wire laid out in turns, which plant parts are arranged one behind the other in the wire running direction and with a control device with a computer, the computer controlling the cropping shears in accordance with a predetermined rolling program by means of a computer cut command and the cropping shears in accordance with the computer cutting command dividing a cropping length from the start of a wire strand before it enters the finished block, and thereby generating the wire head of the wire to be laid out in turns and wherein the cropping length is matched to the position of the winding layer.
  • the cropping shear is, as is emphasized once again, in front of the finishing block.
  • the discharge conveyor usually consists of several parallel traction devices. It can also be designed as a roller table.
  • the division of a cropping length in front of the finishing block is necessary in such wire rolling mills because the beginnings of the wire strands which leave the roughing mill have irregularities which impair the service life of the rolls or calibres in the finishing block.
  • there is a risk that a wire head that is uncontrolled by the winding layer to the discharge conveyor will not deposit without problems. This can lead to the fact that a complete wire strand cannot be combined into bundles and ver as scrap must be thrown.
  • the computer takes into account a time span for the computer cut command, which is determined in accordance with the distance between the cropping shear in front of the finishing block and the winding layer, the speed of the wire and the laying tube position and is selected such that the wire head is in a laying pipe position sector can hit the discharge conveyor, in which experience shows that the wire head is laid down in accordance with the windings and without problems.
  • the invention has for its object to further develop the generic wire rolling mill so that the disturbances described, in particular the statistically distributed disturbances described, can no longer occur.
  • the invention teaches that the winding layer has a rotary angle position transmitter working with pulses, which is connected to the control device and whose angular positions correspond to the laying tube positions, that the control device the computer cutting command and the digital impulses of a predeterminable laying pipe position sector are linked by an electronic AND logic circuit to form a position cutting command and that the cropping shears only respond to the position cutting command.
  • the position cut command can be a direct or a delayed one.
  • the arrangement will be such that the drive of the winding layer has the rotary angle position sensor.
  • the rotary angle position transmitter is placed on a shaft of the drive with the interposition of an adapter gear, the adapter gear accurately reproducing the positions of the rotary angle position transmitter and the laying tube, including a zero position.
  • the invention recommends working with a rotary angle position transmitter from which 360 equidistant pulses and a defined zero pulse can be removed per revolution. To a Particularly high resolution is achieved by multiplying the 360 equidistant pulses.
  • An embodiment characterized by simplicity in terms of operation is characterized in that a counter is arranged between the rotary angle position transmitter and the electronic AND logic circuit and in that the counter is equipped with a preselection device with which the predeterminable laying tube position sector and the sector width can be set.
  • the counter can be set to a predetermined, counting down value after each revolution of the rotary angle position encoder, or set to zero when counting is added.
  • the preselection device expediently divides each revolution of the angle of rotation position transmitter and thus of the laying tube into a predetermined number of laying tube position sectors, the sector width being variable with increasing wire thickness.
  • a wire rolling mill for all wire thicknesses to be controlled, it can be visually determined in which laying tube position sectors the wire head of a new wire strand has to emerge after cutting off a cropping length, so that a winding-like and trouble-free depositing takes place on the discharge conveyor.
  • the design is made such that the control device subjects the computer cut command and the digital pulses of these laying tube position sectors to the AND link and the cropping shear consequently performs the cropping cut at the right moment.
  • the wire rolling mill shown is equipped with a plurality of roughing stands 1, cropping shears 2, compensating device 3, a finishing block 4 with eight stands 5 in the exemplary embodiment, a winding layer 6 with a laying pipe 7, and a drive comprising a winding layer motor 8 and a winding layer transmission 9 and a discharge conveyor 10 for the Finished rolled wire D equipped. Only two last of the roughing stands 1 are drawn. There is a cooling section between prefabricated block 4 and winding layer 6. A driver 11 is connected upstream of the winding layer 6.
  • the wire rolling mill has a control device 12 with a computer 13. The computer 13 controls the cropping shear 2 according to a predetermined rolling program by means of a computer cut command.
  • the cropping shear 2 divides a cropping length from the beginning of a wire strand before it enters the finishing block 4 in accordance with the computer cut command. This creates the wire head of the wire D to be laid out in turns. The top length is matched in a special way to the position of the laying tube 7. It goes without saying that the cut cropping is discarded and removed, as indicated in Fig. 1 by an arrow behind the cropping shear 2.
  • the winding layer 6 has a rotary angle position sensor 14 which works with digital pulses and which is connected to the control device 12.
  • the angular positions of the rotational angle position transmitter 14 correspond to the positions of the laying tube 7.
  • the control device 12 links the computer cut command and the digital pulses of a predefinable laying tube position sector S by means of an electronic AND logic circuit 15 to the position command.
  • the cropping shear 2 only responds to the position cut command.
  • the rotational angle position sensor 14 is integrated with the drive of the winding layer.
  • the rotary angle position sensor 14 is placed on a shaft 17 of the drive with the interposition of an adapter gear 16.
  • the adapter gear corresponds mathematically exactly to the winding laying gear.
  • the arrangement is such that the adapter gear 16 synchronizes the positions of the rotational angle position sensor 14 and the laying tube 7, including a zero position. 360 equidistant pulses and a defined zero pulse may be removable from the rotation angle position transmitter 14 per revolution.
  • a counter 18 which resets after each rotation of the rotation angle position sensor 14 and thus the laying tube 7, the counter 18 being equipped with a preselection device with which the predefinable laying tube position sector S and the Sector width B are adjustable.
  • the preselection device divided each revolution of the rotation angle position sensor 14 and thus of the laying tube 7 into a predetermined number of laying tube position sectors.
  • the sector width B can be changed with the increasing wire thickness.
  • the laying tube position sectors from which the wire head must exit so that the individual wire strands can be deposited without problems are determined when the wire rolling mill is retracted.
  • Such a laying pipe position sector S is indicated in FIG. 3.
  • the sector width B which can also be seen there is therefore chosen differently in accordance with the wire thicknesses, so that it is always possible to work with a short cropping length.
  • the values once determined are independent of the rolling speed, but change somewhat over time as a result of caliber wear. The corrections required from this can easily be corrected by changing the position of the laying tube position sector in the circulation or increasing the sector width B.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Coiling Of Filamentary Materials In General (AREA)
  • Winding, Rewinding, Material Storage Devices (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Control Of Metal Rolling (AREA)
  • Wire Processing (AREA)
  • Reduction Rolling/Reduction Stand/Operation Of Reduction Machine (AREA)

Abstract

Drahtwalzwerk mit einer Mehrzahl von Vorwalzgerüsten (1), einer Schopfschere (2), einem Fertigblock (4), einem Windungsleger (6) mit Legerohr sowie mit Antrieb aus Windungslegermotor und Windungslegergetriebe und einem Abführförderer (10) für den in Windungen ausgelegten fertiggewalzten Draht (D), wobei diese Anlagenteile in Drahtlaufrichtung hintereinander angeordnet sind. Das Drahtwalzwerk weist eine Steuereinrichtung (12) mit einem Rechner (13) auf, wobei der Rechner (13) die Schopfschere (2) nach Maßgabe eines vorgegebenen Walzprogramms durch einen Rechnerschnittbefehl steuert. Die Schopfschere (2) teilt nach Maßgabe des Rechnerschnittbefehls vom Anfang eines Drahtstranges vor dessen Eintritt in den Fertigblock (4) eine Schopflänge ab. Sie erzeugt dadurch den Drahtkopf des in Windungen auszulegenden Drahtes. Die Schopflänge ist auf die Position des Windungslegers (6) abgestimmt. Der Windungsleger (6) ist mit einem mit digitalen Impulsen arbeitenden Drehwinkelpositionsgeber (14) versehen, der mit der Steuereinrichtung (12) verbunden ist und dessen Winkelpositionen den Legerohrpositionen entsprechen. Die Steuereinrichtung (12) verknüpft den Rechnerschnittbefehl sowie digitale Impulse eines vorgebbaren Legerohrpositionssektors (S) durch eine elektronische UND-Verknüpfungsschaltung (15) zu einem Positionsschnittbefehl, so daß die Schopfschere (2) erst auf den Positionsschnittbefehl anspricht.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich gattungsgemäß auf ein Drahtwalzwerk mit einer Mehrzahl von Vorwalzgerüsten, einer Schopfschere, einem Fertigblock, einem Windungsleger mit Legerohr sowie mit Antrieb aus Windungslegermotor und Windungslegergetriebe, einem Abführförderer für den in Windungen ausgelegten fertiggewalzten Draht, welche An­lagenteile in Drahtlaufrichtung hintereinander angeordnet sind sowie mit einer Steuereinrichtung mit Rechner, wobei der Rechner die Schopf­schere nach Maßgabe eines vorgegebenen Walzprogramms durch einen Rechnerschnittbefehl steuert und die Schopfschere nach Maßgabe des Rechnerschnittbefehls vom Anfang eines Drahtstranges vor dessen Eintritt in den Fertigblock eine Schopflänge abteilt sowie dadurch den Drahtkopf des in Windungen auszulegenden Drahtes erzeugt und wobei die Schopflänge auf die Position des Windungslegers abgestimmt ist. Die Schopfschere befindet sich, wie ausdrücklich noch einmal betont wird, vor dem Fertigblock. Der Abführförderer besteht zumeist aus mehreren parallelen Zugmitteln. Er kann auch als Rollgang aus­geführt sein.
  • Die (aus der Praxis) bekannten gattungsgemäßen Drahtwalzwerke, bei denen allerdings die Schopflänge auf die Position des Legerohres nicht abgestimmt ist, arbeiten mit hoher Walzgeschwindigkeit. Die Abteilung einer Schopflänge vor dem Fertigblock ist bei solchen Draht­walzwerken erforderlich, weil die Anfänge der Drahtstränge, die das Vorwalzwerk verlassen, Unregelmäßigkeiten aufweisen, die die Stand­zeit der Walzen oder Kaliber im Fertigblock beeinträchtigen. Anderer­seits besteht die Gefahr, daß ein vom Windungsleger unkontrolliert dem Abführförderer aufgegebener Drahtkopf sich nicht störungsfrei ablegt. Das kann dazu führen, daß ein vollständiger Drahtstrang nicht zu Bündeln zusammengefaßt werden kann und als Schrott ver­ worfen werden muß. Um solche Störungen zu vermeiden, steht am Windungsleger eine Bedienungsperson, die den Drahtkopf mit einem Werkzeug erfaßt und windungsgemäß so ablegt, daß ein störungsfreies Ausfächern des fertiggewalzten Drahtes in definierten Windungen er­folgt. Bei nicht zum Stand der Technik gehörenden Versuchen berück­sichtigt der Rechner für den Rechnerschnittbefehl eine Zeitspanne, die nach Maßgabe des Abstandes zwischen der Schopfschere vor dem Fertigblock und dem Windungsleger, der Geschwindigkeit des Drahtes und der Legerohrposition festgelegt wird und so gewählt ist, daß der Drahtkopf in einem Legerohrpositionssektor auf den Abführförderer auftreffen kann, in dem nach der Erfahrung ein windungsgemäßes und störungsfreies Ablegen des Drahtkopfes erfolgt. Insoweit berück­sichtigt man Erfahrungen aus früherer Zeit (DE-PS 20 38 747), die bei Walzwerken mit wesentlich geringerer Walzgeschwindigkeit gewon­nen wurden, bei denen die Schere noch hinter dem Fertigblock ange­ordnet werden konnte. Nichtsdestoweniger traten bei den Versuchen an den gattungsgemäßen Walzwerken mit ihrer hohen Walzgeschwindig­keit in der Praxis die beschriebenen Störungen in statistischer Ver­teilung auf. Sie beruhen auf statistischen Schwankungen von Para­metern, die das Programm, mit dem der Rechner arbeitet, nicht be­rücksichtigen kann.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das gattungsgemäße Draht­walzwerk so weiter auszubilden, daß die beschriebenen Störungen, insbesondere auch die beschriebenen statistisch verteilten Störungen, nicht mehr auftreten können.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe lehrt die Erfindung, daß der Windungsle­ger einen mit Impulsen arbeitenden Drehwinkelpositionsgeber aufweist, der mit der Steuereinrichtung verbunden ist und dessen Winkelposi­tionen den Legerohrpositionen entsprechen, daß die Steuereinrichtung den Rechnerschnittbefehl sowie die digitalen Impulse eines vorgeb­baren Legerohrpositionssektors durch eine elektronische UND-Verknüp­fungsschaltung zu einem Positionsschnittbefehl verknüpft und daß die Schopfschere erst auf den Positionsschnittbefehl anspricht. Je nach Position des Legerohres kann der Positionsschnittbefehl ein direk­ter oder ein verzögerter sein. - Bei dem schon erwähnten Drahtwalz­werk (DE-PS 20 38 747) mit gegenüber modernen Drahtwalzwerken wesentlich geringerer Walzgeschwindigkeit hat man am Windungsleger Signalgeber angeordnet, die die Position des Legerohres erfaßten und hat diese Signalgeber über Zeitglieder einer Steuereinrichtung für die hinter dem Fertigblock angeordnete Schere zugeführt, die gleichsam für bestimmte Quadranten des Windungslegers gesperrt wur­de. Mit solchen Signalgebern und Zeitgebern kann die Aufgabe der Erfindung nicht gelöst werden. Bei den bekannten gattungsgemäßen Walzwerken, die für wesentlich höhere Walzgeschwindigkeiten einge­richtet sind, hat man daher in der eingangs beschriebenen Weise den Rechnerschnittbefehl erzeugt.
  • Im einzelnen bestehen im Rahmen der Erfindung mehrere Möglichkeiten der weiteren Ausbildung und Gestaltung. Im allgemeinen wird man die Anordnung so treffen, daß der Antrieb des Windungslegers den Drehwinkelpositionsgeber aufweist. Nach bevorzugter Ausführungsform der Erfindung ist dabei der Drehwinkelpositionsgeber unter Zwischen­schaltung eines Adaptergetriebes auf eine Welle des Antriebes auf­gesetzt, wobei des Adaptergetriebe die Positionen des Drehwinkel­positionsgebers und des Legerohres, einschließlich einer Nullage exakt wiedergibt. Um sehr genau und mit hohem Auflösungsvermögen arbei­ten zu können, empfiehlt die Erfindung, mit einem Drehwinkelposi­tionsgeber zu arbeiten, von dem pro Umdrehung 360 äquidistante Impulse und ein definierter Nullimpuls abnehmbar sind. Zu einer besonders hohen Auflösung kommt man durch ganzzahlige Vervielfa­chung der 360 äquidistanten Impulse. Eine durch bedienungstech­nische Einfachheit ausgezeichnete Ausführungsform ist dadurch ge­kennzeichnet, daß zwischen dem Drehwinkelpositionsgeber und der elektronischen UND-Verknüpfungsschaltung ein Zähler angeordnet ist und daß der Zähler mit einer Vorwähleinrichtung ausgerüstet ist, mit dem der vorgebbare Legerohrpositionssektor sowie die Sektorbrei­te einstellbar sind. Der Zähler kann nach jeder Umdrehung des Dreh­winkelpositionsgebers auf einen vorgegebenen, rückwärtszählenden Wert gesetzt oder bei addierendem Zählen auf Null gesetzt werden. Die Vorwähleinrichtung teilt zweckmäßigerweise jede Umdrehung des Drehwinkelpositionsgebers und damit des Legerohres in eine vorge­gebene Anzahl von Legerohrpositionssektoren, wobei die Sektorbreite mit zunehmender Drahtdicke veränderbar ist.
  • Bei einem erfindungsgemäßen Drahtwalzwerk kann beim Einfahren für alle zu beherrschenden Drahtdicken visuell ermittelt werden, in welchen Legerohrpositionssektoren der Drahtkopf eines neuen Draht­stranges nach Abschneiden einer Schopflänge austreten muß, damit ein windungsgemäßes und störungsfreies Ablegen auf dem Abführför­derer erfolgt. Mit dieser Information wird die Auslegung so getrof­fen, daß die Steuereinrichtung den Rechnerschnittbefehl sowie die digitalen Impulse dieser Legerohrpositionssektoren der UND-Verknüp­fung unterwirft und die Schopfschere folglich im richtigen Moment den Schopfschnitt durchführt.
  • Die erreichten Vorteile sind darin zu sehen, daß bei dem erfindungs­gemäßen Drahtwalzwerk die eingangs beschriebenen Störungen und insbesondere auch die statistisch verteilten Störungen nicht mehr auftreten.
  • Im folgenden wird die Erfindung anhand einer lediglich ein Ausfüh­rungsbeispiel darstellenden Zeichnung ausführlicher erläutert. Es zeigen
    • Fig. 1 das Schema eines erfindungsgemäßen Drahtwalzwerkes,
    • Fig. 2 in gegenüber der Fig. 1 vergrößertem Maßstab Einzelheiten aus dem Drahtwalzwerk der Fig. 1 in bezug auf den Win­dungsleger und den Drehwinkelpositionsgeber und
    • Fig. 3 in gegenüber der Fig. 1 vergrößertem Maßstab eine Drauf­sicht auf den Abführförderer der Fig. 1 mit Bauteilen des Windungslegers.
  • Das dargestellte Drahtwalzwerk ist mit einer Mehrzahl von Vorwalz­gerüsten 1, einer Schopfschere 2, Ausgleichseinrichtung 3, einem Fertigblock 4 mit im Ausführungsbeispiel acht Gerüsten 5, einem Win­dungsleger 6 mit Legerohr 7 sowie mit Antrieb aus Windungslegermo­tor 8 und Windungslegergetriebe 9 und einem Abführförderer 10 für den in Windungen ausgelegten fertiggewalzten Draht D ausgerüstet. Von den Vorwalzgerüsten 1 sind lediglich zwei letzte gezeichnet. Zwi­schen Fertigblock 4 und Windungsleger 6 befindet sich eine Kühl­strecke. Ein Treiber 11 ist dem Windungsleger 6 vorgeschaltet. Das Drahtwalzwerk besitzt eine Steuereinrichtung 12 mit Rechner 13. Der Rechner 13 steuert die Schopfschere 2 nach Maßgabe eines vorgege­benen Walzprogramms durch einen Rechnerschnittbefehl. Die Schopf­schere 2 teilt nach Maßgabe des Rechnerschnittbefehls vom Anfang eines Drahtstranges vor dessen Eintritt in den Fertigblock 4 eine Schopflänge ab. Dadurch wird der Drahtkopf des in Windungen aus­zulegenden Drahtes D erzeugt. Die Schopflänge ist in besonderer Wei­se auf die Position des Legerohres 7 abgestimmt. Es versteht sich, daß der abgeschnittene Schopf verworfen und dazu abgeführt wird, wie in Fig. 1 ein hinter der Schopfschere 2 angebrachter Pfeil an­deutet.
  • Der Windungsleger 6 weist wie die Fig. 2 erkennen läßt, einen mit digitalen Impulsen arbeitenden Drehwinkelpositionsgeber 14 auf, der mit der Steuereinrichtung 12 verbunden ist. Die Winkelpositionen des Drehwinkelpositionsgebers 14 entsprechen den Positionen des Legeroh­res 7. Die Steuereinrichtung 12 verknüpft den Rechnerschnittbefehl sowie die digitalen Impulse eines vorgebbaren Legerohrpositionssek­tors S durch eine elektronische UND-Verknüpfungsschaltung 15 zu dem Positionsbefehl. Die Schopfschere 2 spricht erst auf den Positions­schnittbefehl an.
  • Im Ausführungsbeispiel und nach bevorzugter Ausführungsform der Erfindung ist der Drehwinkelpositionsgeber 14 mit dem Antrieb des Windungslegers integriert. Der Drehwinkelpositionsgeber 14 ist dazu unter Zwischenschaltung eines Adaptergetriebes 16 auf eine Welle 17 des Antriebes aufgesetzt. Das Adaptergetriebe entspricht mathe­matisch genau dem Windungslegergetriebe. Die Anordnung ist so ge­troffen, daß das Adaptergetriebe 16 die Positionen des Drehwinkel­positionsgebers 14 und des Legerohres 7, einschließlich einer Nullage, synchronisiert. Von dem Drehwinkelpositionsgeber 14 mögen pro Um­drehung 360 äquidistante Impulse und ein definierter Nullimpuls ab­nehmbar sein. Zwischen dem Drehwinkelpositionsgeber 14 und der elektronischen UND-Verknüpfungsschaltung 15 befindet sich ein Zähler 18, der sich nach jeder Umdrehung des Drehwinkelpositionsgebers 14 und damit des Legerohres 7 zurücksetzt, wobei der Zähler 18 mit einer Vorwähleinrichtung ausgerüstet ist, mit dem der vorgebbare Legerohrpositionssektor S sowie die Sektorbreite B einstellbar sind.
  • Die Vorwähleinrichtung teilte jede Umdrehung des Drehwinkelpositions­gebers 14 und damit des Legerohres 7 in eine vorgegebene Anzahl von Legerohrpositionssektoren. Die Sektorbreite B ist mit der zuneh­menden Drahtdicke veränderbar.
  • Die Legerohrpositionssektoren, aus denen der Drahtkopf austreten muß, damit ein Ablegen der einzelnen Drahtstränge störungsfrei er­folgt, werden beim Einfahren des Drahtwalzwerkes festgelegt. In der Fig. 3 ist ein solcher Legerohrpositionssektor S angedeutet. Die dort auch erkennbare Sektorbreite B wird nach Maßgabe der Drahtdicken auch deshalb unterschiedlich gewählt, damit stets mit geringer Schopf­länge gearbeitet werden kann. Die einmal festgestellten Werte sind unabhängig von der Walzgeschwindigkeit, verändern sich allerdings im Laufe der Zeit ein wenig durch Kaliberverschleiß. Die daraus erforderlichen Korrekturen können unschwer durch Veränderung der Lage des Legerohrpositionssektors im Umlaufkreis bzw. Vergrößerung der Sektorbreite B korrigiert werden.

Claims (6)

1. Drahtwalzwerk mit einer Mehrzahl von Vorwalzgerüsten, einer Schopf­schere, einem Fertigblock, einem Windungsleger mit Legerohr sowie mit Antrieb aus Windungslegermotor und Windungslegergetriebe, einem Abführförderer für den in Windungen ausgelegten fertiggewalzten Draht, welche Anlagenteile in Drahtlaufrichtung hintereinander ange­ordnet sind, sowie mit einer Steuereinrichtung mit Rechner,
wobei der Rechner die Schopfschere nach Maßgabe eines vorge­gebenen Walzprogramms durch einen Rechnerschnittbefehl steuert und die Schopfschere nach Maßgabe des Rechnerschnittbefehls vom An­fang eines Drahtstranges vor dessen Eintritt in den Fertigblock eine Schopflänge abteilt sowie dadurch den Drahtkopf des in Windungen auszulegenden Drahtes erzeugt und wobei die Schopflänge auf die Position des Windungslegers abgestimmt ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Windungsleger (6) einen mit Impulsen arbeitenden Drehwinkelpositionsgeber (14) aufweist, der mit der Steuereinrichtung (12) verbunden ist und dessen Winkelpo­sitionen den Legerohrpositionen entsprechen, daß die Steuereinrich­tung (12) den Rechnerschnittbefehl sowie digitale Impulse eines vor­gebbaren Legerohrpositionssektors (S) durch eine elektronische UND-­Verknüpfungsschaltung (15) zu einem Positionsschnittbefehl verknüpft und daß die Schopfschere (2) erst auf den Positionsschnittbefehl an­spricht.
2. Drahtwalzwerk nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Antrieb (8, 9) des Windungslegers (6) den Drehwinkelpositionsge­ber (14) aufweist.
3. Drahtwalzwerk nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Drehwinkelpositionsgeber (14) unter Zwischenschaltung eines Adap­tergetriebes (16) auf eine Welle (17) des Antriebes (8, 9) aufgesetzt ist und daß das Adaptergetriebe (16) die Positionen des Drehwinkel­positionsgebers (14) und des Legerohres (7), einschließlich einer Nullage, wiedergibt.
4. Drahtwalzwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge­kennzeichnet, daß von dem Drehwinkelpositionsgeber (14) pro Um­drehung 360 äquidistante Impulse und ein definierter Nullimpuls ab­nehmbar sind.
5. Drahtwalzwerk nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn­zeichnet, daß zwischen dem Drehwinkelpositionsgeber (14) und der elektronischen UND-Verknüpfungsschaltung (15) ein Zähler (18) ange­ordnet ist und daß der Zähler (18) mit einer Vorwähleinrichtung ausgerüstet ist, mit dem der vorgebbare Legerohrpositionssektor (S) sowie die Sektorbreite (B) einstellbar sind.
6. Drahtwalzwerk nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorwähleinrichtung jede Umdrehung des Drehwinkelpositionsge­bers (14) in eine vorgegebene Anzahl von Legerohrpositionssektoren (S) teilt und die Sektorbreite (B) mit zunehmender Drahtdicke verän­derbar ist.
EP88112610A 1987-09-12 1988-08-03 Drahtwalzwerk Expired - Lifetime EP0307603B1 (de)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AT88112610T ATE82882T1 (de) 1987-09-12 1988-08-03 Drahtwalzwerk.

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE3730745A DE3730745C1 (de) 1970-08-04 1987-09-12 Drahtwalzwerk
DE3730745 1987-09-12

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP0307603A2 true EP0307603A2 (de) 1989-03-22
EP0307603A3 EP0307603A3 (en) 1990-06-13
EP0307603B1 EP0307603B1 (de) 1992-12-02

Family

ID=6335917

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP88112610A Expired - Lifetime EP0307603B1 (de) 1987-09-12 1988-08-03 Drahtwalzwerk

Country Status (6)

Country Link
US (1) US4891963A (de)
EP (1) EP0307603B1 (de)
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