EP0295319B1 - Tiefdruckzylinder, bestehend aus einem Kern und einer lösbar mit diesem verbundenen Hülse - Google Patents

Tiefdruckzylinder, bestehend aus einem Kern und einer lösbar mit diesem verbundenen Hülse Download PDF

Info

Publication number
EP0295319B1
EP0295319B1 EP87108763A EP87108763A EP0295319B1 EP 0295319 B1 EP0295319 B1 EP 0295319B1 EP 87108763 A EP87108763 A EP 87108763A EP 87108763 A EP87108763 A EP 87108763A EP 0295319 B1 EP0295319 B1 EP 0295319B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sleeve
layer
core
intaglio printing
printing cylinder
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP87108763A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0295319A1 (de
Inventor
Karl W. Saueressig
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saueressig GmbH and Co KG
Original Assignee
Saueressig GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority to ES87108763T priority Critical patent/ES2022212B3/es
Application filed by Saueressig GmbH and Co KG filed Critical Saueressig GmbH and Co KG
Priority to EP87108763A priority patent/EP0295319B1/de
Priority to AT87108763T priority patent/ATE62869T1/de
Priority to DE8787108763T priority patent/DE3769641D1/de
Priority to US07/206,216 priority patent/US4864926A/en
Priority to JP63153367A priority patent/JPS6467341A/ja
Publication of EP0295319A1 publication Critical patent/EP0295319A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0295319B1 publication Critical patent/EP0295319B1/de
Priority to GR91400707T priority patent/GR3002040T3/el
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F27/00—Devices for attaching printing elements or formes to supports
    • B41F27/10—Devices for attaching printing elements or formes to supports for attaching non-deformable curved printing formes to forme cylinders
    • B41F27/105—Devices for attaching printing elements or formes to supports for attaching non-deformable curved printing formes to forme cylinders for attaching cylindrical printing formes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F13/00—Common details of rotary presses or machines
    • B41F13/08—Cylinders
    • B41F13/10—Forme cylinders
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41N—PRINTING PLATES OR FOILS; MATERIALS FOR SURFACES USED IN PRINTING MACHINES FOR PRINTING, INKING, DAMPING, OR THE LIKE; PREPARING SUCH SURFACES FOR USE AND CONSERVING THEM
    • B41N1/00—Printing plates or foils; Materials therefor
    • B41N1/16—Curved printing plates, especially cylinders
    • B41N1/20—Curved printing plates, especially cylinders made of metal or similar inorganic compounds, e.g. plasma coated ceramics, carbides

Definitions

  • the invention relates to a gravure cylinder, consisting of a core of a practically non-deformable material and a sleeve releasably connected to it, which can be pushed onto and removed from the core by means of a compressed air cushion, the core having at least one channel for guiding compressed air to its jacket surface has, the sleeve is composed of at least four concentric layers of different materials, of which the inner layer consists of a relatively thin, inherently stable, low-elastic material, the second, outward layer consists of a more elastic and slightly compressible material, the third Layer consists of a rigid and inherently stable material and the fourth, outer layer consists of a copper layer having the engraving, and wherein the cylinder with the same inner diameter of the sleeve by different thicknesses of the second and / or the third layer of the sleeve different Can have outer diameter.
  • This rotogravure cylinder has proven itself in terms of its manageability and the print quality that can be achieved, but it has proven itself emphasized that it still needs to be improved with regard to its operational properties, in particular for continuous use under high loads and for permissive use and processing in alternation with conventional gravure cylinders.
  • the new gravure cylinder is said to have improved resilience and durability.
  • the new rotogravure cylinder should be able to be used and machined without problems in alternation with conventional rotogravure cylinders.
  • the ribs on the outside of the first layer of the sleeve ensure that relative displacements or twists between the individual layers of the sleeve or within a position of the sleeve can practically no longer occur, since the ribs oppose such a displacement with a very high mechanical resistance.
  • the ribs are made of the same material and in one piece with the first layer of the sleeve.
  • the ribs For the shaping of the ribs, it is preferably provided that they each have two curved flanks which enclose an acute angle radially on the outside and which extend radially on the inside into the outer surface of the first layer. This results on the one hand in a high stability and shear strength of the ribs and on the other hand a secure frictional connection to the next position of the sleeve.
  • a further improvement of the force flow between the first and the second position of the sleeve can be achieved in that the ribs are arranged inclined or tilted in the direction of rotation of the cylinder.
  • the ribs are arranged in several groups of two, each with a pair of closely adjacent ribs.
  • This arrangement of the ribs has a particularly high mechanical stability and can advantageously be produced in a simple manner by pressing a round material rod into the not yet hardened material of the first layer, preferably glass fiber reinforced plastic, for each pair of ribs provided and removing it again after the plastic has hardened .
  • the number of ribs or pairs of ribs is preferably four to ten, these being evenly distributed over the circumference.
  • a further step in the direction of improved durability of the gravure cylinder is done in that the second layer of the sleeve is wound from a continuous strand of material made of rubber or polyurethane in the form of a spiral with slightly spaced spiral paths under elastic tension on the outside of the first layer of the sleeve .
  • the ribs press firmly into the inside of the strand of material, as a result of which a high degree of security against rotation is achieved.
  • the height of the ribs and the thickness of the strand of material are preferably selected so that the ribs are pressed into the outer surface of the strand of material forming the second layer of the sleeve. The ribs thus also contribute to securing against rotation between the second and third layers of the sleeve.
  • a pretension which has stretched the material strand of the second layer of the sleeve relative to the relaxed state to approximately twice its length has proven to be particularly favorable for the gravure cylinder.
  • a preload of this magnitude ensures, on the one hand, that the second layer of the sleeve is firmly seated on the first layer and, at the same time, ensures that the second layer of the sleeve, which is used for pulling and pulling the sleeve onto the core or from, is still sufficiently elastic and compressible Core is required.
  • a cover covering at least the circumferential gap between the spiral passages of the material strand preferably an adhesive strip
  • the adhesive strip can be provided with an adhesive layer both on the inside and on both sides. Its surface can also be provided with a friction-increasing structuring.
  • the intaglio cylinder preferably has an end-face metal ring at the ends of the sleeve, the inside diameter of which is slightly larger than the inside diameter of the first, inner layer of the sleeve, and the outside diameter of which is equal to the outside diameter the third layer of the sleeve and on which the ends of the copper layer are applied.
  • the two metal rings are preferably made of brass, copper, lead or lead alloy and are L-shaped in cross-section, the outside of one L-leg abutting the inside of the copper layer and the outside of the other L-leg forming part of the sleeve face. This provides a large current transmission area and a large line cross section.
  • the intaglio cylinder preferably has a sheet metal cylinder, preferably made of copper, the longitudinal diameter of which is embedded on the inside of the first layer in the front end areas, preferably the inside diameter of which is that of the inside Position corresponds and which is electrically connected to the adjacent metal ring.
  • a sheet metal cylinder preferably made of copper, the longitudinal diameter of which is embedded on the inside of the first layer in the front end areas, preferably the inside diameter of which is that of the inside Position corresponds and which is electrically connected to the adjacent metal ring.
  • the intaglio cylinder can have a circumferential locking mechanism formed from at least one groove and a spring and present on at least one end region of the core and sleeve .
  • a preferred embodiment of the lock is that it consists of two toothed rings on each end of the cylinder, one ring being connected to the core and having external teeth, one ring being connected to the sleeve and one internal toothing fitting into the external teeth the inner diameter of the toothed ring of the sleeve leading in advance when the sleeve is pulled onto the core is slightly larger than its inner diameter and the outer diameter of the toothed ring arranged at the opposite end of the core is slightly smaller than the outer diameter of the core.
  • the size ratios of the rings mentioned ensure that they do not in any way hinder the pulling and pulling of the sleeve onto the core or from the core.
  • the toothed rings present on the sleeve can be made in one piece with the metal rings on the end faces of the sleeve in order to simplify the manufacture of the cylinder.
  • the rotogravure cylinder according to the present invention can have both a cylindrical core and a conical core, as is known per se, the latter embodiment being preferred because of the easier pulling on and pulling off of the sleeve.
  • a cylindrical core and a conical core, as is known per se, the latter embodiment being preferred because of the easier pulling on and pulling off of the sleeve.
  • only the diameter of the metal rings and toothed rings need to be adjusted.
  • the transition from the taper of the inside of the sleeve to the completely cylindrical outer surface of the sleeve preferably takes place within the third layer of the sleeve, the thickness of which can be varied within wide limits.
  • the illustrated embodiment of the gravure cylinder 1 consists of a core 2 with a conical outer surface and a sleeve 3 mounted thereon with a suitably shaped, also conical inner surface and a cylindrical outer surface 30.
  • the conicity of the core 2 exaggerated for reasons of clearer visibility; in practice it is only about 0.1 - 0.2 mm per meter of core length.
  • an axle stub 24 or 25 is arranged for mounting the printing cylinder 1.
  • the length of the air channel 21 is approximately one third to half of the length of the core 2.
  • a radially extending air channel 22 extends from the end of the longitudinal channel 21 and ends freely on the outer surface 20 of the core 2.
  • the channels 21 and 22 serve to guide compressed air from the connection 23 between the outer surface 20 of the core 2 and the inside of a drawn sleeve 3. In this way, as is known per se, a compressed air cushion is formed between the core 2 and the sleeve 3, which causes a slight expansion of the sleeve 3, which allows the sleeve 3 to be pushed on and pulled off.
  • the viewer's gaze falls on the outer surface 20 of the core 2.
  • the first layer 4 of the sleeve 3 can be seen. This consists of glass fiber reinforced plastic and has a thickness of about 1 mm, for example.
  • a plurality of ribs 41 which extend in the longitudinal direction of the gravure cylinder 1 and are arranged in pairs, are arranged, which are made in one piece with the material of the layer 4.
  • the second layer 5 of the sleeve 3 is visible.
  • This consists of a continuous, in the form of a coil wound on the second layer 4 of the sleeve 3 strand of material 51, preferably rubber or polyurethane.
  • a circumferential gap 52 remains between the individual spiral turns of the material strand 51, which enables a certain compression of the material strand 51 in the radial direction.
  • the strand of material 51 is wound onto the layer 4 under such a pretension that the ribs 41 present on it are pressed through to the outside of the strand of material 51 of the second layer 5 of the sleeve 3.
  • third layer 6 of sleeve 3 which here consists of a glass fiber reinforced plastic and has a relatively large thickness.
  • sleeve 3 which here consists of a glass fiber reinforced plastic and has a relatively large thickness.
  • it ensures a transition from the taper of the two first layers 4 and 5 of the sleeve 3 to a cylindrical outer shape.
  • the strong conicity shown in Figure 1 is greatly exaggerated for reasons of illustration; in practice, a taper of about 0.1 - 0.2 mm per meter core length is sufficient.
  • the outer layer 7 of the sleeve 3 can be seen, which consists of a copper layer.
  • the application of the copper layer 7 to the preceding layer 6 of the sleeve 3 is preferably carried out in such a way that a copper base layer is first applied using the flame spraying method and that then another copper plating takes place galvanically.
  • a toothed ring 26 can finally be seen in FIG. 1, which forms part of a lock between the sleeve 3 and the core 2. The operation of this lock will be explained in more detail later.
  • Figure 2 shows the right end portion of the gravure cylinder 1 of Figure 1 in longitudinal section.
  • the inner part of the cylinder 1 is again formed by the core 2 with its front axle stub 25.
  • the conical outer surface 20 of the conical surface 20 also lies on the inside of the first layer 4 of the sleeve 3.
  • This is followed by the second layer 5 of the sleeve 3, which consists of the continuous strand of an elastic material.
  • the circumferential gap 52 can be seen between the individual coils of the material strand of the layer 5, which allows the material strand to expand laterally when the layer 5 is compressed in the radial direction. This will slightly widen the inside of the sleeve, i.e. H.
  • the inner layer 4 with elastic deformation of the layer 5 allows without affecting the outer layers 6 and 7 of the sleeve 3.
  • the third layer 6 of the sleeves 3 has a relatively large thickness and forms the transition between the conicity of the sleeve interior and the cylindrical shape of the sleeve exterior.
  • the copper layer 7, which forms the outer layer of the sleeve 3, has a constant thickness throughout. At the front end of the cylinder 1, the copper layer 7 is rounded, which results in a cylinder jacket surface 30 which corresponds to that of conventional gravure cylinders.
  • the sleeve 3 On its end face, the sleeve 3 has two additional components.
  • the first of these two parts is a metal ring 8 ⁇ , which is L-shaped in cross section.
  • the Outside 80 ⁇ of one L-leg extends in the longitudinal direction of the cylinder 1 and lies flat against the inside of the copper layer 7.
  • the outside of the second L-leg of the metal ring 8 ⁇ lies in the end face of the sleeve 3 and covers the front ends of the three inner layers 4, 5 and 6 of the sleeve 3rd
  • a circumferential sheet metal ring 9 ⁇ lying flat against the core 2, the inside diameter of which corresponds to the inside diameter of the sleeve 3 or the inner layer 4 of the sleeve 3.
  • the sheet metal ring 9 ⁇ is slotted in at least one, preferably several places in the longitudinal direction of the cylinder in order to allow the sheet metal ring to move along when the inner layer 4 of the sleeve 3 is widened.
  • the metal ring 8 ⁇ is in a part of the inner end of the front L-leg in an electrically conductive connection with the outside of the sheet metal ring 9 ⁇ .
  • an electrically conductive connection is formed from the metallic core 2 via the sheet metal ring 9 ⁇ and the metal ring 8 ⁇ to the copper layer 7.
  • a toothed ring 27 can be seen at the right end of the core 2 in FIG. 2, which has external teeth and is inserted into the end face of the core 2.
  • the metal ring 8ring already mentioned has on its end region of the inner L-leg not abutting the sheet metal ring 9 ⁇ an internal toothing 82 ⁇ which is designed to match the external toothing of the toothed ring 27. This makes it possible that when the sleeve 3 is pushed onto the core 2, the toothed ring 27 and the toothing 82 Metall of the metal ring 8 ⁇ can interlock. This results in an effective locking between core 2 in the circumferential direction of gravure cylinder 1 and sleeve 3 causes.
  • FIG. 3 shows the left end face of the rotogravure cylinder from FIG. 1 in a view, the axle stub located there being cut.
  • the center of FIG. 3 is formed by the axis of rotation 10 of the rotogravure cylinder 1.
  • the cut surface of the stub axle 24 of the core 2 can be seen, through which the air duct 21 runs centrally.
  • the toothed ring 26 is inserted radially on the outside. As already explained with reference to FIG. 1, the toothed ring 26 has external teeth.
  • the sleeve 3 connects to the outside of the toothed ring 26, of which only the metal ring 8 and the outer copper layer 7 can be seen in this end view.
  • the metal ring 8 is formed corresponding to the metal ring 8 ⁇ already described on the other end of the sleeve 3 and differs from this only in its inner diameter.
  • the metal ring 8 has an internal toothing 82 which is designed to match the toothing of the toothed ring 26 and engages precisely in it.
  • FIGS. 1, 2 and 3 show that the two toothed rings 26 and 27 of the core 2 of the gravure cylinder 1 have different diameters.
  • the difference in diameter is not only determined by the conicity of the core, but goes beyond it.
  • the outside diameter of the right-hand toothed ring 27 at the end of the core 2 with the smaller diameter is slightly smaller than the outside diameter of the core 2 in this area.
  • the toothed ring 26 at the other end of the core 2 has an outer diameter which is larger than the outer diameter of the core 2 at this point, so that the toothing projects beyond the outer surface 20 of the core 2 in the radial direction.
  • the inner diameter of the teeth 82 and 82 ⁇ of the metal rings 8 and 8 ⁇ of the sleeve 3 are dimensioned accordingly, d. H.
  • the inside diameter of the left metal ring 8 of the sleeve 3 is slightly larger than the inside diameter of the sleeve 3 or the inner layer 4 of the sleeve 3 at this point and the inside diameter of the right metal ring 8 ⁇ of the sleeve 3 is larger than the inside diameter of the sleeve 3 or the inner layer 4 of the sleeve 3 in this area.
  • FIG. 4a shows a section through the gravure cylinder 1 along the line IV-IV in FIG. 1, the section running through the core 2 and the first layer 4 of the sleeve 3.
  • the focus of Figure 4a is again the Rotation axis 10 of the gravure cylinder can be seen.
  • the air duct 21, of which the core-inner end can be seen in FIG. 4a, runs parallel to this. From the end of this channel 21, the channel 22 extends radially outward to the outer surface 20 of the core 2. This makes it possible to supply an air cushion between the outer surface 20 of the core 2 and the inside of the sleeve 3 or the inside by supplying compressed air to produce the inner layer 4 of the sleeve 3.
  • the inner layer 4 of the sleeve 3 has, as mentioned, on its outside in the longitudinal direction of the cylinder, outwardly projecting ribs 41.
  • the shape of the ribs 41 can be seen in the sectional illustration in FIG. 4a. They are arranged in pairs evenly distributed over the circumference of the layer 4 and have curved flanks which each enclose an acute angle radially on the outside and which merge harmoniously into the outer surface of the inner layer 4 on the radially inside.
  • FIG. 4b shows a second exemplary embodiment for the design of the projecting ribs 41 of the inner layer 4 of the sleeve 3.
  • the inner layer 4 of the sleeve 3 is again arranged on the outside thereof.
  • the outwardly projecting ribs 41 emanate from this and are again formed in one piece with the layer 4.
  • the ribs 41 are not arranged in pairs, but individually.
  • the ribs 41 are designed inclined or tilted in the direction of rotation of the core 2 or of the entire rotogravure cylinder indicated by the rotary arrow.
  • FIG. 5 finally shows a section through the right end region of the rotogravure cylinder 1 along the line V-V in FIG. 1.
  • the axis of rotation 10 of the cylinder 1 can again be seen in the center.
  • the inner surface 81 ⁇ of the end-side metal ring 8 Hülse of the sleeve 3 is in turn in contact with this on the outside.
  • the outer surface 80 ⁇ lies in turn on the inside of the copper layer 7, the outer surface of which forms the outer surface 30 of the sleeve 3.
  • FIG. 5 clearly shows, there is a continuous electrically conductive connection from the core 2 via the sheet metal ring 9 ⁇ and the metal ring 8 ⁇ to the copper layer 7. This enables a current feed for the purpose of a galvanic copper coating of the copper layer 7, which is not different from that of conventional ones Rotogravure cylinders, which are solid-metallic throughout, differentiate.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Tiefdruckzylinder, bestehend aus einem Kern eines praktisch unverformbaren Materials und einer lösbar mit diesem verbundenen Hülse, wobei diese mittels eines Druckluftpolsters auf den Kern aufschiebbar und von diesem abziehbar ist, wobei der Kern wenigstens einen Kanal zur Führung von Druckluft zu seiner Mantelflache aufweist, die Hülse aus wenigstens vier konzentrischen Lagen unterschiedlicher Materialien zusammengesetzt ist, von denen die innere Lage aus einem relativ dünnen, in sich stabilen, geringelastischen Material besteht, die zweite, nach außen folgende Lage aus einem elastischeren und geringfügig kompressiblen Material besteht, die dritte Lage aus einem starren und in sich stabilen Material besteht und die vierte, äußere Lage aus einer die Gravur aufweisenden Kupferschicht besteht, und wobei der Zylinder bei gleichem Innendurchmesser der Hülse durch unterschiedliche Dicken der zweiten und/oder der dritten Lage der Hülse unterschiedliche Außendurchmesser aufweisen kann.
  • Ein Tiefdruckzylinder der genannten Art ist in einem früheren Vorschlag, nämlich der EP-A 87 101 690.3 (=EP-A-0278017; stand der Technik gemäß Artikel 54(3)EPÜ), des Anmelders beschrieben. Dieser Tiefdruckzylinder hat sich zwar im Hinblick auf seine Handhabbarkeit und die erreichbare Druckqualität bewährt, es hat sich jedoch herausgestellt, daß er hinsichtlich seiner betrieblichen Eigenschaften, insbesondere für einen Dauereinsatz bei hoher Belastung und für eine freizügige Verwendung und Bearbeitung im Wechsel mit herkömmlichen Tiefdruckzylindern noch verbesserungsbedürftig ist. So hat sich als ein Nachteil gezeigt, daß es bei hartem Dauerbetrieb des Zylinders zu in Umfangsrichtung verlaufenden Verschiebungen bzw. Verdrehungen der einzelnen Lagen der Hülse relativ zueinander kommen kann, die die Stabilität und Maßgenauigkeit, insbesondere die Rundlaufgenauigkeit der Hülse nachteilig beeinflussen. Ein weiterer Nachteil ist darin zu sehen, daß bisher bei Tiefdruckzylindern mit lösbarer Hülse besondere Vorrichtungen zur Herstellung einer elektrisch leitenden Verbindung zwischen Kern und Kupferschicht zum Zweck einer galvanischen Aufkupferung erforderlich sind, die eine freizügige Bearbeitung zusammen mit herkömmlichen, durchgehend metallischen Tiefdruckzylindern behindern.
  • Ein weiterer Tiefdruckzylinder der genannten Art ist aus dem Dokument DE-C-3511530 bekannt.
  • Es stellt sich daher die Aufgabe, den Tiefdruckzylinder der eingangs genannten Art hinsichtlich seiner betrieblichen Eigenschaften zu verbessern. Insbesondere soll der neue Tiefdruckzylinder eine verbesserte Belastbarkeit und Haltbarkeit aufweisen. Weiterhin soll der neue Tiefdruckzylinder problemlos im Wechsel mit herkömmlichen Tiefdruckzylindern verwendbar und bearbeitbar sein.
  • Die Lösung dieser Aufgabe gelingt erfindungsgemäß durch einen Tiefdruckzylinder der eingangs genannten Art, welcher dadurch gekennzeichnet ist, daß auf der Außenseite der ersten, inneren Lage der Hülse mehrere nach außen vorragende, im wesentlichen in Längsrichtung des Zylinders verlaufende Rippen angeordnet sind.
  • Die Rippen auf der Außenseite der ersten Lage der Hülse sorgen dafür, daß relative Verschiebungen oder Verdrehungen zwischen den einzelnen Lagen der Hülse oder innerhalb einer Lage der Hülse praktisch nicht mehr auftreten können, da die Rippen einer solchen Verschiebung einen sehr hohen mechanischen Widerstand entgegensetzen.
  • Zur Erzielung einer möglichst hohen Festigkeit der Rippen und zur Vereinfachung ihrer Herstellung ist vorgesehen, daß die Rippen materialeinheitlich und einstückig mit der ersten Lage der Hülse ausgeführt sind.
  • Für die Formgebung der Rippen ist bevorzugt vorgesehen, daß diese jeweils zwei radial außenseitig einen spitzen Winkel einschließende und radial innenseitig in die Außenfläche der ersten Lage übergehende, gekrümmt verlaufende Flanken aufweisen. Hierdurch ergibt sich einerseits eine hohe Stabilität und Scherfestigkeit der Rippen und zum anderen ein sicherer Kraftschluß zur nächstfolgenden Lage der Hülse.
  • Eine weitere Verbesserung des Kraftflusses zwischen der ersten und der zweiten Lage der Hülse kann dadurch erreicht werden, daß die Rippen in Rotationsrichtung des Zylinders weisend geneigt bzw. gekippt angeordnet sind.
  • Bei einer bevorzugten Ausführung des Zylinders ist vorgesehen, daß die Rippen in mehreren Zweiergruppen mit je einem Paar eng benachbarter Rippen angeordnet sind. Diese Anordnung der Rippen besitzt eine besonders hohe mechanische Stabilität und kann vorteilhaft auf einfache Weise hergestellt werden, indem je vorgesehenem Rippenpaar ein Rundmaterial-Stab in das noch nicht ausgehärtete Material der ersten Lage, vorzugsweise glasfaserverstärkter Kunststoff, eingedrückt und nach Erhärten des Kunststoffes wieder herausgenommen wird. Die Zahl der Rippen bzw. Rippenpaare beträgt vorzugsweise vier bis zehn, wobei diese gleichmäßig über den Umfang verteilt sind.
  • Ein weiterer Schritt in Richtung einer verbesserten Haltbarkeit des Tiefdruckzylinders wird dadurch getan, daß die zweite Lage der Hülse aus einem durchlaufenden Materialstrang aus Gummi oder Polyurethan in Form einer Wendel mit geringfügig voneinander beabstandeten Wendelgängen unter elastischer Vorspannung auf die Außenseite der ersten Lage der Hülse aufgewickelt ist. Infolge der elastischen Vorspannung des Materialstranges drücken sich die Rippen fest in die Innenseite des Materialstranges ein, wodurch eine hohe Verdrehsicherheit erreicht wird. Vorzugsweise sind die Höhe der Rippen sowie die Dicke des Materialstranges dabei so gewählt, daß sich die Rippen bis in die Außenfläche des die zweite Lage der Hülse bildenden Materialstranges durchdrücken. Damit tragen die Rippen auch noch zu einer Verdrehsicherung zwischen der zweiten und der dritten Lage der Hülse bei.
  • Als besonders günstig für den Tiefdruckzylinder hat sich eine den Materialstrang der zweiten Lage der Hülse gegenüber dem entspannten Zustand auf etwa seine doppelte Länge streckende Vorspannung erwiesen. Eine Vorspannung in dieser Größenordnung sorgt zum einen für einen festen Sitz der zweiten Lage der Hülse auf der ersten Lage und gewährleistet zugleich eine noch ausreichende Elastizität und Kompressibilität der zweiten Lage der Hülse, die für das Aufziehen und Abziehen der Hülse auf den Kern bzw. vom Kern erforderlich ist.
  • Um zum einen die Haftung zwischen der zweiten, gewendelten Lage der Hülse und deren dritter Lage zu verbessern und um zum anderen ein Eindringen von Material der dritten Lage, vorzugsweise glasfaserverstärkter Kunststoff, in den umlaufenden Spaltraum der zweiten Lage zu verhindern, ist vorgesehen, daß außenseitig auf die zweite Lage der Hülse eine wenigstens den zwischen den Wendelgängen des Materialstranges vorhandenen umlaufenden Spalt nach außen hin abdeckende Abdeckung, vorzugsweise ein Klebestreifen, aufgebracht ist. Der Klebestreifen kann dabei sowohl nur innenseitig als auch beidseitig mit einer Klebstoffschicht versehen sein. Auch kann seine Oberfläche mit einer reibungserhöhenden Strukturierung versehen sein.
  • Zur mechanischen Stabilisierung der Hülsenenden und zum Zweck einer Stromleitung zur außenseitigen Kupferschicht besitzt der Tiefdruckzylinder bevorzugt je einen stirnseitigen Metallring an den Enden der Hülse dessen Innendurchmesser jeweils geringfügig größer ist als der Innendurchmesser der ersten, inneren Lage der Hülse, und dessen Außendurchmesser jeweils gleich dem Außendurchmesser der dritten Lage der Hülse ist und auf den die Enden der Kupferschicht aufgebracht sind. Die beiden Metallringe bestehen dabei vorzugsweise aus Messing, Kupfer, Blei oder Bleilegierung und sind im Querschnitt L-förmig, wobei die Außenseite des einen L-Schenkels an der Innenseite der Kupferschicht anliegt und die Außenseite des anderen L-Schenkels einen Teil der Hülsenstirnseite bildet. Hierdurch werden eine große Stromübertragungsfläche und ein großer Leitungsquerschnitt zur Verfügung gestellt.
  • Um jegliche Kontaktelemente an den Stirnseiten der Hülse für eine galvanische Aufkupferung der Kupferschicht überflüssig zu machen, besitzt der Tiefdruckzylinder bevorzugt je einen an der Innenseite der ersten Lage in deren stirnseitigen Endbereichen eingelassenen, in Längsrichtung geschlitzten Blechzylinder, vorzugsweise aus Kupfer, dessen Innendurchmesser dem der inneren Lage entspricht und der mit dem benachbarten Metallring elektrisch leitend verbunden ist. Hierdurch wird bei auf einen Kern aufgezoger Hülse eine elektrisch leitende Verbindung vom Kern des Druckzylinders zu der äußeren Kupferschicht gebildet, ohne daß irgendwelche äußeren Hilfsmittel, wie Kontaktplatten oder dergleichen, erforderlich wären. Bei einem galvanischen Aufkupfern der Kupferschicht kann damit der neue Tiefdruckzylinder problemlos in der gleichen Weise behandelt werden, wie ein herkömmlicher, durchgehend metallischer Tiefdruckzylinder.
  • Um bei dem Tiefdruckzylinder nicht nur relative Verdrehungen innerhalb der Hülse, sondern auch zwischen Kern und Hülse sicher auszuschließen, kann der Tiefdruckzylinder eine aus wenigstens einer Nut und einer Feder gebildete, an wenigstens einem stirnseitigen Endbereich von Kern und Hülse vorhandene, in Umfangsrichtung wirksame Verriegelung aufweisen. Eine bevorzugte Ausführungsform der Verriegelung besteht darin, daß diese aus je zwei Zahnringen je Stirnseite des Zylinders besteht, wobei je ein Ring mit dem Kern verbunden ist und eine Außenverzahnung aufweist, wobei je ein Ring mit der Hülse verbunden ist und eine in die Außenverzahnung passende Innenverzahnung aufweist, wobei der Innendurchmesser des bei dem Aufziehen der Hülse auf den Kern vorauslaufenden Zahnringes der Hülse geringfügig größer ist als deren Innendurchmesser und wobei der Außendurchmesser des am entgegengesetzten Ende des Kerns angeordneten Zahnringes geringfügig kleiner ist als der Außendurchmesser des Kerns. Durch die erwähnten Größenverhältnisse der Ringe wird erreicht, daß diese das Aufziehen und Abziehen der Hülse auf den Kern bzw. vom Kern in keiner Weise behindern. Durch das beim Aufschieben der Hülse auf den Kern innerhalb des letzten Stückes des Verschiebungsweges praktisch selbsttätig erreichte Ineinandergreifen der Verzahnungen wird eine sichere Kraftübertragung zwischen Kern und Hülse erreicht, so daß es nicht zu Verdrehungen gegeneinander kommen kann. Die an der Hülse vorhandenen Zahnringe können zur Vereinfachung der Herstellung des Zylinders mit den Metallringen an den Hülsenstirnseiten einstückig ausgeführt sein.
  • Der Tiefdruckzylinder gemäß vorliegender Erfindung kann sowohl einen zylindrischen Kern als auch einen konischen Kern besitzen, wie dies an sich bekannt ist, wobei letztere Ausführung wegen des erleichterten Aufziehens und Abziehens der Hülse zu bevorzugen ist. Je nach Ausführung des Kerns müssen lediglich die Metallringe und Zahnringe in ihren Durchmessern angepaßt werden. Der Übergang von der Konizität der Innenseite der Hülse zur völlig zylindrischen Mantelfläche der Hülse erfolgt bevorzugt innerhalb der dritten Lage der Hülse, deren Dicke in weiten Grenzen variierbar ist.
  • Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden anhand einer Zeichnung näher erläutert. Die Figuren der Zeichnung zeigen im einzelnen:
    • Figur 1
    den Tiefdruckzylinder in Seitenansicht, teils in weggebrochener Darstellung,
    Figur 2
    den rechten Endbereich des Tiefdruckzylinders aus Figur 1 im Längsschnitt durch seine Mittelachse,
    Figur 3
    den Tiefdruckzylinder in einer Ansicht seiner linken Stirnseite, teils im Schnitt entlang der Linie III - III in Figur 1,
    Figur 4a
    den Tiefdruckzylinder im Teil-Querschnitt entlang der Linie IV - IV in Figur 1,
    Figur 4b
    den Tiefdruckzylinder im Teil-Querschnitt entsprechend Figur 4a in einer geänderten Ausführung und
    Figur 5
    den Tiefdruckzylinder im Schnitt entlang der Linie V - V in Figur 1 bzw. Figur 2.
  • Wie die Figur 1 der Zeichnung zeigt, besteht das dargestellte Ausführungsbeispiel des Tiefdruckzylinders 1 aus einem Kern 2 mit einer konischen Mantelfläche und einer auf diesen aufgezogenen Hülse 3 mit einer passend geformten, ebenfalls konischen Innenfläche und einer zylindrischen Mantelfläche 30. In dieser Figur sowie in der Figur 2 ist die Konizität des Kerns 2 aus Gründen einer deutlicheren Erkennbarkeit übertrieben dargestellt; in der Praxis beträgt sie lediglich etwa 0,1 - 0,2 mm pro Meter Kernlänge.
  • An den beiden Stirnseiten des Kerns 2 ist jeweils ein Achsstummel 24 bzw. 25 zur Lagerung des Druckzylinders 1 angeordnet. Am linken Achsstummel 24 ist zusätzlich ein Druckluftanschluß 23 vorhanden, von dem aus ein Luftkanal 21 parallel zur Mittelachse 10 des Kerns 2 in den Kern hineinführt. Die Länge des Luftkanals 21 beträgt dabei etwa ein Drittel bis zur Hälfte der Länge des Kerns 2. Vom Ende des längs verlaufenden Kanals 21 geht ein radial verlaufender Luftkanal 22 aus, der an der Mantelfläche 20 des Kerns 2 frei endet. Die Kanäle 21 und 22 dienen dazu, Druckluft vom Anschluß 23 zwischen die Mantelfläche 20 des Kerns 2 und die Innenseite einer aufgezogenen Hülse 3 zu führen. Hierdurch wird, wie an sich bekannt, ein Druckluftpolster zwischen Kern 2 und Hülse 3 gebildet, wodurch eine geringfügige Aufweitung der Hülse 3 bewirkt wird, die ein Aufschieben und Abziehen der Hülse 3 gestattet.
  • Im linken Teil der Figur 1 fällt der Blick des Betrachters auf die Mantelfläche 20 des Kerns 2. Im Anschluß hieran nach rechts ist die erste Lage 4 der Hülse 3 erkennbar. Diese besteht aus glasfaserverstärktem Kunststoff und besitzt beispielsweise eine Dicke von etwa 1 mm. An der Außenseite der ersten Lage 4 sind mehrere in Längsrichtung des Tiefdruckzylinders 1 verlaufende, paarweise angeordnete, nach außen vorragende Rippen 41 angeordnet, die mit dem Material der Lage 4 einstückig ausgeführt sind.
  • In dem nach rechts folgenden Abschnitt des in Figur 1 dargestellten Tiefdruckzylinders ist die zweite Lage 5 der Hülse 3 sichtbar. Diese besteht aus einem durchgehenden, in Form einer Wendel auf die zweite Lage 4 der Hülse 3 aufgewickelten Materialstrang 51, vorzugsweise Gummi oder Polyurethan. Zwischen den einzelnen Wendelgängen des Materialstranges 51 verbleibt ein umlaufender Spalt 52, der eine gewisse Kompression des Materialstranges 51 in radialer Richtung ermöglicht. Wie weiter ersichtlich ist, ist der Materialstrang 51 unter einer solchen Vorspannung auf die Lage 4 aufgewickelt, daß sich die an dieser vorhandenen Rippen 41 bis zur Außenseite des Materialstranges 51 der zweiten Lage 5 der Hülse 3 durchdrücken.
  • Den nächsten, in der Figur 1 nach rechts folgenden Teilbereich des Tiefdruckzylinders 1 bildet die dritte Lage 6 der Hülse 3, die hier aus einem glasfaserverstärkten Kunststoff besteht und eine relativ große Dicke hat. Außerdem sorgt sie bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel für einen Übergang von der Konizität der beiden ersten Lagen 4 und 5 der Hülse 3 zu einer zylindrischen Außenform. An dieser Stelle sei angemerkt, daß die dargestellte starke Konizität in der Figur 1 aus Veranschaulichungsgründen stark überhöht ist; in der Praxis genügt eine Konizität von etwa 0,1 - 0,2 mm pro Meter Kernlänge.
  • Im letzten, d. h. äußeren rechten Teil der Figur 1, ist die äußere Lage 7 der Hülse 3 erkennbar, die aus einer Kupferschicht besteht. Deren Außenseite bildet die Mantelfläche 30 des Tiefdruckzylinders 1 und dient zur Aufnahme der Tiefdruckgravur. Das Aufbringen der Kupferschicht 7 auf die vorhergehende Lage 6 der Hülse 3 erfolgt bevorzugt so, daß zunächst eine Kupfer-Grundschicht im Flammspritz-Verfahren aufgebracht wird und daß anschließend eine weitere Aufkupferung galvanisch erfolgt.
  • Am äußeren linken Ende des Kerns 2 ist in Figur 1 schließlich noch ein Zahnring 26 erkennbar, der einen Teil einer Verriegelung zwischen Hülse 3 und Kern 2 bildet. Die Funktionsweise dieser Verriegelung wird an späterer Stelle noch genauer erläutert werden.
  • Figur 2 zeigt den rechten Endbereich des Tiefdruckzylinders 1 aus Figur 1 im Längsschnitt. Den inneren Teil des Zylinders 1 bildet wieder der Kern 2 mit seinem stirnseitigen Achsstummel 25. An dessen konischer Mantelfläche 20 liegt die ebenfalls konische Innenseite der ersten Lage 4 der Hülse 3 an. An diese schließt sich nach außen hin die zweite Lage 5 der Hülse 3 an, die aus dem durchlaufenden Strang eines elastischen Materials besteht. Zwischen den einzelnen Wendeln des Materialstranges der Lage 5 ist der umlaufende Spalt 52 erkennbar, der eine seitliche Ausdehnung des Materialstranges bei Kompression der Lage 5 in radialer Richtung erlaubt. Hierdurch wird eine geringfügige Aufweitung des Hülseninneren, d. h. der inneren Lage 4 unter elastischer Verformung der Lage 5 ermöglicht, ohne daß die außenliegenden Lagen 6 und 7 der Hülse 3 beeinflußt werden. Auch in Figur 2 ist sichtbar, daß die dritte Lage 6 der Hulse 3 eine relativ große Dicke besitzt und den Übergang zwischen der Konizität des Hülseninneren und der Zylinderform des Hülsenäußeren bildet. Die Kupferschicht 7, die die äußere Lage der Hülse 3 bildet, besitzt eine durchgehend konstante Dicke. An dem Stirnende des Zylinders 1 ist die Kupferschicht 7 ausgerundet, wodurch sich eine Zylindermantelfläche 30 ergibt, die der von herkömmlichen Tiefdruckzylindern entspricht.
  • An ihrer Stirnseite weist die Hülse 3 noch zwei zusätzliche Bauteile auf. Das erste dieser beiden Teile ist ein Metallring 8ʹ, der im Querschnitt L-förmig ist. Die Außenseite 80ʹ des einen L-Schenkels verläuft in Längsrichtung des Zylinders 1 und liegt flächig an der Innenseite der Kupferschicht 7 an. Die Außenseite des zweiten L-Schenkels des Metallringes 8ʹ liegt in der Stirnfläche der Hülse 3 und überdeckt die stirnseitigen Enden der drei inneren Lagen 4, 5 und 6 der Hülse 3.
  • Als zweites zusätzliches Element ist in der Innenseite der inneren Lage 4 der Hülse 3 ein umlaufender, flächig am Kern 2 anliegender Blechring 9ʹ angeordnet, dessen Innendurchmesser dem Innendurchmesser der Hülse 3 bzw. der inneren Lage 4 der Hülse 3 entspricht. Der Blechring 9ʹ ist an wenigstens einer, vorzugsweise mehreren Stellen in Zylinderlängsrichtung geschlitzt, um eine Mitbewegung des Blechringes bei einer Aufweitung der inneren Lage 4 der Hülse 3 zu erlauben.
  • Der Metallring 8ʹ steht über einen Teilbereich des inneren Endes des stirnseitigen L-Schenkels in elektrisch leitender Verbindung mit der Außenseite des Blechringes 9ʹ. Es wird somit, wie aus der Figur 2 deutlich ersichtlich ist, eine elektrisch leitende Verbindung vom metallischen Kern 2 über den Blechring 9ʹ und den Metallring 8ʹ zur Kupferschicht 7 gebildet.
  • Weiterhin ist in der Figur 2 am rechten Ende des Kerns 2 noch ein Zahnring 27 erkennbar, der eine Außenverzahnung aufweist und in die Stirnfläche des Kerns 2 eingesetzt ist. Der bereits erwähnte Metallring 8ʹ weist an seinem nicht an dem Blechring 9ʹ anliegenden Endbereich des inneren L-Schenkels eine Innenverzahnung 82ʹ auf, die passend zu der Außenverzahnung des Zahnringes 27 ausgebildet ist. Damit wird ermöglicht, daß bei einem Aufschieben der Hülse 3 auf den Kern 2 der Zahnring 27 und die Verzahnung 82ʹ des Metallringes 8ʹ ineinandergreifen können. Hierdurch wird eine in Umfangsrichtung des Tiefdruckzylinders 1 wirksame Verriegelung zwischen Kern 2 und Hülse 3 bewirkt.
  • Figur 3 zeigt die linke Stirnseiten des Tiefdruckzylinders aus Figur 1 in einer Ansicht, wobei der dort gelegene Achsstummel geschnitten ist. Den Mittelpunkt der Figur 3 bildet die Rotationsachse 10 des Tiefdruckzylinders 1. Um diese herum ist die Schnittfläche des Achsstummels 24 des Kerns 2 erkennbar, durch welchen zentral der Luftführungskanal 21 verläuft. Um den Achsstummel 24 herum ist ein Teil der Stirnfläche des Kerns 2 erkennbar, in welchen radial außenseitig der Zahnring 26 eingesetzt ist. Der Zahnring 26 weist, wie anhand der Figur 1 bereits erläutert, eine Außenverzahnung auf. Nach außen an den Zahnring 26 schließt sich die Hülse 3 an, von welcher bei dieser Stirnansicht lediglich der Metallring 8 sowie die äußere Kupferschicht 7 erkennbar sind. Hierbei ist der Metallring 8 entsprechend dem bereits beschriebenen Metallring 8ʹ am anderen Stirnende der Hülse 3 ausgebildet und unterscheidet sich von diesem lediglich in seinem Innendurchmesser. Das gleiche gilt für die Zahnringe 26 und 27 an den Stirnenden des Kerns 2, die gleichartig ausgebildet sind und sich lediglich in ihrem jeweiligen Außendurchmesser unterscheiden.
  • Der Metallring 8 weist eine Innenverzahnung 82 auf, die passend zu der Verzahnung des Zahnringes 26 ausgebildet ist und genau in diese eingreift.
  • Hinter bzw. unter den Zähnen des Zahnringes 26 verläuft die Stirnkante der Mantelfläche 20 des Kerns 2, die, da sie nicht sichtbar ist, gestrichelt dargestellt ist. In einem geringen radialen Abstand nach außen verläuft parallel hierzu die Innenfläche 81 des Metallringes 8, die ebenfalls gestrichelt dargestellt ist. Zwischen diesen liegt der Blechring 9, der ebenfalls abgesehen von seinem Durchmesser in gleicher Weise ausgeführt ist wie der bereits beschriebene Blechring 9ʹ in Figur 2.
  • Aus einer Zusammenschau der Figuren 1, 2 und 3 wird ersichtlich, daß die beiden Zahnringe 26 und 27 des Kerns 2 des Tiefdruckzylinders 1 in ihren Durchmessern unterschiedlich sind. Dabei ist der Durchmesser-Unterschied nicht nur durch die Konizität des Kerns bestimmt, sondern geht darüber hinaus. So ist der Außendurchmesser des rechtsseitigen Zahnringes 27 am Ende des Kerns 2 mit dem kleineren Durchmesser geringfügig kleiner als der Außendurchmesser des Kerns 2 in diesem Bereich. Der Zahnring 26 am anderen Ende des Kerns 2 dagegen besitzt einen Außendurchmesser, der größer ist als der Außendurchmesser des Kerns 2 an dieser Stelle, so daß die Verzahnung über die Mantelfläche 20 des Kerns 2 in radialer Richtung vorragt. Die Innendurchmesser der Verzahnungen 82 bzw. 82ʹ der Metallringe 8 und 8ʹ der Hülse 3 sind entsprechend bemaßt, d. h. der Innendurchmesser des linken Metallringes 8 der Hülse 3 ist etwas größer als der Innendurchmesser der Hülse 3 bzw. der inneren Lage 4 der Hülse 3 an dieser Stelle und der Innendurchmesser des rechten Metallringes 8ʹ der Hülse 3 ist größer als der Innendurchmesser der Hülse 3 bzw. der inneren Lage 4 der Hülse 3 in diesem Bereich. Hierdurch wird erreicht, daß bei einem Aufziehen der Hülse 3 auf den Kern 2 bzw. bei einem Abziehen der Hülse 3 von dem Kern 2 die Verzahnung 82 des linken Metallringes 8 der Hülse 3 sowie der Zahnring 27 am rechten Stirnende des Kerns 2 nicht mit der Mantelfläche 20 des Kerns 2 bzw. der Innenseite der inneren Lage 4 der Hülse 3 in Berührung kommen können. So wird eine sichere Verriegelung von Kern 2 und Hülse 3 in Umfangsrichtung geschaffen, die das Aufziehen und Abziehen der Hülse 3 in keiner Weise behindert und die keinerlei bewegliche Vorrichtungsteile erfordert.
  • Die Figur 4a zeigt einen Schnitt durch den Tiefdruckzylinder 1 entlang der Linie IV - IV in Figur 1, wobei der Schnitt durch den Kern 2 und die erste Lage 4 der Hülse 3 verläuft. Im Mittelpunkt der Figur 4a ist wieder die Rotationsachse 10 des Tiefdruckzylinders erkennbar. Parallel zu dieser verläuft der Luftführungskanal 21, von dem in Figur 4a das kerninnere Ende erkennbar ist. Von dem Ende dieses Kanals 21 verläuft der Kanal 22 als Fortsetzung radial nach außen zur Mantelfläche 20 des Kerns 2. Hierdurch besteht die Möglichkeit, mittels Zuführung von Druckluft ein Luftpolster zwischen der Mantelfläche 20 des Kerns 2 und der Innenseite der Hülse 3 bzw. der Innenseite der inneren Lage 4 der Hülse 3 zu erzeugen.
  • Die innere Lage 4 der Hülse 3 besitzt, wie erwahnt, auf ihrer Außenseite in Längsrichtung des Zylinders verlaufende, nach außen vorragende Rippen 41. In der in Figur 4a vorliegenden Schnittdarstellung wird die Form der Rippen 41 erkennbar. Sie sind paarweise über den Umfang der Lage 4 gleichmäßig verteilt angeordnet und besitzen gekrümmte Flanken, die radial außenseitig jeweils einen spitzen Winkel einschließen und die radial innenseitig harmonisch in die Außenfläche der inneren Lage 4 übergehen.
  • Ein zweites Ausführungsbeispiel für die Gestaltung der vorragenden Rippen 41 der inneren Lage 4 der Hülse 3 zeigt die Figur 4b. In diesem Teilschnitt ist zunächst ein Teil des Kerns 2 erkennbar. Auf dessen Außenseite ist wieder die innere Lage 4 der Hülse 3 angeordnet. Von dieser gehen die nach außen vorragenden Rippen 41 aus, die auch hier wieder einstückig mit der Lage 4 ausgebildet sind. Im Unterschied zu dem Beispiel nach Figur 4a sind hier die Rippen 41 nicht paarweise, sondern einzeln angeordnet. Weiterhin sind die Rippen 41 in der durch den Drehpfeil angedeuteten Drehrichtung des Kerns 2 bzw. des gesamten Tiefdruckzylinders geneigt bzw. gekippt ausgeführt.
  • Figur 5 schließlich zeigt einen Schnitt durch den rechten Endbereich des Tiefdruckzylinders 1 entlang der Linie V-V in Figur 1. Im Zentrum ist wieder die Rotationsachse 10 des Zylinders 1 erkennbar. Um diesen herum liegt der Kern 2, an welchem außenseitig der Blechring 9ʹ anliegt. An diesem liegt nach außen folgend wiederum die Innenfläche 81ʹ des stirnseitigen Metallringes 8ʹ der Hülse 3 an. Deren Außenfläche 80ʹ liegt ihrerseits an der Innenseite der Kupferschicht 7 an, deren Außenfläche die Mantelfläche 30 der Hülse 3 bildet. Wie die Figur 5 deutlich zeigt, besteht so eine durchgehende elektrisch leitende Verbindung vom Kern 2 über den Blechring 9ʹ und den Metallring 8ʹ zur Kupferschicht 7. Hierdurch wird eine Stromeinspeisung zum Zweck eines galvanischen Aufkupferns der Kupferschicht 7 ermöglicht, die sich nicht von der bei herkömmlichen Tiefdruckzylindern, die durchgehend massiv-metallisch ausgeführt sind, unterscheidet.

Claims (12)

  1. Tiefdruckzylinder, bestehend aus einem Kern eines praktisch unverformbaren Materials und einer lösbar mit diesem verbundenen Hülse, wobei diese mittels eines Druckluftpolsters auf den Kern aufschiebbar und von diesem abziehbar ist, wobei der Kern wenigstens einen Kanal zur Führung von Druckluft zu seiner Mantelfläche aufweist, die Hülse aus wenigstens vier konzentrischen Lagen unterschiedlicher Materialien zusammengesetzt ist, von denen die innere Lage aus einem relativ dünnen, in sich stabilen, geringelastischen Material besteht, die zweite, nach außen folgende Lage aus einem elastischeren und geringfügig kompressiblen Material besteht, die dritte Lage aus einem starren und in sich stabilen Material besteht und die vierte, äußere Lage aus einer die Gravur aufweisenden Kupferschicht besteht, und wobei der Zylinder bei gleichem Innendurchmesser der Hülse durch unterschiedliche Dicken der zweiten und/oder der dritten Lage der Hülse unterschiedliche Außendurchmesser aufweisen kann,
    dadurch gekennzeichnet, daß auf der Außenseite der ersten, inneren Lage (4) der Hülse (3) mehrere nach außen vorragende, im wesentlichen in Längsrichtung des Zylinders (1) verlaufende Rippen (41) angeordnet sind.
  2. Tiefdruckzylinder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rippen (41) materialeinheitlich und einstückig mit der ersten Lage (4) der Hülse (3) ausgeführt sind.
  3. Tiefdruckzylinder nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Rippen (41) jeweils zwei radial außenseitig einen spitzen Winkel einschließende und radial innenseitig in die Außenfläche der ersten Lage (4) übergehende, gekrümmt verlaufende Flanken aufweisen.
  4. Tiefdruckzylinder nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Rippen (41) in Rotationsrichtung des Zylinders (1) weisend geneigt bzw. gekippt angeordnet sind.
  5. Tiefdruckzylinder nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Rippen (41) in mehreren Zweiergruppen mit je einem Paar eng benachbarter Rippen (41) angeordnet sind.
  6. Tiefdruckzylinder nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Lage (5) der Hülse (3) aus einem durchlaufenden Materialstrang (51) aus Gummi oder Polyurethan in Form einer Wendel mit geringfügig voneinander beabstandeten Wendelgängen unter elastischer Vorspannung auf die Außenseite der ersten Lage (4) der Hülse (3) aufgewickelt ist.
  7. Tiefdruckzylinder nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch eine den Materialstrang (51) der zweiten Lage (5) der Hülse (3) gegenüber dem entspannten Zustand auf etwa seine doppelte Länge streckende Vorspannung.
  8. Tiefdruckzylinder nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß außenseitig auf die zweite Lage (5) der Hülse (3) eine wenigstens den zwischen den Wendelgängen des Materialstranges (51) vorhandenen umlaufenden Spalt (52) nach außen hin abdeckende Abdeckung, vorzugsweise ein Klebestreifen, aufgebracht ist.
  9. Tiefdruckzylinder nach den Ansprüchen 1 bis 8, gekennzeichnet durch je einen stirnseitigen Metallring (8, 8ʹ), an den Enden der Hülse (3), dessen Innendurchmesser jeweils geringfügig größer ist als der Innendurchmesser der ersten, inneren Lage (4) der Hülse (3) und dessen Außendurchmesser jeweils gleich dem Außendurchmesser der dritten Lage (5) der Hülse (3) ist und auf den die Enden der Kupferschicht (7) aufgebracht sind.
  10. Tiefdruckzylinder nach Anspruch 9, gekennzeichnet durch je einen an der Innenseite der ersten Lage (4) in deren stirnseitigen Endbereichen eingelassene, in Längsrichtung geschlitzten Blechzylinder (9, 9ʹ), vorzugsweise aus Kupfer, dessen Innendurchmesser dem der inneren Lage (4) entspricht und der mit dem benachbarten Metallring (8; 8ʹ) elektrisch leitend verbunden ist.
  11. Tiefdruckzylinder nach den Ansprüchen 1 bis 10, gekennzeichnet durch eine aus wenigstens einer Nut und einer Feder gebildete, an wenigstens einem stirnseitigen Endbereich von Kern (2) und Hülse (3) vorhandene, in Umfangsrichtung wirksame Verriegelung (26, 27, 82, 82ʹ).
  12. Tiefdruckzylinder nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Verriegelung aus je zwei Zahnringen (26, 82; 27, 82ʹ) je Stirnseite des Zylinders (1) besteht, wobei je ein Ring (26; 27) mit dem Kern (2) verbunden ist und eine Außenverzahnung aufweist, wobei je ein Ring (82, 82ʹ) mit der Hülse (3) verbunden ist und eine in die Außenverzahnung passende Innenverzahnung aufweist, wobei der Innendurchmesser des bei dem Aufziehen der Hülse (3) auf den Kern (2) vorauslaufenden Zahnringes (82) der Hülse (3) geringfügig größer ist als deren Innendurchmesser und wobei der Außendurchmesser des am entgegengesetzten Ende des Kerns (2) angeordneten Zahnringes (27) geringfügig kleiner ist als der Außendurchmesser des Kerns (2).
EP87108763A 1987-06-19 1987-06-19 Tiefdruckzylinder, bestehend aus einem Kern und einer lösbar mit diesem verbundenen Hülse Expired - Lifetime EP0295319B1 (de)

Priority Applications (7)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP87108763A EP0295319B1 (de) 1987-06-19 1987-06-19 Tiefdruckzylinder, bestehend aus einem Kern und einer lösbar mit diesem verbundenen Hülse
AT87108763T ATE62869T1 (de) 1987-06-19 1987-06-19 Tiefdruckzylinder, bestehend aus einem kern und einer loesbar mit diesem verbundenen huelse.
DE8787108763T DE3769641D1 (de) 1987-06-19 1987-06-19 Tiefdruckzylinder, bestehend aus einem kern und einer loesbar mit diesem verbundenen huelse.
ES87108763T ES2022212B3 (es) 1987-06-19 1987-06-19 Cilindro de huecograbado consistiendo en un nucleo y un manguito soltable unido con dicho nucleo
US07/206,216 US4864926A (en) 1987-06-19 1988-06-13 Intaglio printing cylinder having a core and a sleeve releasably fastened thereto
JP63153367A JPS6467341A (en) 1987-06-19 1988-06-20 Gravure cylinder
GR91400707T GR3002040T3 (en) 1987-06-19 1991-06-03 Engraved cylinder composed of a core and a detachable sleeve

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP87108763A EP0295319B1 (de) 1987-06-19 1987-06-19 Tiefdruckzylinder, bestehend aus einem Kern und einer lösbar mit diesem verbundenen Hülse

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0295319A1 EP0295319A1 (de) 1988-12-21
EP0295319B1 true EP0295319B1 (de) 1991-04-24

Family

ID=8197071

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP87108763A Expired - Lifetime EP0295319B1 (de) 1987-06-19 1987-06-19 Tiefdruckzylinder, bestehend aus einem Kern und einer lösbar mit diesem verbundenen Hülse

Country Status (7)

Country Link
US (1) US4864926A (de)
EP (1) EP0295319B1 (de)
JP (1) JPS6467341A (de)
AT (1) ATE62869T1 (de)
DE (1) DE3769641D1 (de)
ES (1) ES2022212B3 (de)
GR (1) GR3002040T3 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19603500A1 (de) * 1996-01-31 1997-08-07 Polywest Kunststofftechnik Hülse für eine Tiefdruckwalze, Verfahren zu ihrer Herstellung und Arbeitsverfahren der Vorrichtung zur Herstellung

Families Citing this family (22)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE4303381A1 (de) * 1993-02-05 1994-12-01 Roland Man Druckmasch Plattenzylinder mit einer Einrichtung zum Anheben einer Druckplatte
US5511476A (en) * 1993-10-26 1996-04-30 R. R. Donnelley & Sons Co. Magnetic cylinder with surface gripping
DE29518150U1 (de) * 1995-07-10 1996-01-11 Polywest Kunststofftechnik Nahtlose Druckhülse, insbesondere für einen Flexodruckzylinder
US5797322A (en) * 1996-01-31 1998-08-25 Polywest Kunstofftechnik, Sauressig & Partner Gmbh & Co. Kg Printing sleeve for a flexographic or gravure printing roll
US5840386A (en) * 1996-02-22 1998-11-24 Praxair S.T. Technology, Inc. Sleeve for a liquid transfer roll and method for producing it
ES2140289B1 (es) * 1996-04-02 2000-08-16 Windmoeller & Hoelscher Casquillo para cilindros impresores.
DE19753744A1 (de) * 1997-12-04 1999-06-10 Polywest Kunststofftechnik Walze für das rotative Bedrucken, Beschichten oder Prägen u.gl., insbesondere Druckwalze für den Flexo- oder Tiefdruck
EP0943432B1 (de) * 1998-02-23 2001-11-07 FGM Fritz Gradert Maschinenbau GmbH & Co. KG Druckzylinder mit einem Druckzylinderkern und einem auf ihn aufgeschobenen Druckzylindermantel
DE19918432A1 (de) 1999-04-23 2000-10-26 Saueressig Gmbh & Co Dehnschicht aus kompressiblem Material
US6443064B1 (en) 1999-11-22 2002-09-03 T. D. Wright, Inc. Mounting printing plate cylinder having tapered bore to untapered rotatable drive shaft
US6363850B1 (en) * 1999-11-22 2002-04-02 Mceachern David A. Mounting printing plate cylinder having tapered bore to untapered rotatable drive shaft
FI20000245A0 (fi) * 2000-02-07 2000-02-07 Valmet Corp Lieriörakenne
DE10034932B4 (de) * 2000-07-11 2009-02-05 Paul Sauer Gmbh & Co. Walzenfabrik Kg Farb-,Feucht- oder Lackierwalze mit lösbarem Walzenmantel
FR2815572B1 (fr) * 2000-10-24 2003-06-27 Jean Francille Manchon d'impression a montage par expansion radiale
DE20204412U1 (de) 2002-03-19 2002-05-29 Polywest Kunststofftechnik Hülse für den Flexodruck
DE10243183C1 (de) * 2002-03-19 2003-08-21 Polywest Kunststofftechnik Hülse für den Flexodruck
ATE470570T1 (de) * 2005-07-18 2010-06-15 Hueck Folien Gmbh Druckzylinder mit abnehmbarer prägeform
FR2889674B1 (fr) * 2005-08-09 2007-09-14 Goss Int Montataire Sa Manchon d'adaptation, ensemble et procede de montage correspondants
FR2890594B1 (fr) * 2005-09-15 2009-01-30 Goss Int Montataire Sa Ensemble pour presse rotative.
WO2007068262A1 (de) * 2005-12-12 2007-06-21 Peter Weber Verfahren zur herstellung und/oder wiederaufbereitung von kernen für tiefdruckzylinder, kerne und einrichtung zur herstellung der kerne
JP2010247375A (ja) * 2009-04-13 2010-11-04 Think Laboratory Co Ltd グラビア製版ロール及びその製造方法
GB2544785A (en) * 2015-11-26 2017-05-31 Sandon Global Engraving Tech Ltd A sleeve for a bridge mandrel, and a bridge mandrel and sleeve assembly

Family Cites Families (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2742002A1 (de) * 1977-09-17 1979-03-29 Ludwig Zboron Tiefdruckzylinder
US4656942A (en) * 1977-12-27 1987-04-14 Stork Brabant B.V. Printing apparatus utilizing flexible metal sleeves as ink transfer means
GB8427343D0 (en) * 1984-10-29 1984-12-05 Drg Uk Ltd Printing roll with detachable sleeve
DE3511530A1 (de) * 1985-03-29 1986-10-09 Saueressig & Co, 4426 Vreden Tiefdruckzylinder
EP0196443B1 (de) * 1985-03-29 1990-05-23 Saueressig Gmbh & Co. Tiefdruckzylinder, bestehend aus einem Kern und einer lösbar mit diesem verbundenen Hülse

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE19603500A1 (de) * 1996-01-31 1997-08-07 Polywest Kunststofftechnik Hülse für eine Tiefdruckwalze, Verfahren zu ihrer Herstellung und Arbeitsverfahren der Vorrichtung zur Herstellung

Also Published As

Publication number Publication date
JPS6467341A (en) 1989-03-14
EP0295319A1 (de) 1988-12-21
ES2022212B3 (es) 1991-12-01
US4864926A (en) 1989-09-12
GR3002040T3 (en) 1992-12-30
ATE62869T1 (de) 1991-05-15
DE3769641D1 (de) 1991-05-29

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0295319B1 (de) Tiefdruckzylinder, bestehend aus einem Kern und einer lösbar mit diesem verbundenen Hülse
DE3007245C2 (de) Zahnbesatz für Walzen und Tragsegmente von Textilmaschinen
DE2819744C2 (de) Scharnier, insbesondere Brillenscharnier
EP0196443B1 (de) Tiefdruckzylinder, bestehend aus einem Kern und einer lösbar mit diesem verbundenen Hülse
DE19831694A1 (de) Druckwerk für eine Rollenrotationsdruckmaschine
EP0582543A1 (de) Zur Herstellung einer Rohrverbindung dienende Kupplungsvorrichtung
DE102008060374A1 (de) Dämpfungshülse
DE2945280C2 (de) Zylinder für Rotationsdruckmaschinen
DE3243598A1 (de) Traeger fuer endlos-schleifhuelse
DE1525039B2 (de) Kreuzfedergelenk und verfahren zu seiner herstellung
DE3326215A1 (de) Zylinder fuer eine rotationsdruckmaschine
DE3633155A1 (de) Druckzylinder, insbesondere fuer das flexodruckverfahren
EP0600270A1 (de) Elektromotor, insbesondere zum Antrieb von Kraftfahrzeugen
EP3747578A1 (de) Spannvorrichtung zum einspannen eines gegenstands
EP0306987A2 (de) Druckzylinder für eine Rotationsdruckmaschine
EP0278017A1 (de) Tiefdruckzylinder, bestehend aus einem Kern und einer lösbar mit diesem verbundenen Hülse
DE2548504A1 (de) Einrichtung zum befestigen eines drehknopfes an einer welle
EP0839934B1 (de) Kämmgarnitur aus Sägezahnstanzteilen für Walzen und Tragsegmente von Textilmaschinen
DE4112366C1 (de)
DE2932248A1 (de) Anordnung zum axialen fixieren und/oder anstellen von maschinenteilen
DE2342679A1 (de) Spannhuelsenanordnung fuer zahnaerztliche handstuecke
EP0203279B1 (de) Walze, vorzugsweise Gegendruckwalze eines Tiefdruckformzylinders, mit durchbiegbarem Walzenmantel
DE69631675T2 (de) Kolbenverriegelungsvorrichtung
EP2377686B1 (de) Hülse zur Montage auf einen Druckmaschinenzylinder
DE10348310A1 (de) Plattenzylinder mit einem Zylinderkörper und wenigstens einem Mantelelement

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH DE ES FR GB GR IT LI NL SE

17P Request for examination filed

Effective date: 19890614

RAP1 Party data changed (applicant data changed or rights of an application transferred)

Owner name: SAUERESSIG GMBH + CO.

17Q First examination report despatched

Effective date: 19901011

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE CH DE ES FR GB GR IT LI NL SE

REF Corresponds to:

Ref document number: 62869

Country of ref document: AT

Date of ref document: 19910515

Kind code of ref document: T

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 19910521

Year of fee payment: 5

ITF It: translation for a ep patent filed

Owner name: DE DOMINICIS & MAYER S.R.L.

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Payment date: 19910527

Year of fee payment: 5

REF Corresponds to:

Ref document number: 3769641

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19910529

ET Fr: translation filed
PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 19910605

Year of fee payment: 5

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 19910610

Year of fee payment: 5

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Payment date: 19910625

Year of fee payment: 5

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 19910627

Year of fee payment: 5

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 19910628

Year of fee payment: 5

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Payment date: 19910630

Year of fee payment: 5

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 19910816

Year of fee payment: 5

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)
PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Payment date: 19920610

Year of fee payment: 5

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Effective date: 19920619

Ref country code: AT

Effective date: 19920619

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Effective date: 19920620

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF THE APPLICANT RENOUNCES

Effective date: 19920620

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Effective date: 19920630

Ref country code: CH

Effective date: 19920630

Ref country code: BE

Effective date: 19920630

REG Reference to a national code

Ref country code: GR

Ref legal event code: FG4A

Free format text: 3002040

BERE Be: lapsed

Owner name: SAUERESSIG G.M.B.H. + CO.

Effective date: 19920630

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Free format text: THE PATENT HAS BEEN ANNULLED BY A DECISION OF A NATIONAL AUTHORITY

Effective date: 19921231

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Effective date: 19930101

NLV4 Nl: lapsed or anulled due to non-payment of the annual fee
GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 19920619

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Effective date: 19930226

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Effective date: 19930302

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

REG Reference to a national code

Ref country code: GR

Ref legal event code: MM2A

Free format text: 3002040

EUG Se: european patent has lapsed

Ref document number: 87108763.1

Effective date: 19930109

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 19991007

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20050619