EP0285815A1 - Schraubverfahren und Schrauber zum automatischen Anziehen von Schrauben und/oder Muttern - Google Patents

Abstract

Es wird ein Schrauber zum automatischen Anziehen von Schrauben und/oder Muttern mit einer Antriebseinheit, einer Steuereinheit zur Bestimmung der Drehzahl für die Antriebseinheit und mit Mitteln zur Erfassung des Drehmoments und/oder des Drehwinkels und/oder der Schraubtiefe vorgeschlagen, wobei die Steuereinheit eine Vergleichsstelle (3) zur Bildung der Differenz zwischen dem gewünschten Anzugsmoment (M_soll) und dem gemessenen Drehmoment (M), ein Differenzierglied (5) zur Ableitung des Dreh­moments nach der Zeit (dM/dt), ein erstes Multiplika­tionsglied (7) zur Multiplikation der Differenz (M_soll - M) mit dem Kehrwert der Ableitung des Drehmoments und ein zweites Multiplikationsglied (9) zur Multiplika­tion des Produkts mit einem Parameter zur Bildung der Solldrehzahl für die Antriebseinheit (1,13)aufweist.

Description

Stand der Technik
• Die Erfindung geht aus von einem Schraubverfahren nach der Gattung des Hauptanspruchs und einem Schrauber nach der Gattung des Anspruchs 9. Bekannte Schrauber dieser Art weisen eine Schraubspindel mit einer - eventuell integrierten - Sensoreinheit, eine Antriebseinheit mit einem Motor und mit einem Leistungsteil sowie eine Steuereinheit auf. Die von der Sensoreinheit bezüg­lich des Drehmoments, der Drehzahl und/oder der Schraub­tiefe gelieferten Informationen werden in der Steuerein­ heit verarbeitet, welche das für das vorgegebene Schraubverfahren nötige Sollsignal, etwa die Solldreh­zahl, liefert. Es ist auch aus dem sogenannten Zweistu­fen-Schraubverfahren bekannt, die Drehzahl der Schraub­spindel bei Erreichen des Anlegemoments, bei dem der Schraubenkopf bzw. die Mutter die Unterlage berührt, von einem hohen Wert auf einen niedrigen Wert zu redu­zieren, um den Schrauber bei Erreichen des Sollmoments schnell abbremsen zu können.
• Die Genauigkeit der bei der Verschraubung erreichten Anzugsmomente wird durch die Abbremszeit des Schraubers nach Erreichen des Sollmoments bestimmt. Daher muß die Drehzahl rechtzeitig nach Erreichen des Anlegemo­ments reduziert werden. Allerdings darf die Drehzahl nicht zu früh zurückgenommen werden, damit die Takt­zeiten nicht unnötig verlängert werden. Nachteil dieser Schrauber ist, daß der Umschaltpunkt von Fall zu Fall bestimmt und von einer Bedienungsperson eingestellt werden muß, wobei bei einem harten Schraubfall mit steilem Momentenanstieg für das als Umschaltpunkt dienende Anlegemoment ein kleiner Wert gewählt wird.
Vorteile der Erfindung
• Das erfindungsgemäße Schraubverfahren mit den im Haupt­anspruch gekennzeichneten Merkmalen hat demgegenüber den Vorteil, daß die Anpassung an den jeweiligen Schraubfall automatisch erfolgt. Dies geschieht da­durch, daß der Schrauber einen Regelkreis aufweist, der die Schraubdrehzahl kontinuierlich regelt. Störgrößen wie etwa die beim Schraubvorgang auftretende, drehzahl­abhängige Reibung werden dadurch in die Regelung des Schraubvorgangs mit einbezogen. Besonders vorteilhaft ist es, daß als Regelparameter sowohl gemessene Größen wie Drehmoment, Drehwinkel oder Schraubtiefe als auch abgeleitete Größen wie z.B. den Gradienten einer Schraube gewählt werden können.
• Durch die in den Unteransprüchen aufgeführten Maßnahmen sind vorteilhafte Weiterbildungen und Verbesserungen des im Hauptanspruch angegebenen Schraubverfahrens möglich. Besonders vorteilhaft ist, daß in den Regel­kreis Parameter, wie z.B. die Abbremszeit des Schrau­bers eingegeben werden können, durch welche die Regel­charakteristik geändert werden kann.
• Zur Durchführung des Schraubverfahrens werden Schrauber vorgeschlagen, deren Steuereinheit das Drehmoment, den Drehwinkel und/oder die Schraubtiefe bzw. Ableitungen dieser Größen nach der Zeit bzw. dem Winkel als Regel­parameter verwerten.
Zeichnung
• Drei Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und in der nachfolgenden Beschrei­bung näher erläutert. Es zeigen:
• Figur 1 das Schaltbild eines ersten Ausführungsbei­spiels des Regelkreises eines Schraubers;
• Figur 2 den Verlauf des Drehmoments über der Zeit beim Festschrauben einer Schraube bzw. einer Mutter;
• Figur 3 den Verlauf der Drehzahl des Schraubers während der Abbremsphase;
• Figur 4 eine Kurvenschar von verschiedenen Drehmoments­kurven;
• Figur 5 das Schaltbild eines zweiten Ausführungsbei­spiels eines Regelkreises und
• Figur 6 das Schaltbild eines dritten Ausführungsbei­spiels eines Regelkreises.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
• Figur 1 zeigt als erstes Ausführungsbeispiel einen Regelkreis, bei dem als Regelparameter das Solldrehmo­ment M_soll gewählt wurde, mit dem eine Schraube oder eine Mutter angezogen werden soll. Das momentane vom Antrieb 1 des hier nicht gezeigten Schraubers abgege­bene Drehmoment ist mit M bezeichnet.
• An einer ersten Vergleichs- oder Additionsstelle 3 wird die Differenz zwischen dem Solldrehmoment M_soll und dem Istdrehmoment, also dem momentan abgegebenen Drehmoment M gebildet, wobei das Drehmoment M der Vergleichsstelle 3 über die Verbindung 4 zugeführt wird.
• In einem Differentiationsglied 5 wird aus dem Istmoment M die Ableitung nach der Zeit also dM/dt = Ṁ gewonnen. Der reziproke Wert dieser Ableitung wird in einem er­sten Multiplikationsglied 7 mit der Differenz M_soll-M multipliziert. Hierbei kann auch eine Gewichtung vorge­nommen werden. Das Ergebnis dieser Multiplikation wird in einem zweiten Multiplikationsglied 9 mit dem Faktor k multipliziert und damit die Solldrehzahl ω_soll gewon nen. Auf den Faktor k wird unten noch eingegangen.
• Statt der Ableitung nach der Zeit kann alternativ in einem Differentiationsglied 6 die Ableitung des Moments M nach dem Winkel also dM/dα gewonnen werden und der Kehrwert dieser Ableitung dem Multiplikationsglied 7 zugeführt werden. Dies ist in Figur 1 gestrichelt darge­stellt.
• Sowohl der Wert der Solldrehzahl ω_soll als auch die momentan vom Antrieb 1 des Schraubers abgegebene Dreh­zahl ω werden einer zweiten Vergleichs- oder Additions­stelle 11 zugeführt, wobei der Wert von ω invertiert wird. Es wird also die Differenz zwischen ω_soll und ω gebildet und dieser Wert einem Regler 13 des Antriebs 1 zugeführt. Die Vergleichsstelle 11, der Regler 13 sowie der Antrieb 1 bilden die in Figur 1 gestrichelt einge zeichnete Antriebseinheit 14 des Schraubers.
• Mit 15 wird die Regelstrecke bezeichnet, die das Verhal­ten der mechanischen Komponenten des Schraubers nach bildet. Mit dem Drehwinkel α wird eine Schraube angezo­gen. Das winkelabhängige, von der jeweiligen Schraube abhängige Lastmoment geht mit dem Faktor k_s, auf den unten noch eingegangen wird, multiplikativ in den Regel­vorgang ein. Dies wird durch das Multiplikationsglied 17 dargestellt.
• Anhand des Regelkreises in Figur 1 soll ein drehmoment­geregeltes Schraubverfahren erläutert werden.
• Die Drehzahl ω des Schraubers wird aus dem Anstieg des Drehmoments bezogen auf die Zeit, also aus dM/dt, bzw. aus dem Anstieg des Drehmoments bezogen auf den Drehwin­kel, also aus dM/dα , und aus der Differenz zwischen dem vorgegebenen Solldrehmoment M_soll und dem Istdrehmo­ment M abgeleitet. Zusätzliche Parameter wirken sich ebenfalls auf die Drehzahl ω aus, so daß sich folgende allgemeine Formel für ω angeben läßt:
  
  ω = f ( $\frac{\text{dM}}{\text{dt}}$

  

  , (M_soll- M), Parameter).      (1a)
  
• Hier wird als Parameter der Faktor k verwendet, der als Abbremszeitkonstante bezeichnet und anhand des Dia­gramms in Figur 3 erläutert wird: Aus dem Diagramm ergibt sich, daß die Drehzahl ω des Schraubers nach dem Abschalten nicht unmittelbar auf Null absinken kann. Vielmehr wird dieser Wert aufgrund der Trägheit des Schraubers erst nach einer Abbremszeit T_B erreicht. Man kann davon ausgehen, daß die Abnahme der Drehzahl bezo­gen auf die Zeit bei jedem einzelnen Schrauber in etwa konstant ist und sich anhand eines Abschalt- bzw. Ab­bremsversuches feststellen läßt. Dabei gilt die folgen­de Beziehung für die Abbremszeit
  
  T_B =

  

        (1b)
  
  mit
  
  k =

  

  = konstant      (2).
  
  Es ist ohne weiteres erkennbar, daß die Abbremszeit T_B mit steigender Drehzahl zunimmt.
• Während also die Konstante bzw. der Faktor k von Größe und Aufbau des Schraubers abhängt, wird der Faktor k_s von der Fließgrenze der zu befestigenden Schraube bestimmt. Es wird hier vorausgesetzt, daß die folgende Gleichung gilt:
  
  k_s =

  

  = konstant      (3).
  
• Während also beim Anziehen einer Schraube vor der Fließ­grenze das zum Festziehen der Schraube nötige Drehmo­ment pro Winkeleinheit zunimmt, ist bei Erreichen der Fließgrenze festzustellen, daß das Drehmoment auch dann nicht mehr wächst, wenn man die Schraube weiter­ dreht. Bei dem vorliegenden Ausführungsbeispiel wird also in Gleichung (3) davon ausgegangen, daß die Drehmo­mentänderung pro Winkeleinheit konstant ist und noch nicht den Wert Null angenommen hat. D.h. also, das vorgegebene Anzugsmoment M_soll der Schrauben ist nicht so groß, daß die Fließgrenze erreicht wird.
• Allgemein wird der Drehmomentenanstieg mit
  
  Ṁ = $\frac{\text{dM}}{\text{|dt}}$

  

  =

  

        (4)
  
  bezeichnet. Aus dieser Gleichung ergibt sich die Zeit T_M, die verstreicht, um bei momentan konstanter Dreh­zahl ausgehend vom Istdrehmoment M_ist den Wert des Solldrehmoments M_soll zu erreichen. Bei linearisierter Auswertung ergibt sich die folgende Gleichung: Da wegen der Trägheit des Schraubers ein Stillstand nach Abschaltung des Antriebs 1 erst nach Ablauf der Abbremszeit T_B erreichbar ist, muß die folgende Bedin­gung erfüllt sein:
  
  T_B ≦ T_M      (6).
  
• Um sicherzustellen, daß das vorgegebene Anzugsdrehmo­ment M_soll der Schraube bzw. der Mutter nicht über­schritten wird, muß der Schrauber so rechtzeitig abge­schaltet werden, daß er nicht während der Abbremszeit also nach Abschaltung des Antriebs 1 die Schraube zu fest anzieht.
• Die in Gleichung (6) aufgestellte Bedingung wird dann erfüllt, wenn für die Drehzahl des Schraubers folgen­de Gleichung gilt:

  

  Um eine Division durch Null in Gleichung (7) zu vermei­den, darf M einen vorgegebenen Wert nicht unterschrei­ten. Es gilt also:
  
  Ṁ = $\frac{\text{dM}}{\text{|dt}}$

  

  ≧ Ṁ_min      (8).
  
• Es wird im folgenden davon ausgegangen, daß die mit dem Regelkreis gem. Figur 1 erzielbare Drehzahlregelung gegenüber der Dynamik des Schraubers als Proportional­glied aufgefaßt werden kann.
• Unter der Bedingung
  
  ω = ω_soll      (9)
  
  und unter der Voraussetzung gem. Gleichung (3) ergibt sich für den geschlossenen Kreis in Figur 1 die folgen­de Gleichung für das vom Schrauber bzw. vom Antrieb 1 auf die festzuziehende Schraube bzw. Mutter wirkende Drehmoment M:

  

  Auch hier gilt die in Gleichung (8) aufgestellte Bedin­gung.
• Zur Vermeidung numerischer Probleme wird in der Endpha­se der Verschraubung anstelle eines variablen Wertes für Ṁ ein fester Wert Ṁ_min vorgegeben.
• Im übrigen gilt für Ṁ die folgende Gleichung:
  
  Ṁ = (M_soll - M) ·

  

        (11),
  
  wobei für c Gleichung (12) gilt:
  
  c = k · k_s      (12).
  
  Ṁ ergibt sich daraus zu
  
  Ṁ = √c ·

  

        (13).
• Durch Separation der Variablen, Substitution und an­schließende Integration erhält man folgende Gleichung:
  
  M = M_soll - k $\genfrac{}{}{0ex}{}{\text{2}}{\text{o}}$

  

  + 2k_o √c t - ct²      (14).
  
• Im folgenden wird k_o unter folgenden Voraussetzungen bestimmt: t = 0; M = M_o, wobei M_o das Anzugsmoment ist, bei dem der geregelte Schraubvorgang einsetzt. Gleichung (14) ergibt sich damit zu
  
  M = M_o + 2

  

     t - ct²      (15),
  
  wobei für c wiederum Gleichung (12) gilt. Es ergibt sich daraus, daß mit Hilfe der Abbremszeitkonstanten k, die anhand von Figur 3 hergeleitet wurde, die Regel­charakteristik des Regelkreises in Figur 1 verändert werden kann. Durch eine Änderung des Faktors k ergibt sich die in Figur 4 dargestellte Kurvenschar der ver­schiedenen Drehmomentskurven.
• Nach allem ist also ersichtlich, daß der Anwender durch Änderung der Abbremszeitkonstanten bzw. des Faktors k im zweiten Multiplizierglied 9 der Regelschaltung in Figur 1 einen steileren oder flacheren Momentenver­lauf nach Erreichen des Anlegemoments M_o wählen kann. Auf jeden Fall ist aber gewährleistet, daß die Abstim­mung des Schraubfalls auf das als Umschaltpunkt dienen­de Anlegemoment M_o automatisch gewährleistet ist.
• Das in Figur 1 gezeigte Ausführungsbeispiel wurde an­hand der von dem Abbremsverhalten des Schraubers bestim­ten Konstanten k und anhand der von der Fließgrenze der festzuziehenden Schrauben bestimmten Konstanten k_s beschrieben. Es können dem Regelkreis aber auch ohne weiteres zusätzliche Parameter wie etwa Minimal­oder Maximaldrehzahlen eingegeben werden, um beispiels­weise bei harten Schraubfällen ein rechtzeitiges Abbrem­sen zu gewährleisten bzw. um das notwendige Drehmoment aufzubringen. Auch für die Meßwerte können Grenzwerte vorgegeben werden, bei deren Erreichen eine Abschaltung erfolgt. Steigt etwa das Drehmoment zu rasch, wird daraus auf ein Fressen der Schraube geschlossen und der Schrauber abgeschaltet.
• Wenn in der Drehmomentenkurve z.B. aufgrund mechani­scher Fehler im Getriebe bzw. im Antriebsmotor Schwan­kungen auftreten, so sind zwei verschiedene Regelungs­möglichkeiten zu unterscheiden:
• Bei der Momentanwertregelung wird versucht, das Momen­tanmoment, das Istmoment M_ist beizubehalten bzw. wieder einzustellen.
• Bei der Spitzenwertregelung wird das abgegebene Drehmo­ment auf den bei Schwankungen auftretenden Spitzenwert M_sp des momentanen Drehmoments eingeregelt, so daß sich die folgende Beziehung ergibt:
  
  M_sp = max (M_ist)      (16).
  
• Bei dem in Figur 1 beschriebenen Ausführungsbeispiel wird als Regelparameter die Ableitung des Drehmoments nach der Zeit Ṁ verwendet. Es können jedoch auch die zweite und höhere Ableitungen nach der Zeit als Regel­parameter verwendet werden. Überdies können neben der ersten Ableitung des Moments nach dem Winkel auch höhe­re Ableitungen verwendet werden. Die bei der Ableitung gewonnenen Werte, insbesondere die Werte höherer Ablei­tungen werden vorzugsweise geglättet.
• Figur 5 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel eines Schraubers, dessen Steuereinheit als Regelparameter den Drehwinkel α der Schraube oder Mutter bzw. die Ableitung des Drehwinkels α nach der Zeit verwendet. In den Figuren 1 und 5 übereinstimmende Teile sind mit identischen Bezugszeichen versehen. Auf deren Be­schreibung wird hier verzichtet.
• Die Winkelzählung beginnt bei einem vorwählbaren Start­punkt, z.B. bei Erreichen des Anlegemoments M_o bzw. bei Erreichen einer bestimmten Schraubtiefe L_o. Bei dem in Figur 5 dargestellten Ausführungsbeispiel wird der Startpunkt durch das Anlegemoment M_o bestimmt. Zur Erfassung des Drehmoments bzw. des Anlegemoments M_o dient ein Sensor 19, der bei Erreichen des Anlegemo­ments M_o ein Startsignal an einen Zähler 21 abgibt. Dieser zählt nach Auftreten eines Startsignals den Drehwinkel α , mit dem eine Schraube bzw. eine Mutter gedreht wird. Der von dem Zähler ermittelte Drehwinkel wird zum einen an die Vergleichsstelle 3 weitergege­ben, an der die Differenz zwischen einem vorgegebenen Drehwinkel α_soll und dem ermittelten Drehwinkel gebildet wird, und zum anderen an ein Differentiations­glied 5, das die Ableitung des Winkels nach der Zeit dα/dt =α̇ bildet. Diese Ableitung wird dem Multiplika­tionsglied 7 zugeleitet, das die an der Vergleichsstel­le 3 gewonnene Differenz mit dem reziproken Wert der Ableitung des Winkels nach der Zeit, also mit 1/α̇ multipliziert. Dasselbe Ergebnis kann mit einem Divi­sionsglied erzielt werden, das diese Differenz durch die Ableitung des Winkels teilt.
• Sowohl bei der Multiplikation als auch bei einer Divi­sion kann ein Gewichtungsfaktor berücksichtigt werden.
• Das Ergebnis der ersten Multiplikation wird wie beim ersten Ausführungsbeispiel in einem weiteren Multipli­ kationsglied 9 mit dem Faktor k multipliziert und so die Solldrehzahl ω_soll gewonnen. Die Antriebseinheit 14, die Regelstrecke 15 und das Multiplikationsglied 17 entsprechen denen des Ausführungsbeispiels gemäß Figur 1, so daß auf deren Beschreibung hier verzichtet werden kann.
• Bei diesem Ausführungsbeispiel wird also von einem bestimmten Startpunkt an, der hier durch das Anlegemo­ment M_o bestimmt wird, der Drehwinkel α der Schraube bzw. Mutter ausgehend von dem Wert α = 0 gezählt und mit dem Sollwert α_soll verglichen. Die Solldrehzahl ω_soll wird kontinuierlich geregelt und schließlich auf den Wert 0 gesenkt, wenn der gewünschte Drehwin­kel α_soll erreicht ist. Zur Vermeidung numerischer Probleme wird unterstellt, daß bei der Multiplikation mit dem Faktor 1/α̇ der Wert von α̇ einen Mindestwert nicht unterschreitet.
• Figur 6 zeigt ein Ausführungsbeispiel für ein schraub­tiefengeregeltes Schraubverfahren. In den Figuren 1 5 und 6 übereinstimmende Elemente sind mit identischen Bezugszeichen versehen, auf ihre Beschreibung wird hier verzichtet.
• In Figur 6 ist eine Additions- oder Vergleichsstelle 3 dargestellt, an der die Differenz zwischen einer von einem Tiefensensor 23 ermittelten Schraubtiefe L und einer vorgegebenen Schraubtiefe L_soll gebildet wird. Aus der Schraubtiefe L wird in einem Differen­tiationsglied 5 die Ableitung nach der Zeit dL/dt ge­bildet. Statt dessen kann auch in einem Differentia­tionsglied 6 die Ableitung der Schraubtiefe nach dem Drehwinkel dL/dα gebildet werden, was in Figur 6 ge­strichelt dargestellt ist.
• Die an der Vergleichsstelle 3 gewonnene Differenz wird in dem Multiplikationsglied 7 mit dem Kehrwert der Ableitung der Schraubtiefe nach der Zeit multipliziert. Durch eine weitere Multiplikation in dem Multiplika­tionsglied 9 mit dem Faktor k, der Abbremszeitkonstan­ten, wird die Solldrehzahl ω_soll gewonnen, die der Antriebseinheit 14 eingegeben wird. Für die Antriebsein­heit 14, die Regelstrecke 15 und das Multiplikations­glied 17 gilt das oben zu Figur 1 Gesagte.
• Aus Figur 6 ergibt sich, daß die Solldrehzahl konti­nuierlich geregelt und auf den Wert 0 abgesenkt wird, wenn die gemessene Schraubtiefe den Wert L_soll erreicht Auch hier wird zur Vermeidung numerischer Probleme unterstellt, daß die Ableitung der Schraubtiefe nach der Zeit einen Mindestwert nicht unterschreitet.
• Es zeigt sich also, daß verschiedene Schraubverfahren durch Verwendung von Regelkreisen mit Störgrößenauf­schaltung ausführbar sind. Neben dem drehmomentgeregel­ten Schraubverfahren, bei dem das gewünschte Solldreh­moment M_soll vorgegeben wird, sind auch drehwinkel­und tiefengeregelte Schraubverfahren realisierbar, bei denen der gewünschte Drehwinkel α_soll bzw. eine bestimmte Schraubtiefe L_soll vorgegeben wird. In jedem Fall wird die Drehzahl ω der Antriebseinheit konti­nuierlich an die momentan gemessenen Werte des Dreh­moments, des Drehwinkels bzw. der Schraubtiefe angepaßt.

Claims (11)

1. Schraubverfahren zum automatischen Anziehen von Schrauben und/oder Muttern, dadurch gekennzeichnet, daß aus einem vorbestimmten oder vorbestimmbaren und einem erfaßten Wert ein Differenzsignal gebildet und als Maß für die Drehzahl herangezogen wird.

2. Schraubverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn­zeichnet, daß das Differenzsignal durch abgeleitete Größen des Meßwerts beeinflußt wird.

3. Schraubverfahren nach Anspruch 2, dadurch gekenn­zeichnet, daß als abgeleitete Größen die Änderung der Meßgröße nach der Zeit oder nach dem Drehwinkel verwen­det wird.

4. Schraubverfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß als abgeleitete Größen die zweite Ableitung und/oder Ableitungen höheren Grades verwendet werden.

5. Schraubverfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß abgeleitete Größen gemit­telt werden.

6. Schraubverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die obere Drehzahl in Abhängigkeit vom Schraubfall vorgegeben wird.

7. Schraubverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Steuereinheit Para­meter zur Gestaltung des Schraubvorgangs eingegeben werden.

8. Schraubverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß für die Meßwerte Grenz­werte vorgegeben sind, bei denen das Schraubverfahren unterbrochen wird.

9. Schrauber zum automatischen Anziehen von Schrauben und/oder Muttern mit einer Antriebseinheit, einer Steu­ereinheit zur Bestimmung der Drehzahl für die Antriebs­einheit und mit Mitteln zur Erfassung des Drehmoments und/oder des Drehwinkels und/oder der Schraubtiefe zur Durchführung des Schraubverfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuereinheit eine Vergleichsstelle (3) zur Bildung der Differenz zwischen dem gewünschten Anzugsmoment (M_soll) und dem gemessenen Drehmoment (M), ein Differen­zierglied (5) zur Ableitung des Drehmoments nach der Zeit (dM/dt), ein erstes Multiplikationsglied (7) zur Multiplikation der Differenz (M_soll - M), mit dem Kehr­wert der Ableitung des Drehmoments und ein zweites Multiplikationsglied (9) zur Multiplikation des Pro­ dukts mit einem Parameter zur Bildung der Solldrehzahl für die Antriebseinheit (1,13) aufweist.

10. Schrauber zum automatischen Anziehen von Schrauben und/oder Muttern mit einer Antriebseinheit, einer Steu­ereinheit zur Bestimmung der Drehzahl für die Antriebs­einheit und mit Mitteln zur Erfassung des Drehmoments und/oder des Drehwinkels und/oder der Schraubtiefe, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuereinheit folgende Elemente aufweist: Eine Vergleichsstelle (3) zur Bil­dung der Differenz zwischen dem gewünschten Drehwinkel und dem ermittelten Drehwinkel, ein Differenzierglied (5) zur Ableitung des Drehwinkels nach der Zeit, ein erstes Multiplikationsglied (7) zur Multiplikation der Differenz durch den Kehrwert der Ableitung des Drehwin­kels nach der Zeit und ein zweites Multiplikationsglied (9) zur Multiplikation des Produkts mit einem Parameter zur Bildung der Solldrehzahl für die Antriebseinheit (1,13).

11. Schrauber zum automatischen Anziehen von Schrauben und/oder Muttern mit einer Antriebseinheit, einer Steu­ereinheit zur Bestimmung der Drehzahl für die Antriebs­einheit und mit Mitteln zur Erfassung des Drehmoments und/oder des Drehwinkels und/oder der Schraubtiefe zur Durchführung des Schraubverfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Steuereinheit eine Vergleichsstelle (3) zur Bildung der Differenz zwischen der gewünschten Schraubtiefe und der mittels eines Tiefensensors (23) gemessenen Schraub­tiefe, ein Differenzierglied (5) zur Ableitung der Schraubtiefe nach der Zeit, ein erstes Multiplikations­glied (7) zur Multiplikation der Differenz durch die Ableitung der gemessenen Schraubtiefe nach der Zeit und ein zweites Multiplikationsglied (9) zur Multiplikation des Produkts mit einem Parameter zur Bildung der Soll­drehzahl für die Antriebseinheit (1,13).

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