EP0285621A1

EP0285621A1 - Verfahren zur beschichtung von gewebeartigen bahnen mit mindestens einem überzug und kombination von ausgangsstoffen für den jeweiligen überzug sowie erzeugnis des verfahrens und dessen verwendung

Info

Publication number: EP0285621A1
Application number: EP87906062A
Authority: EP
Inventors: Ivo Olsa
Original assignee: Bata Schuh AG
Current assignee: Bata Schuh AG
Priority date: 1986-10-02
Filing date: 1987-09-30
Publication date: 1988-10-12
Also published as: FI882584A; YU180787A; WO1988002415A1; PT85825A; KR880701800A; HUT46754A; NO882416L; NO882416D0; ES2005362A6; FI882584A0; JPH01501215A

Description

Verfahren zur Beschichtung von gewebeartigen Bahnen mit mindestens einem Überzug und Kombination von Ausgangsstoffen für den jeweiligen Überzug sowie Erzeugnis des Verfahrens und dessen Verwendung.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Beschichtung von gewebeartigen Bahnen mit mindestens einem Überzug von vorgegebener zu erreichender Dicke gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1, und eine Kombination von Ausgangsstoffen als Mittel für den einzelnen Überzug sowie ein Erzeugnis des Verfahrens und dessen Verwendung zur Herstellung von Schutz- Kleidungsgegenständen.

Es besteht ein Bedarf nach kostengünstigen Kleidungsgegenständen, insbesondere nach Schuhen und Galoschen oder dergleichen, die einen sicheren Schutz gegen Kampfgase gewähr leisten. Herkömmliche Fabrikate aus gummibeschichtetem Gewebe schirmen nicht oder nur unzureichend gegen Kampfgase ab. Es ist bekannt, dass bromiertes Isobutylen-Isopren- Polymer, sogenanntes Brombutylkautschuk, einen besseren Schutz gegen Kampfgase gewährleistet, wenn die damit beschichteten Produkte garantiert poren- und blasenfrei sind, was aber bei den bekannten Produkten nicht der Fall, bzw. mit den bisher bekannten Herstellungsverfahren nicht erreichbar ist. Der Grund besteht im wesentlichen darin, dass beim Herstellen der Brombutylkautschuk enthaltenden Beschichtungsmasse und insbesondere bei den verschiedenen dazu nötigen Mischvorgängen Luft- und/oder Gasblasen in die Beschichtungsmasse eingeführt und eingeschlossen werden, die man bisher nicht zu entfernen wusste, weil eben Brombutylkautschuk vollständig luft- und gasdicht ist.

Nach neueren Erkenntnissen besteht nunmehr auch der Bedarf an feuerhemmend, bzw. an kombinierten, d.h., an kämpfgasresis- tent und feuerhemmend wirkenden Kleidungsstücken. Dieses Problem konnte jedoch durch die ausschliessliche Verwendung von Brombutylkautschuk noch nicht vollständig gelöst werden, da Brombutylkautschuk nicht feuerhemmend ist.

Daher ist es Aufgabe der Erfindung, den genannten Bedarf an derartigen, gewebeartigen Bahnen zu decken. Zur Lösung dieser Aufgabe ist ein erfindungsgemässes Verfahren gekennzeichnet durch die im Patentanspruch 1 angegebenen Merkmale. Vorteilhafte, weitere Verfahrensschritte unter Verwendung entsprechender Ausgangsstoffe als Mittel zur Durchführung der Verfahrensschritte ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen 2 bis 13. Nach weiteren Merkmalen der Erfindung wird nach einem der abhängigen Ansprüche 14 oder 15 ein entsprechendes Erzeugnis, nach einem der abhängigen Ansprüche 16 oder 17 die Verwendung des/der Erzeugnisse und nach dem weiteren Verfahrensanspruch 18 eine zweckmässige weitere Endbehandlung der nach einem der Ansprüche 16 oder 17 gefertigten Produkte angegeben.

Die Erfindung wird nachstend in Verbindung mit der Zeichnung beschrieben. Die einzige Figur zeigt schematisch eine Vorrichtung zum Ausüben des erfindungsgemässen Verfahrens, wobei die Proportionen der Walzen und der Schichten nicht naturgetreu dargestellt sind, um die Erfindung besser zu veranschaulichen

Ein beispielsweise auf der einen Seite zu beschichtendes Gewebe wird als Gewebebahn 1 um eine mit nicht näher dargestellten Mitteln angetriebene Walze 2 geführt, die nachstehend und aus später erkennbaren Gründen als Gegendruckwalze 2 bezeichnet ist. Diese Gegendruckwalze 2 dreht sich in Richtung des Pfeiles 3, um die Gewebebahn zu transportieren, wie durch die Pfeile 4 und 5 angegeben ist. Es ist festzuhalten, dass die Gewebebahn 1 entweder noch nicht oder mit einer oder mehreren Überzugsschichten versehen sein kann, in welch letztem Fall jeweils eine weitere Überzugsschicht auf die Gewebebahn 1 aufzutragen ist. Eine Beschichtungsmasse 6 auf Basis von Gummi wird zwischen einer Auftragswalze 7 und einer Verteilerwalze 8 eingeführt, die sich beide und einander entsprechend drehen, wie durch die Pfeile 9 und 10 angegeben ist. Man kann beispielsweise eine Beschichtungsmasse auf Basis von unvulkanisiertem Brombutylkautschuk verwenden, deren nähere Zusammensetzung weiter unten angegeben wird. Die Beschichtungsmasse 6 enthält Gasblasen 11, die bei ihrer Herstellung hineingekommen sind, wie weiter unten erläutert wird.

Die Beschichtungsmasse 6 wird zwischen der Verteilerwalze 8 und der Auftragswalze 7 aufgenommen, im Spalt zwischen diesen Walzen als Schicht 12 von bestimmter Dicke geformt, und dann am Umfang der Auftragswalze 7 in Richtung der Gewebebahn 1 transportiert und in den Spalt zwischen der Auftragswalze 7 und der Gegendruckwalze 2 eingeführt. Dadurch wird die Schicht 12 auf die ebenfalls zwischen die Auftragswalze 7 und der Gegendruckwalze 2 eingeführte Gewebebahn 1 als Überzugsschicht 13 übertragen. Die einzeln aufgetragenen Überzugsschichten 13 bilden im fertigen Zustand zusammen einen nicht näher dargestellten und bezeichneten, kämpfgasresisten- ten und feuerhemmenden Überzug.

Um ein zum Übertragen der Schicht 12 auf die Gewebebahn 1 genügendes Anpressen zu gewährleisten, ist der mit S bezeichnete Spalt oder Abstand zwischen der Auftragswalze 7 und der Gegendruckwalze 2 so bemessen, dass er kleiner als die Dicke der Gewebebahn 1 zusammen mit der Schicht 12 ist, so dass die in den Spalt S einzuführende Schicht 12 gequetscht wird. In anderen Worten, die einzelne Überzugsschicht 13 ist dünner als die Schicht 12. Dieses Anpressen gewährleistet auch eine genügende Haftung der Überzugs-schicht 13 auf der Gewebebahn 1 und im Falle einer noch unbeschichteten Gewebebahn 1 ein gewisses Eindringen des Materials der Beschichtungsmasse 6 in die Gewebebahn 1. Beim Einführen der Schicht 12 bildet sich unmittelbar vor der Auftragswalze 7 auf der zur Gegendruckwalze 2 gewandten Seite der Gewebebahn 1 ein Wulst 14 aus dem Material der Beschichtungsmasse 6. Auch dieser Wulst 14 enhält Blasen wie 11, die sich im Wulst 14 ansammeln, weil sie beim Quetschen der Schicht 12 dorthin zurückgedrängt werden. Es versteht sich, dass beim Ausüben des Verfahrens die Drehgeschwindigkeiten der Walzen so eingestellt werden, dass die als Schicht 12 zugeführte Beschichtungsmasse 6 volumenmässig gleich der in einzelner Überzugsschicht 13 weggeführten Beschichtungsmasse ist.

Wenn nun der Spalt S zwischen der Auftragswalze 7 und der Gegendruckwalze 2 so eingestellt wird, dass aus der Beschichtungsmasse 6 auf Basis von unvulkanisiertem Brombutylkautschuk ein relativ dicker Überzug (von mehr als etwa 1 mm Dicke, wie für Galoschen und Schutzkleider üblich) in einem einzigen Vorgang erhalten wird, ergibt sich erfahrungsgemäss, dass dieser dicke Überzug nicht blasenfrei ist. Wenn man solch einen dicken Überzug im Querschnitt betrachtet, erkennt man im Vergleich zur Beschichtungsmasse 6 eine Reduktion der Anzahl Blasen in Nähe der oberen und unteren Aussenfläche des dicken Überzugs, nicht jedoch in Nähe der Mitte des dicken Überzugs, dort sind noch Immer Blasen enthalten. Das Phänomen ist vergleichbar mit dem bekannten Effekt der Kompression eines porösen Körpers (Schaum, Sand, zu sinternde Keramik): in all diesen Fällen propagiert sich der angelegte Druck, ausgehend von den Druckflächen (Pressboden und Pressdeckel) nur auf einen beschränkten Tiefenbereich des Materials, während der zentrale Bereich des Materials weniger oder gar keine Wirkung des Drucks erfährt.

Es wurde nun gefunden, dass die Gaseinschlüsse oder Blasen 11 in der Überzugsschicht vermieden werden können, wenn man diese so dünn gestaltet, dass die Bereiche der Überzugs- schicht, in denen sich der von der Auftragswalze und der Gegendruckwalze ausgeübte Druck von der Oberfläche zur Mitte der Überzugsschicht hin fortpflanzt, in Nähe der Mitte der Überzugsschicht zumindest zusammentreffen und gegebenenfalls überlappen. Zu diesem Zweck wird der Spalt oder Abstand S zwischen der Auftragswalze 7 und der Gegendruckwalze 2 sehr dünn eingestellt. Unabhängig von der gewünschten Enddicke wird somit die Überzugsschicht 13 relativ dünn ausgeführt, damit auch die in Nähe der Mitte der Überzugsschicht enthaltenen Blasen wie bei 15 dargestellt in den äusseren Bereich des Wulstes 14 zurückgedrängt werden, wo sie im Laufe der Zeit zur Atmosphäre hin platzen. Typisch soll die Dicke der Überzugsschicht kleiner sein als 0,7 mm, ein besserer, bevorzugter Wert liegt bei 0,3 mm.

Im Gegensatz zur naheliegenden Handlungsweise, welche darin besteht, die Dichtheit der Überzugsschicht mittels einer grösseren Dicke zu erhöhen, wird also die Dichtheit der Überzugsschicht erfindungsgemäss dadurch erhöht, dass man die Überzugsschicht wesentlich dünner ausgestaltet.

Zur gleichzeitigen Vulkanisierung der Überzugsschichten können dabei die Verteilerwalze 8 und die Auftragswalze 7 auf einer erhöhten Temperatur gehalten und die Beschichtungsmasse 6 auf etwa die gleiche oder eine höhere Temperatur vorgeheizt werden, während die Gegendruckwalze 2 knapp über Raumtemperatur gehalten wird.

In einer Alternative kann die Vulkanisierung der Überzugs schichten nach dem Auftragen desselben auf herkömmliche, an sich bekannte Weise durch Heizen des beschichteten Gewebes erfolgen.

Auf diese Weise lässt sich natürlich kein Überzug von vorgegebener Dicke herstellen, weil sich die Dicke der Überzugsschichten über einen gewissen Wert hinaus nicht nach Wunsch einstellen lässt. Eine grössere Dicke wird daher erreicht, Indem man den Überzug mehrschichtig gestaltet, d.h, die wie bereits beschrieben hergestellte Überzugsschicht mit einer oder mehreren weiteren Überzugsschichten versieht, bis die goewünschte Dicke erreicht wird.

Zur Erreichung der angestrebten feuerhemmenden Wirkung wird als Material der weiteren Überzugsschicht oder, wenn der mehrschichtige Überzug aus mehr als zwei Schichten besteht, als Material der zuletzt gebildeten oder aufgetragenen Überzugsschicht ein feuerhemmendes, vorzugsweise feuerhemmendes Gummimaterial gewählt, dessen chemische Zusammensetzung weiter unten erläutert wird.

Zur Ausführung dieses Verfahrens kann man ein Gewebe aus reiner Baumwolle verwenden, beispielsweise Etamin von etwa 250 g/m Flächengewicht. Es ist jedoch auch möglich, Gewebe aus anderen natürlichen oder synthetischen Materialien zu beschichten.

Zur Ausführung des Verfahrens kann man vorzugsweise die feuerhemmende Überzugsschicht auf die kämpfgasresistenten Über- zugsschicht/en aufkleben. Als weiteren beforzugten Verfahrensschritt kann man für die kämpfgasresistente Überzugsschicht ein Material auf Basis von Brombutylkautschuk (bromiertes Isobutylen-Isopren-Polymer) verwenden und die feuerhemmende Überzugsschicht mittels eines geeigneten Klebstoffes, der im wesentlichen aus einer Lösung von Brombutylkautschuk in Benzin besteht, auf die kämpfgasresistente Überzugsschicht aufkleben. Als Benzin ist vorzugsweise ein solches Gemisch von Kohlenwasserstoffen zu verwenden, in welches Brombutylkautschuk gut lösbar ist: beispielsweise ist ein Benzin mit einem Siedebereich von 80°C bis 110°C verwendbar, das als Siedegrenzenbenzin II gemäss DIN 51630- 51636 bekannt ist. Eine zur Ausführung des Verfahrens bevorzugte Beschichtungsmasse für die erste oder gewebesei tige Schicht des Überzugs enthält mindestens 40 Gew.-% Brombutylkautschuk (bromiertes Isobutylen-Isopren-Polymer), mindestens 10 Gew.-% Siliciumdioxid, mindestens 10 Gew.-% Natr ium-Aluminium-Silicat sowie Zusätze zumindest von Aktivruss, Zinkoxid, Schwefeldonator Vulkanisationsbeschleuniger, Antioxidans Weichmacher und Füllstoffen. Die bevorzugte erste oder gewebeseitige Schicht des Überzugs ist also eine Schicht Brombutylgummi.

Im Prinzip kann man für die nächste Schicht und noch für weitere Schichten dieselbe Beschichtungsmasse verwenden, oder je nach den gewünschten oder erforderlichen Eigenschaften des Endprodukts beispielsweise auch Naturgummi, d.h., man kann eine oder mehrere Schichten Brombutylgummi mit einer oder mehreren Schichten Naturgummi überziehen, was auf bekannte Weise unter Verwendung einer an sich bekannten Beschichtungsmasse erreichbar ist.

Ein zur Ausführung des Verfahrens bevorzugstes Material für die feuerhemmende Überzugsschicht enthält mindestens 30 Gew.- % Chloropren-Kautschuk, mindestens 10 Gew.-% eines Kautschuks, das aus der von Natur-Kautschuk, Polybu tadien- Kautschuk, Styrol-Butadien-Kautschuk und deren Gemische gebildeten Gruppe ausgewählt ist, mindestens 20 Gew.-% Natrium- Aluminium-Silicathydrat, sowie Zusätze von aktivem Zinkoxid, Magnesiumoxid, Antimontrioxid, Zinkborat, Cumaron-Inden-Harz, Vulkanisationsbeschleuniger, Antioxydans, Paraffinwachsen, Weichmachern und Füllstoffen.

Bei einem Beispiel einer bevorzugt verwendbaren, kampfgas- resistenten Beschichtungsmasse enthält diese über 50 Gew.-% Brombutylkautschuk, über 18 Gew.-% Siliciumdioxid als gefällte reine Kieselsäure von 15 bis 20 μm Teilchengrösse, über 18 Gew.-% Natrium-Aluminium-Silicat als gefälltes Hydrat von 20 bis 50 μm Teilchengrösse, etwa 3,7 Gew.-% Polybuten- polymer als Weichmacher, etwa 2,5 Gew.-% Aktivruss und etwa 2,5 Gew.-% aktives Zinkoxid als aktive Füllstoffe, etwa 0,7 Gew.-% Pentaerythrytester als Harz, etwa 0,5 Gew.-% Stearinsäure als Gleitmittel, etwa 0,7 Gew.-% Mercaptobenzothiazol- sulfid als Vulkanisationsverzögerer, etwa 0,2 Gew.-% Morpho- lindisulfid als Vulkanisationsbeschleuniger, etwa 0,2 Gew.-% Dipentamethylenthiuramhexasulfid als Schwefeldonator und etwa 0,5 Gew.-% Polytrimethyldihydrochinolln als Antioxidans. Die Vulkanisierung erfolgt ohne Schwefel dank der Zugabe des Schwefeldonators.

Bei Verwendung dieser Zusammensetzung der Beschichtungsmasse werden die Ingredienzen beispielsweise in einem Banbury- Mischer bei von 60°C auf 105°C steigender Temperatur während etwa 10 Minuten gemischt, anschliessend wird die Beschichtungsmasse der Verwendung zugeführt. Die Verteilerwalze 8 sowie die Auftragswalze 7 werden hierbei beispielsweise auf einer Temperatur von etwa 100°C bis 125°C gehalten, während die Gegendruckwalze 2 auf einer Temperatur von 30°C bis 40°C gehalten wird.

Beim Mischen dieser Ingredienzen der Beschichtungsmasse wird unvermeidlich auch Luft oder Gas beigemischt und in kleine Blasen verteilt: abgesehen von der Wirkung von anderen möglichen Verunreinigungen sind es diese Blasen, welche bei herkömmlichen Produkten die Undurchlässigkeit des Überzugs gegen Gase und insbesondere gegen Kampfgase beeinträchtigen.

Bei einem ersten Beispiel eines bevorzugt verwendbaren, feuerhemmenden Überzugs enthält dieser über 33 Gew.-% Chloropren-Kautschuk, über 15 Gew.-% Natrium-Aluminium- Silicat als Kaolinit von 2 / um Teilchengrösse, über 7 Gew.-% Natrium-Aluminium-Silicat als gefälltes Hydrat von 20 bis 50nm Teilchengrösse, etwa 8 Gew.-% Natur-Kautschuk, etwa 5 Gew.-% Polybutadien-Kautschuk, etwa 4 Gew.-% Antimontrioxid als Feuerhemmer etwa 3 Gew.-% S.tyrol-Butadien-Kautschuk, etwa 3 Gew.-% Tricresylphosphat als nicht entflammbarer Weichmacher, etwa 2 Gew.-% aktives Zinkoxid als aktiver Füllstoff, etwa 2 Gew.-% Cumaron-Inden-Harz als Weichmacher, etwa 2 Gew.-% Magnesiumoxid als Chlorakzeptor, etwa 2 Gew.-% Zinkborat als Feuerhemmer etwa 1 Gew.-% 1-Methyl-cyclohexyl- derivat von Xylenolen und etwa 1 Gew.-% 2-2-Methylen-bis (4-methyl-6-tert-butylphenol) als Alterungsschutzstoffe, etwa 1 Gew.-% Zinksalze von organischen Fettsäuren als Mischhilfsmittel, etwa 1 Gew.-% Paraffinwachse als Lichtschutzmittel, etwa. 1 Gew.-% Schwefel als Vulkanisationsmittel, etwa 0,5 Gew.-% Mercaptobenzothiazol, etwa 0.3 Gew.-% Mercaptobenzothiazolsulfid, etwa 0.3 Gew.-% Thiurammonosulfid und etwa 0,3 Gew.-% Di-o-toluidin-guanidin als Vulkanisationsbeschleuniger.

Bei einem zweiten Beispiel eines bevorzugt verwendbaren, feuerhemmenden Überzugs enthält dieser über 33 Gew.-% Chloropren-Kautschuk, über 19 Gew.-% Natrium-Aluminium-Silicat als Kaolinit von etwa 2 / um Teilchengrösse, über 11 Gew.-% Styrol-Butadien-Kautschuk, über 6 Gew.-% Natrium-Aluminium-Silicat als gefälltes Hydrat von 20 bis 50 nm Teilchengrösse, etwa 5 Gew.-% Antimontrioxid als Feuerhemmer, etwa 3 Gew.- Tricresylphoshat als nicht entflammbarer Weichmacher, etwa 3 Gew.-% Magnesiumoxid als Chlorakzeptor, etwa 3 Gew.-% Zinkborat als Feuerhemmer, etwa 2 Gew.-% aktives Zinkoxid als aktiver Füllstoff, etwa 2 Gew.-% Cumaron-Inden-Harz als Weich macher, etwa 1 Gew.% lMethylcyclohexyl-derivat von Xylenolen und etwa 1 Gew.-% 2-2-Methylen-bis-(4-methyl-6- tert-butylphenol) als Alterungsschutzstoffe, etwa 1 Gew.-% Zinksalze von organischen Fettsäuren als Mischhilfsmittel, etwa 1 Gew.-% Paraffinwachse als Lichtschutzmittel, etwa 1 Gew.-% Schwefel als Vulkanisationsmittel, etwa 0,5 Gew.-% Mercaptobenzothiazol, etwa 0,3 Gew.-% Mercaptobenzothiazol- sulfid etwa 0,3 Gew.-% Thiurammonosulfid und etwa 0,3 Gew.-% Di-o-toluidinguanidin als Vulkanisationsbeschleuniger. Der erfindungsgemässe Überzug kann beispielsweise aus zwei Schichten bestehen, von denen die erste, gewebeseitige Schicht 0,6 bis 0,7 mm dick und die zweite oder äussere

Schicht 0,4 bis 0,5 mm dick ist. Bei Verwendung des bei- spielsweise genannten Baumwolle-Etamins von etwa 250 g/m²

Flächengewicht ergibt sich ein beschichtetes Gewebe mit einer Dicke beispielsweise im Bereich von 1,10 bis 1,20 mm. Für Schuhsohlen wird eine grössere Dicke angewandt, beispielsweise im Bereich von 1,5 bis 2,5 mm, indem man eine dickere oder eine zusätzliche äussere Schicht aufträgt.

Die Fertigung eines gewünschten Gegenstands, beispielsweise eines Schuhs, erfolgt unter anderem nach dem Anbringen der feuerhemmenden äusseren Überzugsschicht, wobei dieser Gegenstand noch zu Ende vulkanisiert wird, beispielsweise durch Erhitzen auf 135°C bis 140°C während etwa einer Stunde, gegebenenfalls unter Gasatmosphäre und/oder unter erhöhtem Druck von einigen Bar.

Bei dieser sogenannten Endvulkanisierung wird auch der gegebenenfa-lls verwendete Klebstoff auf Gummibasis in eine echte Gummischicht umgewandelt, während das dabei verwendete Lösungsmittel, sofern er nicht durch Diffusion en eine Aussenfläche gelangt und dort entweicht, in die gesamte Masse des Überzugs verteilt.

Bei Verwendung der angegebenen Zusammensetzung der Beschichtungsmasse zur Herstellung eines zweischichtigen Überzugs auf einem beschichteten Gewebe von etwa 1,15 mm Dicke ist dieses Gewebe mehr als 8 Stunden bei 37°C gegen Yperit und gegen Lewisit undurchlässig.

Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Beschichtung von gewebeartigen Bahnen mit einem Überzug von vorgegebener zu erreichender Dicke, bei welchem Verfahren eine vorgeheizte unvulkanisierte Beschichtungsmasse (6) mindestens einseitig auf eine Gewebebahn (1) aufgetragen wird, indem die Beschichtungsmasse zwischen einer Auftragswalze (7) und einer Verteilerwalze (8) eingeführt, von der Auftragswalze aufgenommen, transportiert und als Überzug auf die zwischen der Auftragswalze und einer Gegendruckwalze (2) geführte Gewebebahn (1) übertragen wird, wobei sich unmittelbar vor der Auftragswalze (7) auf der dieser Auftragswalze zugewandten Seite der Gewebebahn ein Wulst (14) von Beschichtungsmasse bildet, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Gewebebahn (1) in einer ersten Phase eine erste Überzugsschicht und in einer zweiten Phase eine zweite Überzugsschicht aufgetragen wird, welche Überzugsschichten zusammen einen Überzug (13) bilden, wobei unabhängig von der vorgegebenen, zu erreichenden Überzugsdicke der Abstand (S) zwischen der Auftragswalze (7) und der Gegendruckwalze (2) so eingestellt wird, dass der jeweils von der Auftragswalze und der Gegendruckwalze auf die jeweilige Überzugsschicht ausgeübte Druck von der Oberfläche hin zur Mitte der jeweiligen Überzugsschicht sowie in Nähe der Überzugsmitte zusammentreffend und gegebenenfalls überlappend wirkt, so dass die einzelne gasblasenhaltige Überzugsschicht beim Auftragen auf die Gewebebahn (1) zwischen der Auftragswalze (7) und der Gegendruckwalze (2) derart zusammengepresst wird, dass auch die im Bereich der Mitte der jeweiligen Überzugsschicht eingeschlossenen Gasblasen (11) im wesentlichen in den Wulst (14) zurückgedrängt und gegebenenfalls zur Atmosphäre hin freigegeben werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in der ersten Phase mindestens eine kämpfgasresistente und in der zweiten Phase mindestens eine feuerhemmende Überzugsschicht auf die Gewebebahn (1) aufgetragen wird, welche Überzugsschichten zusammen den Überzug (13) bilden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung eines mehrschichtigen Erzeugnisses auf die Gewebebahn (1) mehrere kämpfgasresistente sowie feuerhemmende Überzugsschichten aufgebracht werden, welche zusammen den Überzug (13) bilden.

4. Verfahren nach Anspruch 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Überzugsschichten anschliessend durch Vulkanisierung mit der Gewebebahn (1) zu einer mehrschichtigen Einheit unlösbar miteinander verbunden werden.

5. Verfahren nach Anspruch 2 und 3, dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Elemente (kämpfgasresistente und feuerhemmende Überzugschicht/en) durch Kleben unlösbar miteinander verbunden werden.

6. Verfahren nach Anspruch 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass für die kämpfgasresistente Überzugsschicht ein Material auf Basis von Brombutylkautschuk (bromiertes Isobutylen- Isopren-Polymer) verwendet wird, und dass die feuerhemmende Überzugschicht mittels eines Klebstoffes, der im wesentlichen aus einer Lösung von Brombutylkautschuk in Benzin besteht, durch Kleben oder Vulkanisieren auf die kämpfgasresistente Überzugsschicht aufgebracht wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass als Gewebebahn (1) ein Gewebe aus reiner Baumwolle, beispielsweise Etamin mit etwa 250 g/m² Eigengewicht oder ein derartiges Gewebe aus natürlichen oder synthetischen Materialien verwendet wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 6, gekennzeichnet durch die Kombination von Ausgangsstoffen für die einzelnen kämpfgasresistenten und feuerhemmenden Überzugsschichten, bei welcher Kombination a) die kampfgasresistente Beschichtungsmasse mindestens 40 Gew.-% Brombutylkautschuk (bromiertes Isobutylen-Isopren- Polymer), mindestens 10 Gew.-% Siliciumdioxid, mindestens 10 Gew.-% Natrium-Aluminium-Silicat, sowie Zusätze zumindest von Aktivruss, aktivem Zinkoxid, Schwefeldonator, Vulkanisationsbeschleuniger Antioxidans, Weichmacher und Füllstoffe enthält, und b) die feuerhemmende Beschichtungsmasse mindestens 30 Gew.-% Cloropren-Kautschuk, mindestens 10 Gew.-% eines Kautschuks, das aus der von Natur-Kautschuk, Polybutadien-Kautschuk, Styrol-Butadien-Kautschuk und deren Gemische gebildeten Gruppe ausgewählt ist, mindestens 20 Gew.-% Natrium- Aluminium-Silicathydrat, sowie Zusätze von aktivem Zinkoxid, Magnesiumoxid, Antimontrioxid, Zinkborat, Cumaron-Inden-Harz, Vulkanisationsbeschleuniger, Antioxydans, Paraffinwachse, Weichmacher und Füllstoffe enthält.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass a) für die kämpfgasresistente Beschichtungsmasse folgende Anteile

- über 50 Gew.-% Brombutylkautschuk,

- über 18 Gew.-% Siliciumdioxid als gefällte reine

Kieselsäure von 15 bis 20 nm Teilchengrösse,

- über 18 Gew.-% Natrium-Aluminium-Silicat als gefälltes

Hydrat von 20 bis 50 nm Teilchengrösse,

- etwa 3,7 Gew.-% Polybutenpolymer,

- etwa 2,5 Gew.-% Aktivruss,

- etwa 2,5 Gew.-% aktives Zinkoxid,

- etwa 0,7 Gew.-% Pentaerythrytester,

- etwa 0,7 Gew.-% Mercaptobenzo thiazolsulfid, - etwa 0,5 Gew.-% Stearinsäure,

- etwa 0,5 Gew.-% Polytrimethyldihydrochinolin,

- etwa 0,2 Gew.-% Morpholindisulfid,

- etwa 0,2 Gew.-% Dipentamethylenthiuramhexasulfid, und b) für die feuerhemmende Beschichtungsmasse folgende Anteile

- über 33 Gew.-% Chloropren-Kautschuk,

- über 15 Gew.-%, Natrium-Aluminium-Silicat als Kaolinit von etwa 2 /um Teilchengrösse,

- über 7 Gew.-% Natrium-Aluminium-Silicat als gefälltes

Hydrat von 20 bis 50 nm Teilchengrösse,

- etwa 8 Gew.-% Natur-Kautschuk,

- etwa 5 Gew.-% Polybutadien-Kautschuk,

- etwa 4 Gew.-% Antimontrioxid,

- etwa 3 Gew.-% Styrol-Butadien-Kautschuk,

- etwa 3 Gew.-% Tricresylphosphat,

- etwa 2 Gew.-% aktives Zinkoxid,

- etwa 2 Gew.-% Cumaron-Inden-Harz,

- etwa 2 Gew . -% Magnesiumoxid,

- etwa 2 Gew.-% Zinkborat,

- etwa 1 Gew.-% 1-Methyl-cyclohexyl-derivat von

Xylenolen,

- etwa 1 Gew.-% 2-2-Methylen-bis-(4-methyl-6-tert- butylphenol),

- etwa 1 Gew.-% Zinksalze von organischen Fettsäuren,

- etwa 1 Gew.-% Paraffinwachse,

- etwa 1 Gew.-% Schwefel,

- etwa 0,5 Gew.-% Mercaptobenzothiazol,

- etwa 0,3 Gew.-% Mercaptobenzothiazolsulfid,

- etwa 0,3 Gew.-% Thiurammonosulfid,

- etwa 0,3 Gew.-% Di-o-toluidin-guanidin, verwendet werden.

10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass a) für die kämpfgasresistente Beschichtungsmasse folgende Ante ile

- über 50 Gew.-% Brombutylkautschuk,

- über 18 Gew.-% Siliciumdioxid als gefällte reine

Kieselsäure von 15 bis 20 nm Teilchengrösse,

- über 18 Gew.-% Natrium-Aluminium-Silicat als gefälltes

Hydrat von 20 bis 50 nm Teilchengrösse,

- etwa 3,7 Gew.-% Polybutenpolymer,

- etwa 2,5 Gew.-% Aktivruss,

- etwa 2,5 Gew.-% aktives Zinkoxid,

- etwa 0,7 Gew.-% Pentaerythrytester,

- etwa 0,7- Gew.-% Mercaptobenzothiazolsulfid,

- etwa 0,5 Gew.-% Stearinsäure,

- etwa 0,5 Gew.-% Polytr imethyldihydrochinolin,

- etwa 0,2 Gew.-% Morpholindisulfid,

- etwa 0,2 Gew.-% Dipentamethylenthiuramhexasulfid, und b)für die feuerhemmende Beschichtungsmasse folgende Anteile

- über 33 Gew.-% Chloropren-Kautschuk,

- über 19 Gew.-% Natrium-Aluminium-Silicat als Kaolinit von etwa 2 /um Teilchengrösse,

- über 11 Gew.-% Styrol-Butadien-Kautschuk,

- über 6 Gew.-% Natrium-Aluminium-Silicat als gefälltes

Hydrat von 20 bis 50 nm Teilchengrösse,

- etwa 5 Gew.-% Antimontrioxid,

- etwa 3 Gew.-% Tricresylphosphat,

- etwa 3 Gew.-% Magnesiumoxid,

- etwa 3 Gew.-% Zinkborat,

- etwa 2 Gew.-% aktives Zinkoxid,

- etwa 2 Gew.-% Cumaron-Inden-Harz,

- etwa 1 Gew.-% 1-Methyl-cyclohexyl-derivat von

Xylenolen,

- etwa 1 Gew.-% 2-2-Methylen-bis-(4-methyl-6-tert- butylphenol),

- etwa 1 G'ew.-% Zinksalze von organischen Fettsäuren,

- etwa 1 Gew.-% Paraffinwachse,

- etwa 1 Gew.-% Schwefel, - etwa 0,5 Gew.-% Mercaptobenzothiazol,

- etwa 0,3 Gew.-% Mercaptobenzothiazolsulfid,

- etwa 0,3 Gew . -% Thiurammonosulfid,

- etwa 0,3 Gew.-% Di-o-toluidin-guanidin. verwendet werden.

11. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass als kämpfgasresistente Beschichtungsmasse der Ausgangsstoff gemäss dem Merkmal a) nach einem der Ansprüche 7, 8 oder 9, und als feuerhemende Beschichtungsmasse der Ausgangsstoff gemäss dem Merkmal b) nach einem der Ansprüche 7, 8 oder 9 verwendet wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die einzelne Beschichtungsmasse (6) vor der jeweiligen Beschichtungsphase bei gleichzeitig steigender Temperatur von etwa 60°C auf 105 °C während einer Zeitdauer von etwa 10 Minuten gemischt wird.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Walzen (2, 7 und 8) während der einzelnen Beschichtungsphasen beheizt werden, wobei die Verteilerwalze (8) und die Auftragswalze (7) auf eine Temperatur von etwa 100°C bis 125°C und die Gegendruckwalze (2) auf eine Temperatur von etwa 30°C bis 40°C gehalten wird.

14. Erzeugnis, gekennzeichnet durch ein nach dem Verfahren gemäss Anspruch 1 oder 7 hergestelltes, beschichtetes Gewebe, insbesondere beschichtetes Baumwollgewebe in Form der Gewebebahn (1).

15. Erzeugnis, gekennzeichnet durch ein nach dem Verfahren gemäss Anspruch 11 hergestelltes, beschichtetes Gewebe, insbesondere Baumwollgewebe in Form der Gewebebahn (1).

16. Verwendung des nach einem der Ansprüche 14 oder 15 hergestellten Erzeugnisses dadurch gekennzeichnet, dass die Gewebebahn (1) zur Fertigung von gegen Kampfgase abschirmend sowie feuerhemmend wirkenden Kleidungsgegenständen verwendet wird.

17. Verwendung des nach einem der Ansprüche 14 oder 15 hergestellten Erzeugnisses, dadurch gekennzeichnet, dass die Gewebebahn (1) insbesondere zur Fertigung von gegen Kampfgase abschirmend sowie feuerhemmend wirkenden Schuhen, Stiefeln, Stiefelhosen oder dergleichen verwendet wird.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet dass die Kleidungsgegenstände, insbesondere Schuhe, Stiefel, Stiefelhosen oder dergleichen anschliessend an die eigentliche Fertigung zusätzlich durch Erhitzen bei etwa 135°C bis 140°C bei einer Zeitdauer von etwa 1 Stunde unter erhöhtem Druck vulkanisiert werden.