NO882416L - Fremgangsmaate for belegning av vevningsbaner med minst ett belegg og kombinasjon av utgangsstoffer for det aktuellebelegg, samt produktet fra fremgangsmaaten og anvendelse av dette. - Google Patents

Description

Oppfinnelsen vedrører en fremgangsmåte for belegning

av vevningsbaner med minst ett belegg av forutbestemt tykkelse ifølge innledningen til patentkrav 1, og en kombinasjon av utgangsstoffer som middel for det enkelte belegg,

samt et produkt av fremgangsmåten og dettes anvendelse til fremstilling av beskyttelses-rbekledningsartikler.

Det foreligger et behov for kostnadsgunstige bekledningsartikler, særlig for sko og kalosjer eller lignende, som gir en sikker beskyttelse mot stridsgasser. Konvensjonelle fabrika-ter av gummibelagte vevninger beskytter ikke eller bare util-strekkelig mot stridsgasser. Det er kjent at bromert isobutylen-isopren-polymer, såkalt brombutylgummi, gir en bedre beskyttelse mot stridsgasser når de med denne beskyttede produkter er garantert pore- og blærefri, noe som imidlertid ikke er tilfellet med de kjente produkter, henholdsvis ikke lar seg oppnå med de tidligere kjente fremstillingsfremgangs-måter. Grunnen til dette ligger hovedsakelig i at ved fremstillingen av belegningsmassen som inneholder brombutylgummi, og særlig ved de forskjellige blandingsprosesser som er nød-vendige til dette, ble det inhførtog innesluttet luft- og/eller gassblærer i belegningsmassen som man senere ikke kunne fjerne ettersom brombutylgummi er fullstendig luft- og gasstett.

Etter nyere oppfatninger består nå også behovet for brannhemmende, henholdsvis for kombinerte, dvs. klesplagg som er stridsgassresistente og virker brannhemmende. Dette problem kunne imidlertid ikke løses fullstendig gjennom ute-lukkende anvendelse av brombutylgummi ettersom brombutylgummi ikke er brannhemmende.

Følgelig er det en oppgave ved oppfinnelsen å dekke de nevnte behov ved disse vevningsbaner. For løsning av disse oppgaver er det tilveiebragt en oppfinnerisk fremgangsmåte som erkarakterisertgjennom de i patentkrav 1 angitte kjennetegn. Fordelaktige, ytterligere fremgangstrinn under anvendelse av angitte utgangsstoffer som middel for gjennomføring av fremgangsmåtetrinn er angitt i de selvstendige kravene 2-13. Etter ytterligere kjennetegn ifølge oppfinnelsen ei-det angitt i hvert av de selvstendige kravene 14 eller 15

et tilsvarende produkt, i hvert av de uselvstendige kravene

16 eller 17 anvendelse av produktet eller produktene, og i det ytterligere fremgangsmåtekrav 18 en eventuell videre slutt-behandling av produktet ifølge et av kravene 16 eller 17.

Oppfinnelsen er beskrevet nedenunder i forbindelse med tegningen. Den eneste figuren viser skjematisk en anordning for utøvelse av fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen, idet de forholdsmessige størrelser av valsene og sjiktene ikke er gjengitt naturtro for bedre å anskueliggjøre oppfinnelsen.

En vevning som f.eks. skal belegges på den ene siden føres som vevningsbane 1 om en med ikke nærmere viste midler drevet valse 2, som nedenunder og av senere forståelige grunner er betegnet mottrykksvalse 2. Denne mottrykksvalse 2 dreier seg i retningen til pilen 3 for å transportere vevningsbanen slik det er angitt ved pilene 4 og 5. Det må fastholdes at vevningsbanen 1 kan være uten eller være forsynt med ett eller flere belegglag, idet det sistnevnte tilfelle legges på et ytterligere belegglag på vevningsbanen 1.

En belegningsmasse 6 på en basis av gummi tilføres mellom en påleggvalse 7 og en fordelervalse 8, som begge dreier seg tilsvarende hverandre slik som angitt ved pilene 9 og 10. Man kan eksempelvis anvende en belegningsmasse på basis av uvulkanisert brombutylgummi med nærmere sammensetning som er videre angitt nedenunder. Belegningsmassen 6 inneholder gassblærer 11 som er kommet inn under fremstillingen av massen, som er nærmere forklart nedenunder.

Belegningsmassen 6 tas opp mellom fordelervalsen 8 og påleggvalsen 7, formes i spalten mellom disse valsene som lag 12 med bestemt tykkelse, og transporteres så langs omkretsen av påleggvalse 7 i retning av vevningsbanen 1 og føres inn i spalten mellom påleggvalsen 7 og mottrykksvalsen 2. Derved blir laget 12 overført på den allerede mellom påleggvalsen 7 og mottrykksvalsen 2 innførte vevningsbane 1 som belegglag 13. De enkelte påførte belegglag 13 danner i den ferdige til-stand til sammen et ikke nærmere gjengitt og betegnet stridsgassresistent og brannhemmende belegg.

For å garantere en tilstrekkelig mottrykking for over-føringen av laget 12 på vevningsbanen 1, er den med S beteg-nede spalte eller avstand mellom påleggvalsen 7 og mottrykks valsen 2 utmålt slik at den er mindre enn tykkelsen til vevningsbane 1 sammen med laget 12, slik at laget 12 som skal føres inn i spalten S presses. Med andre ord er det enkelte belegglag 13 tynnere enn laget 12. Denne mottrykning garanterer også en tilfredsstillende hefting av belegglaget 13 på vevningsbanen 1, og i tilfellet med en ennå ikke-belagt vevningsbane 1, en viss inntrengning av materialet med belegningsmassen 6 i vevningsbanen 1.

Ved innføringen av laget 12 danner det seg umiddelbart foran påleggvalse 7 på den mot mottrykksvalsen 2 vendte side mot vevningsbanen 1 en vulst 14 av materialet i belegningsmassen 6. Også denne vulst 14 inneholder blærer som 11, som samler seg i vulsten 14 mens de ved pressingen av laget 12 trenges tilbake dit. Det vil forståes at ved utøvelsen av fremgangsmåten innstilles dreiningshastighetene til valsene slik at den som lag 12 tilførte belegningsmasse 6 er volummessig lik med den i hvert enkelt belegglag 13 bortførte belegningsmasse.

Når nå spalten S mellom påleggvalsen 7 og mottrykksvalsen 2 innstilles slik at det i en enkelt prosess fåes et forholdsvis tykt belegg (av mer enn ca. 1 mm tykkelse, som er vanlig for kalosjer og beskyttelsesklær) fra belegningsmassen 6 på basis av uvulkanisert brombutylgummi, viser det seg erfaringsmessig at disse tykke belegg er blærefrie. Når man slik betrakter et tykt belegg i tverrsnitt, ser man i sammenligning med belegningsmasse 6 en reduksjon i antallet blærer i nærheten av den øvre og nedre overflate til det tykke belegget, men imidlertid ikke i nærheten av midten til det tykke belegget, der finnes det ennå blærer. Fenomenet er sammenlignbart med den kjente virkning med kompresjon av porøse legemer (skum, sand, til sintret keramikk): i alle disse tilfellene forplanter det pålagte trykk, som går ut fra trykkflatene (pressgulv og presslokk) seg bare i et begrenset dybdeområde i materialet, mens det midtre område i materialet merker liten eller slett ingen virkning av trykket.

Det ble nå funnet at gassinnslutningene eller blærene

11 i belegglaget kan unngåes når man former dette så tynt at området til belegglaget, hvori trykket som utøves fra påleggvalsen og mottrykksvalsen forplanter seg fra overflatene mot midten av belegglaget, i nærheten av midten av belegglaget i det minste støter sammen og eventuelt overlapper. For dette formål innstilles spalten eller avstanden S mellom påleggvalsen 7 og mottrykksvalsen 2 svært smalt. Uavhengig av den ønskede sluttykkelse lages således belegglaget S forholds-

vis tynt, hvorved også de blærer som befinner seg i nærheten av midten av belegglaget som er fremstilt ved 15 i det ytre område av vulsten 14, trenges tilbake, hvor de i tidens løp brister ut mot atmosfæren. Typisk skal tykkelsen på belegglaget være mindre enn 0,7 mm, idet en bedre, foretrukket verdi ligger ved 0,3 mm.

I motsetning til nærliggende fremgangsmåter som består

i å øke tettheten til belegglaget ved hjelp av større tykkelse, økes også tettheten til belegglaget ifølge oppfinnelsen ved at man utformer belegglaget vesentlig tynnere.

For samtidig vulkanisering av belegglagene kan derved fordelervalsen 8 og påleggvalsen 7 holdes ved en forhøyet temperatur og belegningsmassen 6 forvarmes til omtrent den samme eller høyere temperatur, mens mottrykksvalsen 2 holdes like over værelsetemperatur.

Ved et alternativ kan vulkaniseringen av belegglagene etter påleggingen av disse skje på konvensjonell, i og for seg kjent måte gjennom oppvarming av den belagte vevning.

På denne måte lar naturligvis ikke noe belegg med forutbestemt tykkelse seg fremstille, mens tykkelsen til belegglagene ikke lar seg innstille etter ønske over en viss verdi. Det oppnåes derved en større tykkelse, idet man utformer belegget med flere lag, dvs. at man forsyner det allerede be-skrevne fremstilte belegglag med ett eller flere ytterligere belegglag inntil den ønskede tykkelse er oppnådd.

For oppnåelse av den tilstrebede brannhemmende virkning velges det som materiale for det ytterligere belegglag eller, når belegget av flere lag består av mer enn to lag, som materiale for det sist dannede eller pålagte belegglag, et brannhemmende, fortrinnsvis brannhemmende gummimateriale,

med kjemisk sammensetning som forklares nærmere nedenunder.

For utførelse av denne fremgangsmåten kan det anvendes en vevning av ren bomull, eksempelvis etamin med flatevekt på 250 g/m 2. Det er imidlertid også mulig å belegge vevning av andre naturlige eller syntetiske materialer.

For utførelse av fremgangsmåten kan man fortrinnsvis lime det brannhemmende belegglag på det stridsgassresistente belegglag. Som ytterligere foretrukket fremgangsmåtetrinn, kan man anvende et materiale på basis av brombutylgummi (bromert isobutylen-isopren-polymer) til det stridsgassresistente belegglag og lime det brannhemmende belegglag ved hjelp av et egnet limstoff, som hovedsakelig består av en opp-løsning av brombutylgummi i bensin, på det stridsgassresistente belegglag. Som bensin anvendes fortrinnsvis en slik blanding av carbohydrater hvor brombutylgummi er lett opp-løselig: eksempelvis er en bensin med et kokeområde fra 80°C til 110°C anvendbar, som er kjent som kokegrensebensin II ifølge DIN 51630-51636.

En for utførelse av fremgangsmåten foretrukket belegningsmasse for det første eller vevningssidige lag av belegget, inneholder minst 40 vekt% brombutylgummi (bromert isobutylen-isopren-polymer) , minst 10 vekt% siliciumdioxyd,

minst 10 vekt% natriumaluminiumsilikat samt tilsetninger av i det minste aktivkull, sinkoxyd, svoveldonator som vulkaniseringsakselerator, antioxydant , mykningsmiddel og fyllstoffer. Det foretrukne første eller vevningssidige lag av belegget er også et lag med brombutylgummi.

I prinsipp kan man for det neste laget og også for ytterligere lag anvende den samme belegningsmasse, eller alt etter de ønskede eller påkrevde egenskaper til sluttproduktet, eksempelvis også naturgummi, dvs. at man kan overtrekke ett eller flere lag med brombutylgummi med ett eller flere lag naturgummi, noe som lar seg oppnå på kjent måte under anvendelse av en i og for seg kjent belegningsmasse.

Et for utførelse av fremgangsmåte foretrukket materiale for det brannhemmende belegglag inneholder minst 3 0 vekt% kloroprengummi, minst 10 vekt% av en gummi som er valgt blant gruppen som utgjøres av naturgummi, polybutadiengummi, styren-butadien-gummi og blandinger derav, minst 20 vekt% natrium-aluminiumsilikathydrat, samt tilsetninger av aktivt sinkoxyd, magnesiumoxyd, antimontrioxyd, sinkborat, cumaron-inden-harpiks, vulkaniseringsakselerator, antioxydant, parafinvoks, mykningsmiddel og fyllstoffer.

Ved et eksempel på en foretrukket anvendbar stridsgassresistent belegningsmasse inneholder denne over 50 vekt% brombutylgummi, over 18 vekt% siliciumdioxyd som utfelt ren kisel-syre med 15 til 20 um partikkelstørrelse, over 18 vekt% natriumaluminiumsilikat som utfelt hydrat med 20 - 50 jam par-tikkelstørrelse, ca. 3,7 vekt% polybutenpolymer som mykningsmiddel, ca. 2,5 vekt% aktivkull og ca. 2,5 vekt% aktivt sinkoxyd som aktivt fyllstoff, ca. 0,7 vekt% pentaerythrytester som harpiks, ca. 0,5 vekt% stearinsyre som glidemiddel, ca. 0,7 vekt% mercaptobenzothiazolsulfid som vulkaniseringsfor-sinker, ca. 0,2 vekt% morfolindisulfid som vulkaniseringsakselerator, ca. 0,2 vekt% dipentamethylenthiuramhexasulfid som svoveldonator og ca. 0,5 vekt% polytrimethyldihydrokinolin som antioxydant. Vulkaniseringen skjer uten svovel takket være tilsatsen av svoveldonator.

Ved anvendelse av denne sammensetning av belegningsmassen blandes bestanddelene eksempelvis i en Banbury-blander ved fra 60 til 105°C økende temperatur i løpet av ca. 10 minutter, deretter føres belegningsmassen til anvendelsen. Fordelervalsen 8 samt påleggvalsen 7 holdes eksempelvis ved

en temperatur på ca. 100 - 125°C mens mottrykksvalsen 2 holdes ved en temperatur på 30 - 40°C.

Ved blanding av disse bestanddelene i belegningsmassen tilblandes uunngåelig også luft eller gass og fordeles i små blærer: bortsett fra virkningen av andre mulige forurensninger er det disse blærene som skader ugjennomtrengeligheten i belegget mot gasser og særlig mot stridsgasser hos konvensjonelle produkter.

Ved et første eksempel på et foretrukket anvendbart brannhemmende belegg inneholder dette over 33 vekt% kloroprengummi, over 15 vekt% natriumaluminiumsilikat som kaolinitt med 2 um partikkelstørrelse, over 7 vekt% natriumaluminiumsilikat som utfelt hydrat med 20 - 50nm partikkelstørrelse, ca. 8 vekt% naturgummi, ca. 5 vekt% polybutadiengummi, ca.

4 vekt% antimontrioxyd som brannhemmer, ca. 3 vekt% styren-butadien-gummi, ca. 3 vekt% tricresylfosfat som ikke antenn bart mykningsmiddel, ca. 2 vekt% aktivt sinkoxyd som aktivt fyllstoff, ca. 2 vekt% cumaron-inden-harpiks som mykningsmiddel, ca. 2 vekt% magnesiumoxyd som klorakseptor, ca. 2 vekt% sinkborat som brannhemmer, ca. 1 vekt% 1-methy1-cyclo-hexylderivat av xylenolen og ca. 1 vekt% 2-2-methylen-bis-(4-methyl-6-tert-butylfenol) som beskyttelsesstoff mot aldring, ca. 1 vekt% sinksalt av organiske fettsyrer som blandingshjelpemiddel, ca. 1 vekt% parafinvoks som lysbeskyttelsesmiddel, ca. 1 vekt% svovel som vulkaniseringsmiddel, ca. 0,5 vekt% mercaptobenzothiazol, ca. 0,3 vekt% mercaptobenzothiazolsulfid, ca. 0,3 vekt% thiurammonosulfid og ca. 0,3 vekt% di-o-toluidin-guanidin som vulkaniseringsakselerator.

Ved et andre eksempel på et foretrukket anvendbart brannhemmende belegg inneholder dette over 33 vekt% kloroprengummi, over 19 vekt% natriumaluminiumsilikat som kaolinitt med ca. 2 um partikkelstørrelse, over 11 vekt% styren-butadien-gummi, over 6 vekt% natriumaluminiumsilikat som utfelt hydrat med 20 - 50 nm partikkelstørrelse, ca. 5 vekt% antimontrioxyd som brannhemmer, ca. 3 vekt% tricresylfosfat som ikke-antennbart mykningsmiddel, ca. 3 vekt% magnesiumoxyd som klorakseptor, ca. 3 vekt% sinkborat som brannhemmer, ca. 2 vekt% aktivt sinkoxyd som aktivt fyllstoff, ca. 2 vekt% cumaron-inden-harpiks som mykningsmiddel, ca. 1 vekt% 1-methylcyclohexyl-derivat av xylenolen og ca. 1 vekt% 2-2-methylen-bis-(4-methyl-6-tert-butylfenol) som beskyttelsesstoff mot aldring, ca. 1 vekt% sinksalt av organiske fettsyrer som blandingshjelpemiddel, ca. 1 vekt% parafinvoks som lysbeskyttelsesmiddel, ca. 1 vekt% svovel som vulkaniseringsmiddel, ca. 0,5 vekt% mercaptobenzothiazol, ca. 0,3 vekt% mercaptobenzothiazolsulfid, ca. 0,3 vekt% thiurammonosulfid og ca. 0,3 vekt% di-o-toluidinguanidin som vulkaniseringsakselerator .

Belegget ifølge oppfinnelsen kan eksempelvis bestå av to lag hvorav det første, vevningssidige lag er 0,6 - 0,7 mm tykt, og det andre eller ytre lag er 0,4 - 0,5 mm tykt. Ved anvendelse av de eksempelvis kjente bomulls-etaminer med flatevekt på ca. 250 g/m 2 fåes det en belagt vevning med en tykkelse eksempelvis i området fra 1,10 til 1,20 mm. For sko- såler anvendes det en større tykkelse, f.eks. i området fra 1,5 til 2,5 mm, idet man legger på et tykkere eller et ytterligere ytre lag.

Produksjonen av en ønsket gjenstand, f.eks. en sko, skjer blant annet etter påsettingen av det brannhemmende ytre belegglag, hvorved denne gjenstanden sluttvulkaniseres, f.eks. gjennom oppvarming til 135 - 140°C i løpet av ca. 1 time, eventuelt under gassatmosfære og/eller forhøyet trykk på noen bar. Ved denne såkalte sluttvulkanisering omdannes også det eventuelt anvendte limstoff på gummibasis til et ekte gummilag, mens det derved anvendte oppløsningsmiddel fordeles i hele beleggmassen såfremt det ikke når frem til en overflate og strømmer ut der.

Ved anvendelse av den angitte sammensetning av belegningsmassen for fremstilling av et to-lags belegg på en belagt vevning med ca. 1,15 mm tykkelse er denne vevningen ugjennom-trengelig for yperitt og lewisitt i mer enn 8 timer ved 37°C.

Claims (18)

1. Fremgangsmåte for belegning av vevningsbaner med et belegg av forutbestemt tykkelse, ved hvilken fremgangsmåte en forvarmet uvulkanisert belegningsmasse (6) legges på minst én side av en vevningsbane (1), idet belegningsmassen føres inn mellom en påleggvalse (7) og en fordelervalse (8), tas opp på påleggvalsen, transporteres og overføres som belegg på den mellom påleggvalsen og en mottrykkvalse (2) førte vevningsbane (1), hvorved det umiddelbart foran påleggvalsen (7) dannes en vulst (14) av belegningsmasse på den side av vevningsbanen som vender mot denne påleggvalse, karakterisert ved at det på vevningsbanen (1) pålegges i en første fase et første belegglag og i en andre fase et andre belegglag, hvilke belegglag til sammen danner et belegg (13), hvorved avstanden (S) mellom påleggvalsen (7) og mottrykkvalsen (2) uavhengig av den forutbestemte belegg-tykkelse innstilles slik at det trykk som utøves av påleggvalsen og mottrykkvalsen på belegglaget fra overflatene og mot midten av belegglaget, støter sammen i nærheten av be-leggmidten og eventuelt virker overlappende, slik at det enkelte gassblæreholdige belegglag ved pålegningen på vevningsbanen (1) mellom påleggvalsen (7) og mottrykkvalsen (2) sammenpresses i en slik grad at også de gassblærer (11) som er innelukket i midtområdet av belegglaget i det vesentlige trenges tilbake i vulsten (14) og eventuelt frigis til atmosfæren .

2. Fremgangsmåte ifølge krav 1, karakterisert ved at det i den første fase pålegges minst ett stridsgassresistent og i den andre fase minst ett brannhemmende belegglag på vevningsbanen (1), hvilke belegglag til sammen danner belegget (13).

3. Fremgangsmåte ifølge krav 1 og 2, karakterisert ved at det for dannelse av et produkt med flere lag på vevningsbanen (1), innføres flere stridsgassresistente samt brannhemmende belegglag som til sammen danner belegget (13).

4. Fremgangsmåte .ifølge krav 2 og 3, karakterisert ved at de enkelte belegglag deretter uoppløselig forbindes med hverandre til en enhet med flere lag gjennom vulkanisering med vevningsbanen (1).

5. Fremgangsmåte ifølge krav 2 og 3, karakterisert ved at de enkelte elementer (stridsgassresistent(e) og brannhemmende belegglag) forbindes uoppløselig til hverandre gjennom liming.

6. Fremgangsmåte ifølge krav 2-5, karakterisert ved at det for det stridsgassresistente belegglag anvendes et materiale på basis av brombutylgummi (bromert isobutylen-isopren-polymer), og at det brannhemmende belegglag innføres ved hjelp av et limstoff, som i det vesentlige består av en oppløsning av brombutylgummi i bensin, gjennom liming eller vulkanisering på det stridsgassresistente belegglag.

7. Fremgangsmåte ifølge et av kravene 1-6, karakterisert ved at det som vevningsbane (1) anvendes en vevning av ren bomull, f.eks. etamin med egenvekt ca. 250 g/m 2 eller en slik vevning av naturlige eller syntetiske materialer.

8. Fremgangsmåte ifølge et av kravene 2-6, karakterisert ved kombinasjonen av utgangsstoffer for de enkelte stridsgassresistente og brannhemmende belegglag, ved hvilken kombinasjon a) den stridsgassresistente belegningsmasse inneholder minst 40 vekt% brombutylgummi (bromert isobutylen-isopren-polymer), minst 10 vekt% siliciumdioxyd, minst 10 vekt% natriumaluminiumsilikat, samt tilsetninger av i det minste aktivkull, aktivt sinkoxyd, svoveldonator, vulkaniseringsakselerator, antioxydant, mykningsmiddel og fyllstoff, og b) den brannhemmende belegningsmasse inneholder minst 30 vekt? kloroprengummi, minst 10 vekt% av en gummi som er valgt fra gruppen som dannes av naturgummi, polybutadiengummi, styren-butadien-gummi og blandinger derav, minst 20 vekt% natriumaluminiumsilikat, samt tilsetninger av aktivt sinkoxyd, magnesiumoxyd, antimontrioxyd, sinkborat, cumaron-inden-harpiks, vulkaniseringsakselerator, antioxydant, parafinvoks, mykningsmiddel og fyllstoff.

9. Fremgangsmåte ifølge krav 8, karakterisert ved at det anvendes a) følgende andeler for den stridsgassresistente belegningsmasse : - over 50 vekt% brombutylgummi, - over 18 vekt% siliciumdioxyd som utfelt ren kisel-syre med 15 - 20 nm partikkelstørrelse, - over 18 vekt% natriumaluminiumsilikat som utfelt hydrat med 20 - 50 nm partikkelstørrelse, - ca. 3,7 vekt% polybutenpolymer, - ca. 2,5 vekt% aktivkull, - ca. 2,5 vekt% aktivt sinkoxyd, - ca. 0,7 vekt% pentaerythrytester, - ca. 0,7 vekt% mercaptobenzothiazolsulfid, - ca. 0,5 vekt% stearinsyre, - ca. 0,5 vekt% polytrimethyldihydrokinolin, - ca. 0,2 vekt% morfolindisulfid, - ca. 0,2 vekt% dipentamethylenthiuramhexasulfid, og b) følgende andeler for den brannhemmende belegningsmasse: - over 33 vekt% kloroprengummi, - over 15 vekt% natriumaluminiumsilikat som kaolinitt med ca. 2 um partikkelstørrelse, - over 7 vekt% natriumaluminiumsilikat som utfelt hydrat med 20 - 50 nm partikkelstørrelse, - ca. 8 vekt% naturgummi, - ca. 5 vekt% polybutadiengummi, - ca. 4 vekt% antimontrioxyd, - ca. 3 vekt% styren-butadien-gummi, - ca. 3 vekt% tricresylfosfat, - ca. 2 vekt% aktivt sinkoxyd, - ca. 2 vekt% cumaron-inden-harpiks, - ca. 2 vekt% magnesiumoxyd, - ca. 2 vekt% sinkborat, - ca. 1 vekt% 1-methy1-cyclohexyl-derivat av xylenolen , - ca. 1 vekt% 2-2-methylen-bis-(4-methyl-6-tert.-butylfenol), - ca. 1 vekt% sinksalt av organiske fettsyrer, - ca. 1 vekt% parafinvoks, - ca. 1 vekt% svovel, - ca. 0,5 vekt% mercaptobenzothiazol, - ca. 0,3 vekt% mercaptobenzothiazolsulfid, - ca. 0,3 vekt% thiurammonosulfid, - ca. 0,3 vekt% di-o-toluidin-guanidin.

10. Fremgangsmåte ifølge krav 8, karakterisert ved at det anvendes a) følgende andeler for den stridsgassresistente belegningsmasse : - over 50 vekt% brombutylgummi, - over 18 vekt% siliciumdioxyd som utfelt ren kisel-syre med 15 - 20 nm partikkelstørrelse, - over 18 vekt% natriumaluminiumsilikat som utfelt hydrat med 20 - 50 nm partikkelstørrelse, - ca. 3,7 vekt% polybutenpolymer, - ca. 215 vekt% aktivkull, - ca. 2,5 vekt% aktivt sinkoxyd, - ca. 0,7 vekt% pentaerythrytester, - ca. 0,7 vekt% mercaptobenzothiazolsulfid, - ca. 0,5 vekt% stearinsyre, - ca. 0,5 vekt% polytrimethyldihydrokinolin, - ca. 0,2 vekt% morfolindisulfid, - ca. 0,2 vekt% dipentamethylenthiuramhexasulfid, og b) følgende andeler for den brannhemmende belegningsmasse: - over 3 3 vekt% kloroprengummi, - over 19 vekt% natriumaluminiumsilikat som kaolinitt med ca. 2 um partikkelstørrelse, - over 11 vekt% styren-butadien-gummi, - over 6 vekt% natriumaluminiumsilikat som utfelt hydrat med 20 - 50 nm partikkelstørrelse, - ca. 5 vekt% antimontrioxyd, - ca. 3 vekt% tricresylfosfat, - ca. 3 vekt% magnesiumoxyd, - ca. 3 vekt% sinkborat, - ca. 2 vekt% aktivt sinkoxyd, - ca. 2 vekt% cumaron-inden-harpiks, - ca. 1 vekt% 1-methy1-cyclohexy1-derivat av xylenolen , - ca. 1 vekt% sinksalt av organiske fettsyrer, - ca. 1 vekt% parafinvoks, - ca. 1 vekt% svovel, - ca. 0,5 vekt% mercaptobenzothiazol, - ca. 0,3 vekt% mercaptobenzothiazolsulfid, - ca. 0,3 vekt% thiurammonosulfid, - ca. 0,3 vekt% di-o-toluidin-guanidin.

11. Fremgangsmåte ifølge krav 8, karakterisert ved at det som stridsgassresistent belegningsmasse anvendes utgangsstoffet ifølge kjennetegn a) i et av kravene 7, 8 eller 9, og som brannhemmende belegningsmasse anvendes utgangsstoffet ifølge kjennetegn b) i et av kravene 7, 8 eller 9.

12. Fremgangsmåte ifølge et av kravene 1-11, karakterisert ved at den enkelte belegningsmasse (6) før den aktuelle belegningsfase blandes ved samtidig stigende temperatur fra ca. 60 til 105°C i løpet av et tidsrom på ca. 10 minutter.

13. Fremgangsmåte ifølge et av kravene 1-12, karakterisert ved at valsene (2, 7 og 8) under de enkelte belegningsfaser oppvarmes, hvorved fordelervalsen (8) og påleggvalsen (7) holdes på en temperatur på ca. 100 - 125°C, og mottrykkvalsen (2) holdes på en tempera tur på ca. 30 - 40°C.

14. Produkt, karakterisert ved en etter fremgangsmåten ifølge krav 1 eller 7 fremstilt, belagt vevning, særlig belagt bomullsvevning i form av vevningsbanen (1).

15. Produkt, karakterisert ved en etter fremgangsmåten ifølge krav 11 fremstilt, belagt vevning, særlig bomullsvevning i form av vevningsbanen (1).

16. Anvendelse av et ifølge et av kravene 14 eller 15 fremstilt produkt, karakterisert ved at vevningsbanen (1) anvendes til produksjon av bekledningsartikler som virker beskyttende mot stridsgasser samt brannhemmende.

17. Anvendelse av et ifølge kravene 14 eller 15 fremstilt produkt, karakterisert ved at vevningsbanen (1) anvendes særlig til produksjon av sko, støvler, støvelbukser og lignende som virker beskyttende mot stridsgasser samt brannhemmende .

18. Fremgangsmåte ifølge et av kravene 16 eller 17, karakterisert ved at bekledningsartiklene, særlig sko, støvler, støvelbukser eller lignende, i tilslut-ning til den enkelte produksjon i tillegg vulkaniseres gjennom oppvarming ved ca. 135 - 140°C i et tidsrom på ca.

1 time ved forhøyet trykk.