DE1901404A1

DE1901404A1 - Verstaerkte mikroporoese Schichtkoerper

Info

Publication number: DE1901404A1
Application number: DE19691901404
Authority: DE
Inventors: Thorsrud Agmund Kristian
Original assignee: Phillips Petroleum Co
Current assignee: Phillips Petroleum Co
Priority date: 1968-01-18
Filing date: 1969-01-13
Publication date: 1969-09-18
Also published as: NL6900806A; US3578544A; BE727003A; GB1234844A; FR2000402A1; FR2000402B1

Description

10.. Januar 1969

H / W

(63) Phillips 19049 H

Phillips Petroleum Company

VERSTÄRKTE MIKROPORÖSE SCHICHTKÖRPER

Diese Erfindung betrifft Schichtkörper oder Laminate aus verstärkten mikroporösen Schichten, die zum Beispiel als Ersatzstoffe für Leder geeignet sind.

Die Entwicklung von synthetischen Materialien, die geeignet sind, Leder in seinen traditionellen Anwendungsgebieten zu ersetzen, hat den Gegenstand von Arbeiten von einer großen Anzahl von Forschern gebildet. Die ersten Bearbeiter dieses Gebietes fanden, dass synthetische Materialien in zahlreichen Anwendungsgebieten Leder nicht direkt ersetzen konnten wegen der fehlenden Porosität dieser Materialien. So sind zum Beispiel nicht-modifizierte synthetische Harze im allgemeinen ungeeignet als Lederersatzstoffe für Schuhe, da der Fußschweiß durch das undurchlässige .Kunststoffmaterial nicht in die Atmosphäre entweichen kann. Mit fortschreitender Entwicklung fanden die Forscher zahlreiche Wege, um mikroporöse Öffnungen durch die Schichten aus Kunststoffmaterialien zu schaffen, wodurch eine wesentliche Schwierigkeit für die Verwendung der synthetischen Schichtmaterialien überwunden wurde.

Ein zusätzliches Problem, mit dem sich die Forscher in diesem Gebiet auseinandersetzen müßten, war der Umstand, dass kautschukartige Polymere und einige nicht-kautschukartige synthetische thermoplastische Materialien im Verlauf der Zeit ihre Dimensionen durch eine allmähliche Ausdehnung oder durch ein Schrumpfen des Materials unter Druck ändern. Dieses "Wachsen" des elastomeren oder thermoplastischen Materials ist besonders zu bemerken, wenn derartige Materialien als Schuhsohlen und Absätze ver-

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wendet werden. Nach einer bestimmten Tragezeit erleiden diese Sohlen oder Absätze Vergrößerungen und ragen dadurch über den Körper des Schuhes hinaus.

Ein weiteres Problem bei der Verwendung dieser Materialien für die Herstellung von Schuhen ist darauf zurückzuführen, dass Schuhteile im allgemeinen zusammengenäht werden. Unter der normalen Beanspruchung beim Tragen der Schuhe neigen aber die Stiche, die zur Herstellung der Schuhe verwendet wurden, dazu, das Schichtmaterial zu zerschneiden und dadurch eine Fehlstelle in der Nahtverbindung hervorzurufen.

Es ist deshalb eine Aufgabe dieser Erfindung einen neuen und verstärkten mikroporösen Schichtkörper und ein Verfahren zur Herstellung eines verstärkten mikroporösen Schichtkörpers zu schaffen, der als Ersatzstoff für Leder geeignet ist und die vorhin geschilderten Nachteile nicht besitzt.

Die geschäumten, verstärkten Schichtkörper nach dieser Erfindung können auch für zahlreiche andere Anwendungen benützt werden, zum Beispiel für industrielle Türen, Dichtungen, Packungen, Aktentaschen, Koffer, Bezugsstoffe, Fußbodenbeläge, Wandbeläge, Trennwände von Batterien, Filter und dergleichen. Zum Gegenstand der Erfindung gehört auch das Nachhärten der Schichten oder Schichtkörper, die eine offenzellige Struktur besitzen, um sie zu verdichten und ein atmendes, lederartiges Material zu ergeben.

Nach dieser Erfindung stellt man eine verstärkte mikroporöse Schicht her, indem man verstärkende Fasern und ein Treibmittel in ein erweichtes elastomeres oder thermoplastisches Material verteilt, eine Schicht aus diesem Material bildet, die Fasern in der Schicht in einer Richtung orientiert und, um eine Verstärkung in mehreren Richtungen zu erhalten, zwei oder mehrere Schichten mit den Fasern unter einem Winkel zueinander zu einem Schichtkörper verbindet. Das Aufschäumen wird während oder nach der Herstellung der Schicht oder des Schichtkörpers durchgeführt.

Ein Verfahren zur Herstellung der Schicht nach der Erfindung ist in Figur 1 dargestellt. Ein erweichtes elastomeres oder thermoplastisches Material, das die verstärkenden Fasern enthält,

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wird mit Hilfe der Kalanderwalzen 1, 2 und 3 zu Schichten ausgewalzt. Die Einwirkung der Kalanderwalzen führt dazu, dass die Fasern in dem elastomeren oder thermoplastischen Material in einer Richtung orientiert werden, wie dieses in der Technik bekannt ist.

Das elastomere oder thermoplastische Material wird als Masse zwischen die Kalanderwalzen 1 und 2 eingeführt. Es verläßt die Kalanderwalzen als Schicht oder Blatt 6 mit den darin im wesentlichen in einer Richtung orientierten Fasern. Die Fasern sind in einer Richtung quer zu der Achse der Kalanderwalzen orientiert.

Ein Treibmittel kann in das elastomere oder thermoplastische Material entweder vor der Einführung des Materials in die Kalanderwalzen erfolgen oder es kann auf das elastomere oder thermoplastische Material in dem Spalt zwischen der Kalanderwalze 2 und 3 aufgestäubt werden. Das Treibmittel wird in den gasförmigen Zustand überführt, im allgemeinen durch Zersetzung , indem man es auf Temperaturen oberhalb der Gasbildungstemperatur des Mittels erwärmt. Um diese Gasbildung und dadurch das Aufschäumen des elastomeren oder thermoplastischen Schichtmaterials zu erreichen, führt man die Schicht 6 gegebenenfalls durch die Heizvorrichtung 7. Während des Durchganges durch die Heizvorrichtung erreicht die Schicht eine Temperatur oberhalb der Gasbildungstemperatur des Treibmittels. Die in der Polymerenmasse eintretende Gasbildung führt zur Aufschäumung der Schicht und eine geschäumte Schicht 8 mit in einer Richtung orientierten Fasern verläßt die Heizvorrichtung 7.

Figur 2 zeigt eine Arbeitsweise zur Herstellung von Schichtkörpern oder Laminaten aus Schichten, die in einer Richtung orientierte Fasern enthalten. Von dem Rollen 10 und 12 werden Schichten oder Folien, die in einer Richtung orientierte Fasern enthalten und die man in der Vorrichtung nach Figur 1 herstellen kann, zusammengeführt mit einer Folie oder Schicht von der Rolle 11, die durch Schneiden und derartiges Verbinden einer Schicht, wie man sie gemäß Figur 1 erhält hergestellt wurde, dass die Fasern im Winkel zu den Fasern der Schichten 10 und 12 stehen. Die drei Schichten 10, 11 und 12

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werden über eine Härtungsvorrichtung geführt, die aus einer ge^· heizten Walze und einem endlosen umlaufenden Band 13 besteht, wobei das Band 13 die Schichten gegen die geheizte Walze drückt, so dass der fertige Schichtkörper 14 gebildet wird. Wie bereits vorher angegeben wurde, kann das Aufschäumen der Schichten vor der Bildung des Schichtkörpers, während seiner Bildung oder nach seiner Bildung durch geeignete Auswahl des Treibmittels und der Betriebstemperaturen erfolgen.

Figur 3 zeigt einen Schichtkörper aus drei Schichten. In der Ausführungsform der Erfindung gemäß Figur 3 sind die Schichten so miteinander verbunden, dass die Richtung der Faserorientierung in jeder Schicht 90° von derjenigen der benachbarten Schicht abweicht. Es ist aber auch möglich, Schichtkörper herzustellen mit einer Orientierung der Fasern unter verschiedenen Winkeln in den einzelnen Schichten, zum Beispiel unter Winkeln von 10 bis 90° zu jeder benachbarten Schicht. Es ist beispielsweise möglich, drei oder mehrere Schichten zu einem Schichtkörper zu verbinden, wobei die Richtung der Faserorien' : tierung in jeder Schicht um einen Winkel von 60° zu den anderen Schichten verschoben ist, so dass eine Orientierung in drei Richtungen in dem Schichtkörper erhalten wird. Derartige Schichtkörper sind sehr widerstandsfähig gegenüber allen Verformungsbeanspruchungen.

Die Erfindung läßt sich sowohl mit kautschukartigen Elastomeren als auch mit thermoplastischen Kunststoffen oder Mischungen von beiden durchführen. Die kautschukartigen Elastomeren können entweder natürliche oder synthetische Materialien sein und schliessen zum Beispiel ein natürlichen Kautschuk; polymerisierte Olefine, wie Äthylen-Propylen-Mischpolymere oder Äthylen-Propylen-Dien-Mischpolymere; polymerisierte Isoolefine, wie Polyisobutylen; polymerisierte unsubstituierte und substituierte Diene, wie Polybutadien, Polyisopren, Polymethylisopren, Polymethylpentadien und kautschukartige Polymere von halogenhaltigen Dienen wie Polychloropren (NEOPREN); kautschukartige Polymere von Vinyl-substituierten Verbindungen, wie Polyvinylather und Polyacrylate und Block-oder statistische. Copolymere von Verbindungen aus der Klasse dieser Verbindungen, wie Butadien-Styrol-Copolymere, Butadien-Acrylnitril-Copolymere

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und Butylkautschuk, der ein Copolymer aus Isobutylen mit einem. Dien wie Isopren oder Butadien ist. Die thermoplastischen Materialien sind in "Modern Plastics Encyclopedia" beschrieben, die jährlich herausgegeben wird und sie schliessen zum Beispiel Stoffe ein wie Olefinpolymere und -copolymere, Acetalpolymere und -copolymere, Acrylpolymere und -copolymere, halogenierte Olefinpolymere, Styrolpolymere und -copolymere, Polycarbonate, Vinylpolymere und -copolymere, Polyvinylidenfluorid, Urethanelastomere und dergleichen.

Nach der Erfindung können auch andere Materialien wie Pigmente, Verstärkungsmittel, Streckmittel, Antioxidantien, Antiozonate, Härtungsmittel und dergleichen während oder vor dem Kalandern und der Herstellung der Schichten zugegeben werden. Dabei ist es klar, dass härtbare Zubereitungen während oder nach dem Aufschäumvorgang auf der Schicht gehärtet werden können oder m während oder nach dem Aufschäumen des Schichtkörpers. Selbst- ™ verständlich werden die Härtungs- und Treibmittel so ausgewählt, dass sie bei den gewünschten Temperaturen für die gewünschte Verarbeitungsart aktiviert werden.

Zur Verstärkung der Schichten gemäß dieser Erfindung,können praktisch alle faserförmigen Materialien, sowohl natürliche als auch synthetische, verwendet werden. So kann die Faser zum Beispiel aus Asbest, Metall, Baumwolle, Haar, Glas oder aus einem faserbildenden synthetischen organischen Polymeren bestehen, wie aus Polyamiden, Polyestern, Reyon, Cellulosederivaten oder anderen bekannten faserbildenden synthetischen Materialien. Die Länge der Faser kann von Bruchteilen eines Zentimeters bis zu etwa 5 cm oder noch länger schwanken. Sehr lange Fasern können zwar verwendet, werden, sie werden aber im allgemeinen zerbrochen, wenn ein intensives Mischen angewandt M wird. Nach der Erfindung kann man auch Materialien.zugeben, die die Adhäsion zwischen den Fasern und den Kautschukverbindungen erhöhen. Ein Beispiel für ein derartiges Material ist die Kombination von stark verstärkender Kieselerde mit Resorcinharz und einem Formaldehyd-abspaltenden Stoff.

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Die Treibmittel, die bei der Durchführung dieser Erfindung verwendet werden, sind Stoffe, die bei erhöhter Temperatur ein gasförmiges Material bilden. Derartige Treibmittel bilden im allgemeinen ein Gas durch eine chemische Zersetzung des Moleküls. Für die Erfindung werden Treibmittel verwendet, die eine Zersetzungstemperatur besitzen, die oberhalb der Kalandertemperatur des verwendeten elastomeren oder thermoplastischen Materials liegt, aber unterhalb der Temperatur, bei der das elastomere oder thermoplastische Material abgebaut wird.

Zu den Treibmitteln, die gemäß der Erfindung geeignet sind, gehören zum Beispiel Azoverbindungen wie Azobisformamid, Azobisisobutyronitril und dergleichenj N-Nitrosoverbindungen wie N,N'-Dimethyl-N,N'-dinitrosoterephthalamid und dergleichen; Sulfonylhydrazide wie Benzolsulfonylhydrazid, Diphenylsulfon-3,3'-disulfonylhydrazid und dergleichen; Harnstoffoxalat; Alkalicarbonate und -bicarbonate und dergleichen. Diese und auch andere brauchbare Treibmittel sind in der Technik gut bekannt und werden zum Beispiel in der jährlichen Ausgabe von "Modem Plastics Encyclopedia" behandelt. Es ist auch möglich, Mischungen dieser Materialien zu benützen.

Die Temperatur, bei der das Kalandern des elastomeren oder thermoplastischen Materials stattfindet, hängt von dem besonderen Material, das verwendet wird, ab. Im allgemeinen wird das Kalandern bei Temperaturen zwischen etwa 38° C. und etwa 204° C. durchgeführt.

Auch die Temperatur für das Aufschäumen des Polymeren hängt von dem besonderen elastomeren oder thermoplastischen Material, das verwendet wird, ab. Die Temperatur muß hoch genug sein, um eine vollständige Zersetzung des Treibmittels zu bewirken und muß doch innerhalb des Bereiches bleiben, in dem das elastomere oder thermoplastische Material noch verhältnismäßig viskos ist, so dass der durch die Zersetzung des Treibmittels gebildete Schaum durch das Entweichen der Gasblasen nicht zusammenfällt. Auch die Bedingungen für ein befriedigendes Aufschäumen der verschiedenen Materialien sind in der Technik gut bekannt.

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Die Menge des zum Einverleiben in das Polymere zu verwendenden Treibmittels soll ausreichend sein, um einen Schaum mit offenen Zellen oder Poren zu bilden, so dass ein Weg für die vollständige Durchlässigkeit des Dampfes durch die Schicht gegeben ist. Die obere Grenze für die Menge des zu verwendenden Treibmittels wird durch die gewünschte Stärke der fertig aufgeschäumten Schicht bestimmt. In der Regel wird das Treibmittel in Abhängigkeit von der gewünschten Dicke der aufgeschäumten Schicht und/ oder Schichtkörpers in einer Konzentration von 0,5 bis 50, vorzugsweise 1 bis 15, Gewichtsteilen pro 100 Gewichtsteilen des elastomeren oder thermoplastischen Materials verwendet.

Die Menge des faserförmigen Materials, das zu dem elastomeren oder thermoplastischen Material zugegeben wird, hängt einerseits von dem Endverbrauch des Produktes, andererseits aber auch von dem besonderen faserförmigen Material, das verwendet wird, ab. Wenn ein relativ absorptionsfähiges Material, wie Asbest, verwendet wird, so kann man etwa 20 bis etwa 150 Teile eines derartigen faserförmigen Materials in 100 Teile des elastomeren oder thermoplastischen Materials einarbeiten. Wenn ein nicht-absorptionsfähiges Material, wie Glasfasern, verwendet wird, kann man etwa 10 bis etwa 100 Teile davon pro 100 Teile des elastomeren oder thermoplastischen Materials verwenden. Im allgemeinen ist es vorteilhaft, die maximal zulässige Menge an faserförmigen Material zu verwenden, bei der noch eine gute Verarbeitung auf Kalandern möglich ist.

Durch das Kalandern erhält man im allgemeinen eine Schicht oder eine Bahn, die eine Dicke von etwa 0,05 mm bis etwa 13 mm besitzt. Die Dicke der Schicht nach dem Aufschäumen hängt von der zugegebenen Menge an Treibmittel ab. Wenn die vorhin genannten Konzentrationen an Treibmittel benützt werden, so liegt die endgültige Dicke der Schicht bei etwa 0,08 ram bis 130 mm.

Um die Schichtkörper nach der Erfindung mit einer zweidimensional en Stabilität zu erhalten, werden zwei oder mehrere Schichten so miteinander laminiert, dass die Faserachsen von benachbarten Schichten in einem Winkel zueinander angeordnet sind. Derartige «Schichtkörper kann man durch thermisches Verschweißen

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der Materialien vor, während oder gleich nach dem Schäumvorgang herstellen oder man kann auch die Schichten mit Hilfe eines Klebstoffes miteinander verbinden. Wie bereits erläutert wurde, kann jede Schicht für sich allein vor dem Laminieren aufgeschäumt werden, wie* dies in Figur 1 gezeigt wurde, oder der Schichtkörper kann während des Laminierens oder nach Fertigstellung des Schichtkörpers aufgeschäumt werden.

Die Schichten nach der Erfindung dehnen sich nicht oder wachsen nicht in Richtung der Faserachse, da sie durch den Gehalt an orientierten Fasern in dieser Richtung eine Verstärkung erfahren. Ein Schichtkörper aus derartigen Schichten ist deshalb dimensionsbeständig in zwei oder mehreren Richtungen, da die Fasern in den verschiedenen Schichten unter einem Winkel zueinander angeordnet sind. Derartige Schichten sind deshalb geeignet zur Herstellung von Schuhsohlen oder Absätzen und auch für andere Anwendungsgebiete, die bereits genannt wurden. Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, dass die Fasern, die den Schichten einverleibt wurden, dazu neigen, bei Schuhteilen das Durchschneiden der Stiche in dem elastomereh oder thermoplastischen Material zu verhindern. Dieses führt zu wesentlich stärkeren Strukturen, als man sie mit nicht-verstärkten elästomeren oder thermoplastischen Schichten erhält·.

In den folgenden Beispielen wird die Erfindung noch näher erläutert.

BEISPIEL I

Der folgende Ansatz wird gemischt und auf einem Dreiwalzenkalander zu Bahnen von einer Dicke von etwa 2 mm und einer Breite von etwa 91 cm verarbeitet:

Gewichtsteile

Solprene 303 (a) 75

Polysar SS 260 (b) 25

Kumaronharz (c) 3

Silene EF (d) 45

Suprex-Ton (e) 10

Circosol 2 XH (f) 1,5

ZnO 5

Stearinsäure 2,5

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Solkafloc BW 200 (g) Diäthylenglykol Antox, Montaclere (h) MBTS (i).

Schwefel

Celogen (j)

Glasfasern, 1,27 cm

Gewichtsteile	5
10	8
1
1	7
1,
2,
4
12,

200

(a) Solprene ist ein Warenzeichen für Polymere der Phillips Petroleum Company. Solprene 303 ist ein in Lösung polymerisiertes statistisches Mischpolymerisat aus Butadien-Styrol, das 48 Gewichtsprozent Styrol enthält und eine Mooney-Viskosität von 44 (ML-4) besitzt. Dieses Polymere wurde nach dem Verfahren des US Patentes No. 2,975,160 unter Verwendung des folgenden Ansatzes in 4 Chargen her* gestellt;

Gewichtsteile

Butadien 52

Styrol 48

n-Hexan 750

Tetrahydrofuran . . 3

η-Butyllithium 0,077, 0,075, 0,061, 0,10

Initierungstemperatur ,⁰C. 48 49 51 50

Spitzentemperatur ⁰C. 92 94 96 93

Gesamte Reaktionszeit (h) 0,3 0,4 0,5 0,3

Die Polymerisation wird durch Zugabe einer Mischung von C18 gesättigten und ungesättigten Fettsäuren unterbrochen, wobei ein Teil dieser Mischung auf 100 Teile des Mischpolymeren verwendet wird. Als Antioxidans wird ein Teil 2,6-Di-tert-butyl-4-methy!phenol auf 100 Teile des Mischpolymeren zugegeben.

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Die Aufarbeitung erfolgt durch Dampfbehandlung und durch Extrudertrocknung .

(b) Ein in Emulsion hergestelltes Butadien-Styrol-Copolymer der Polymer Corporation, das 60 % Styrol enthält

(c) Ein Harz aus Steinkohl ent eemaphtha

(d) Hydratisiertes gefälltes Calciumsilikat

(e) Hydratisiertes Aluminiumsilikat

(f) Besonders schwere Kohlenwasserstoffe aus Petroleum

(g) Fein verteilte Holzzellulose

(h) Ein styrolisiertes Phenol von Monsanto Chemicals Ltd., England

(i) 2,2'-Dibenzothiazyldisulfid

(j) Pjp'-Oxybis-Cbenzolsulfonylhydrazid)

Es wurden Schichtkörper rait drei Schichten mit Hilfe der folgenden Arbeitsweisen aus 91 cm langen Schichten der Bahn hergestellt, wobei die Achse der Fasern in der mittleren Schicht des Laminates im rechten Winkel zu den Fasern der äusseren Schichten stand:

A. Die drei Schichten wurden vereinigt, gehärtet und aufgeschäumt durch 10 Minuten langes Erwärmen auf 149° C.

B. Die drei Schichten wurden vereinigt durch Erwärmen für 10 Minuten auf 93° C; die Temperatur wurde auf 121° C. für 10 Minuten erhöht, um das Treibmittel zu aktivieren und das Aufschäumen durchzuführen; dann wurde die Temperatur 10 Minuten auf 149° C. erhöht, um die Härtung herbeizuführen.

C. Die Schichten wurden getrennt auf 121° C, für 10 Minuten erwärmt, um das Treibmittel zu aktivieren und das Aufschäumen durchzuführen; die Schichten werden vereinigt,

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während sie sich noch bei einer Temperatur oberhalb von 93° C. befinden, und dann 10 Minuten auf 149° C. erwärmt, um die Härtung herbeizuführen.

D. Die Schichten werden getrennt, 10 Minuten auf 121° G. erwärmt, um das Treibmittel zu aktivieren und das Aufschäumen vorzunehmen; dann werden sie weiter getrennt auf 149° C. erwärmt, um die Härtung herbeizuführen, und dann werden sie unter Verwendung eines Klebstoffes auf Basis von ot-Methylcyanäthylacrylat vereinigt.

E. Die Schichten werden getrennt aufgeschäumt und gehärtet durch Erwärmen für 10 Minuten auf 149° C. und dann werden sie unter Verwendung eines Klebstoffes auf Basis von *· -Methylcyanäthylacrylat vereinigt.

In allen Fällen waren die aufgeschäumten Schichten etwa 5 mm dick ι und die fertigen aufgeschäumten Schichtkörper etwa 15 mm dick.

Es werden drei Rollen von nicht-aufgeschäumten, ungehärteten Bahnen hergestellt, wobei der gleiche Ansatz und auch das gleiche Kalanderverfahren verwendet werden, die schon beschrieben wurden. Diese Rollen sind denjenigen, die in Figur 3 erläutert sind, ähnlich. Sie werden einer umlaufenden Härtung, wie sie in Figur 2 dargestellt ist, unterworfen, wobei der Zylinder auf 149° C. erhitzt ist und die Kontaktzeit 10 Minuten beträgt. Es wird ein aufgeschäumter, gehärteter Schichtkörper mit einer Dicke von etwa 15 mm erhalten.

Es werden drei Rollen von nicht-aufgeschäumten, ungehärteten Bahnen unter Verwendung des gleichen Ansatzes und des gleichen Kalanderverfahrens, wie sie bereits beschrieben wurden, hergestellt und unter Benützung der Heizvorrichtung 7 von Figur 1 verarbeitet, wobei eine Betriebstemperatur von 121° C. für die Heizvorrichtung benützt wird. Die Bahnen werden einer umlaufenden Heizvorrichtung wie sie in Figur 2 erläutert ist, zugeführt, wobei der Zylinder auf 149° C. erwärmt wird und

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die Kontaktzeit 8 Minuten beträgt. Man erhält einen augeschäumten, gehärteten Schichtkörper mit einer Dicke von etwa 15 mm.

Durch diese verschiedenartigen Verfahren zur Herstellung der fertigen aufgeschäumten, gehärteten Schichtkörper wird erläutert, dass man bei richtiger Kontrolle der Temperatur während der verschiedenen Schritte, die Schichtkörper durch eine Vielzahl von Arbeitsweisen herstellen kann.

Aus den verschiedenen Schichtkörpern lassen sich Schuhabsätze herstellen, die beim Tragen keine Vergrößerung erleiden.

BEISPIEL II

Der folgende Ansatz wird gemischt und auf einem Dreiwalzenkalander zu nicht-aufgeblähten Bahnen von einer Dicke von etwa 0,66mn verarbeitet:

Gewichtsteile

Polypropylen 100

Azobisformamid 3

Asbestfasern, (2,5 cm) 26

Cadmium-Rot I

130

Mit Hilfe des Verfahrens gemäß Figur 2 wird ein Schichtkörper mit drei Schichten hergestellt, wobei die Achse der Fasern in der mittleren Schicht des Laminates im rechten Winkel steht zu den Achsen der Fasern in den äußeren Schichten. Der aufgeschäumte Schichtkörper ist etwa 4,6 mm dick. Er läßt sich zu Koffern verarbeiten, die ein ausgezeichnetes Aussehen, eine hohe Beständigkeit gegen rauhe Behandlung und eine hohe Festigkeit besitzen.

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Claims

Patentansprüche:

1. Schichtkörper, gekennzeichnet durch mindestens zwei Schichten aus geschäumtem elastomerem oder thermoplastischem Material, wobei jede Schicht in einer Richtung orientierte Fasern darin dispergiert enthält und die Fasern in benachbarten Schichten in einem Winkel zueinander angeordnet sind.

2. Schichtkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Hohlräume des geschäumten Materials offen sind und sich durch die Schicht, in der sie gebildet wurden, erstrecken.

3. Schichtkörper nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Schichtkörper aus drei Schichten besteht und die Fasern in der mittleren Schicht in einem rechten Winkel zu den Fasern in den beiden äußeren Schichten angeordnet sind.

4. Schichtkörper nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass das geschäumte Material ein elastomeres Mischpolymerisat aus Butadien und Styrol ist und die Fasern Glasfasern sind.

5. Schichtkörper nach den Ansprüchen*1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass das aufgeschäumte Material ein Polyolefin ist und die Fasern Asbestfasern sind.

6. Schichtkörper nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass jede Schicht etwa 0,08 mm bis etwa 130 mm dick ist und dass jede Schicht des Schichtkörpers 10 bis 150 Teile Faser auf 100 Teile des elastomeren oder thermoplastischen Materials enthält.

7. Verfahren zur Herstellung einer verstärkten geschäumten Schicht nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man Fasern und ein Treibmittel in einem erweichten elastomeren oder thermoplastischen Material verteilt, eine Schicht aus diesem Material bildet, die Fasern in einer Richtung in dieser Schicht orientiert und diese Schicht Bedingungen unter-

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wirft, bei denen das Treibmittel in den gasförmigen Zustand übergeführt wird und dadurch die Schicht aufgeschäumt wird.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Bildung der Schicht und die Orientierung der Fasern durch Kalandern des Materials erreicht wird.

9. Verfahren zur Herstellung eines verstärkten geschäumten Schichtkörpers nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass man in einem erweichten elastomeren oder thermoplastischen Material Fasern und ein Treibmittel verteilt, dieses Material zu einer Schicht verarbeitet, die Fasern in einer Richtung in dieser Schicht orientiert, mindestens zwei Schichten dieser Art zu einem Schichtkörper vereinigt, wobei die Fasern in benachbarten Schichten in einem Winkel zueinander angeordnet sind und das Treibmittel durch Erwärmen vor oder nach der Vereinigung der Schichten zum Schichtkörper in den gasförmigen Zustand überführt und dadurch das elastomere oder thermoplastische Material aufschäumt.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern in einer Schicht unter einem Winkel von 90° zu den Fasern in einer benachbarten Schicht angeordnet sind.

11. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens drei Schichten zu einem Schichtkörper verbunden werden, wobei die Fasern in jeder Schicht unter einem Winkel von 60° zu den Fasern in den benachbarten Schichten angeordnet sind.

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