EP0270466A1 - Machine de moulage sous pression de pièces métalliques contenant éventuellement des fibres en céramiques - Google Patents

Machine de moulage sous pression de pièces métalliques contenant éventuellement des fibres en céramiques Download PDF

Info

Publication number
EP0270466A1
EP0270466A1 EP87420297A EP87420297A EP0270466A1 EP 0270466 A1 EP0270466 A1 EP 0270466A1 EP 87420297 A EP87420297 A EP 87420297A EP 87420297 A EP87420297 A EP 87420297A EP 0270466 A1 EP0270466 A1 EP 0270466A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
container
piston
metal
pressure
piping
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP87420297A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP0270466B1 (fr
Inventor
Jean Charbonnier
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Rio Tinto France SAS
Original Assignee
Aluminium Pechiney SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Aluminium Pechiney SA filed Critical Aluminium Pechiney SA
Priority to AT87420297T priority Critical patent/ATE46640T1/de
Publication of EP0270466A1 publication Critical patent/EP0270466A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP0270466B1 publication Critical patent/EP0270466B1/fr
Expired legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/20—Accessories: Details
    • B22D17/30—Accessories for supplying molten metal, e.g. in rations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/02—Hot chamber machines, i.e. with heated press chamber in which metal is melted
    • B22D17/04—Plunger machines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/08—Cold chamber machines, i.e. with unheated press chamber into which molten metal is ladled
    • B22D17/12—Cold chamber machines, i.e. with unheated press chamber into which molten metal is ladled with vertical press motion
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D39/00—Equipment for supplying molten metal in rations
    • B22D39/06—Equipment for supplying molten metal in rations having means for controlling the amount of molten metal by controlling the pressure above the molten metal

Definitions

  • the present invention relates to a machine for the pressure molding of metal parts, in particular of aluminum and lithium alloys or of magnesium alloys, said alloys possibly containing ceramic fibers.
  • the metal is supplied to the container by detachment from the injection system of the mold and then, inclination relative to the vertical. and filling the container with a ladle. It is obvious that by operating in this way, it is not possible to obtain suitable parts from very easily oxidizable alloys.
  • the USP 3058179 had already, for an entirely different purpose, produced a machine which partially addresses the interaction problem.
  • the container is here supplied, sheltered from air, by means of a piping plunging into a sealed container containing the metal to be molded in the liquid state and provided at its upper part with an inlet for pressurized inert gas by means of which an overpressure is created on the surface of the liquid to send the latter into the container.
  • the air contained in the cylinder where the piston slides and which surrounds the piston rod is found to be put in relation with the liquid supply piping to the container.
  • the metal contained in the piping begins to flow back towards the container, it sucks this air and is thus oxidized.
  • the length of the piston must be greater than the height of the orifice connecting the piping with the container so that the metal is forced back before the cylinder is connected to the piping. Subsequently, when the piston goes down and unmask the orifice, the gas blown then under low pressure will enter the container and prevent any entry of air from the mold which is then opened and this until the value of P2 which has been reduced to 0 to facilitate the return of the metal to the container increases again to start a new molding cycle.
  • a kind of pocket placed on top of the piping and inside which a gas blanket is kept to prevent the entry of metal into the system. insufflation.
  • This pocket is equipped with a probe which detects an abnormal reduction in the height of the gas mattress and then commands the opening of a special valve responsible for ensuring the additional pressure necessary to maintain the desired height.
  • suitable pressure differences P1 and P2 is obtained using a differential pressure gauge controlled by a feeler or any position detector and which acts on the opening or closing of suitable valves.
  • the value of P2 must be at least equal to the value of the metallostatic pressure exerted by the metal when it fills the imprint. As for the difference P1 - P2 it is of the order of 0.01 MPa.
  • FIG. 1 a distinction is made between the fixed lower plate 1 and the mobile upper plate 2 of a vertical die-casting machine. Between these plates is placed the mold 3 having an imprint 4.
  • the lower plate is equipped with an injection device constituted by the container 5 in which the piston 6 slides, supported by the rod 7 which moves back and forth under the effect of the jack 18.
  • Said container is connected via the orifice 8 to the piping 9 which plunges into the bath 10 of metal to be molded contained in the crucible 11 placed in the sealed container 12 which can be pressurized by means of the gas inlet 13 in order to send the metal through the piping 9 to the container 5.
  • an inert gas is blown into the pipe 14 at a point 15 of the piping 9 according to a pressure linked to the pressure prevailing in the container as a function of the position of the piston detected by the probe 17, pressure which can be controlled by the differential pressure gauge 16.
  • Figure 2 we find the elements of Figure 1 namely the container 5, the piston 6, the rod 7, the orifice 8, the piping 9, the metal bath 10, the crucible 11, the container 12, l gas inlet 13, the pipe 14, the blowing point 15, the pressure gauge 16 and the probe 17.
  • the solenoid valve 29 the opening of which allows a high flow of blown gas .
  • the flow regulator 30 the non-return valve 31 .
  • the flow meter 32 the solenoid valve 33 which stops or passes the gas supplied to 15 .
  • the solenoid valve 34 with its flow regulator 35 which due to a failure of the blown gas circuit opens only if the probe 36 indicates a rise in metal at point 15 and the risk of blockage of the pipe .
  • the molding cycle is then restarted.

Abstract

L'invention est relative à une machine de moulage sous pression de pièces métalliques contenant éventuellement des fibres en céramiques. Elle s'applique au moulage dans une machine à chambre froide où la pression est exercée sur le métal contenu dans l'empreinte (4) d'un moule (3) au moyen d'un piston (6) et dans laquelle le métal à mouler est amené dans le conteneur (5) de la presse au moyen d'une tuyauterie (9) plongeant dans un bain (10) liquide dudit métal placé dans un récipient (12) étanche à l'intérieur duquel on crée une surpression P2. Elle est caractérisée en ce que la tuyauterie (9) est équipée en un point (15) de sa paroi voisin du conteneur (5) d'une alimentation en gaz inerte (14) et d'une poche sous pression P1 dépendant de la position du piston (6) et de P2. Elle trouve son application dans le moulage notamment de métaux et alliages sensibles à l'oxydation.

Description

  • La présente invention est relative à une machine de moulage sous pression de pièces métalliques, notamment, en alliages d'aluminium et de lithium ou en alliages de magnésium, lesdits alliages contenant éventuellement des fibres en céramiques.
  • L'homme de l'art du moulage en moule permanent connait bien les procédés de moulage sous pression de pièces métalliques mettant en oeuvre notamment des machines à chambre froide dans lesquelles un alliage à l'état liquide, placé dans un conteneur solidaire d'un moule, est poussé par un piston dans une empreinte en un temps relativement court.
  • L'exercice d'une pression pouvant dépasser 10² MPa assure ensuite l'alimentation de la pièce en alliage liquide pendant sa solidification.
  • De tels procédés permettent d'obtenir des pièces de grande précision dimensionnelle avec un très bon état de surface, ce qui évite de recourir ultérieurement à un usinage coûteux. De plus, l'absence de masselottes conduit à une mise au mille bien meilleure que dans la coulée par gravité. Enfin, il n'est pas nécessaire de procéder à des traitements thermiques en raison des bonnes caractéristiques mécaniques présentées par les pièces brutes de moulage.
  • Tous ces avantages font du moulage sous pression un procédé de plus en plus utilisé notamment dans les fonderies de métaux légers tels que l'aluminium et le magnésium.
  • Cependant, certaines, difficultés sont apparues lors de l'extension de ce procédé de moulage à de nouveaux produits tels que, par exemple, les alliages d'aluminium-lithium, certains alliages de magnésium et les produits composites contenant, outre ces métaux, des fibres en céramiques.
  • On sait, en effet, que les alliages d'aluminium-lithium et de magnésium sont particulièrement sensibles à l'oxydation et que la liaison fibre-­métal dans les composites peut être fortement affaiblie par la présence dans le métal d'oxydes ou autres composés résultant d'une action de l'environnement.
  • Or, la plupart des machines de moulage sous pression à chambre froide n'ont pas, jusqu'à présent, pris en compte cette intéraction entre les produits moulés et l'air.
  • C'est ainsi, par exemple, que dans la machine de moulage sous pression décrite dans le brevet US 4088178, l'alimentation en métal du conteneur s'effectue par désolidarisation du système d'injection du moule puis, inclinaison par rapport à la verticale et remplissage du conteneur à l'aide d'une louche. Il est évident, qu'en opérant de cette façon, on ne peut pas obtenir de pièces convenables à partir d'alliages très facilement oxydables.
  • Antérieurement au brevet précédent, l'USP 3058179 avait déjà, dans un but tout à fait différent, réalisé une machine qui répond en partie au problème d'intéraction. En effet, le conteneur est ici alimenté à l'abri de l'air par l'intermédiaire d'une tuyauterie plongeant dans un récipient étanche contenant le métal à mouler à l'état liquide et muni à sa partie supérieure d'une arrivée de gaz inerte sous pression au moyen de laquelle on crée une surpression à la surface du liquide pour envoyer ce dernier dans le conteneur. Suivant cette disposition, on évite le contact du métal liquide, avec l'atmosphère au moment du remplissage du conteneur, mais, on ne résout pas pour autant le problème d'intéraction. En effet, lors du mouvement vers le haut du piston dans le conteneur, afin de comprimer le métal dans l'empreinte, l'air contenu dans le cylindre où coulisse le piston et qui entoure la tige du piston, se trouve être mis en relation avec la tuyauterie d'amenée de liquide au conteneur. Comme à cet instant le métal contenu dans la tuyauterie commence à refluer vers le récipient, il aspire cet air et se trouve ainsi oxydé.
  • Une autre difficulté plus préoccupante encore est la suivante : étant donnée la grande vitesse de déplacement du piston (plus de 0,5 m/sec), la mise en liaison de la tuyauterie avec l'atmosphère du cylindre du piston est très rapide de sorte qu'initialement le métal n'a pas encore commencé son reflux vers le récipient lorsque cette liaison s'effectue. Il en résulte alors un écoulement de métal à l'intérieur du cylindre qui compromet rapidement la bonne marche du piston et aboutit le plus souvent à un arrêt de la machine. C'est pour parer à ces difficultés que la demanderesse a cherché et trouvé une nouvelle machine.
  • Celle-ci s'inscrit dans le cadre du brevet US 3058179, c'est-à-dire qu'elle combine au dispositif de moulage sous pression une alimentation en métal par l'intermédiaire d'une tuyauterie plongeant dans un récipient duquel le métal est refoulé vers le conteneur par l'action d'une pression P2 de gaz. Elle est caractérisée en ce que ladite tuyauterie est équipée en un point de sa paroi voisin du conteneur d'une alimentation en gaz inerte et d'une poche sous pression P1 dépendant de la position du piston et de P2.
  • Dans ces conditions, en supposant le moule prêt à être alimenté, le moulage se déroule de la façon suivante : du gaz inerte est insufflé sous une pression P₁ dans la tuyauterie. Comme le piston est alors en position basse, la liaison entre le conteneur et la tuyauterie existe et ce gaz peut se répandre jusque dans l'empreinte du moule le purgeant ainsi de l'air qu'il contient.
  • Puis, une surpression est établie à la surface du bain de métal contenu dans le récipient. Pour que le métal monte dans la tuyauterie, il faut alors que cette surpression P₂ soit supérieure à P₁. Lorsque le métal a rempli la tuyauterie, et le conteneur, le piston s'élève rapidement pour assurer la compression du métal. Dès que le piston masque l'orifice de liaison entre la tuyauterie et le conteneur, ce qui est détecté au moyen d'un palpeur ou d'un détecteur quelconque, on insuffle immédiatement le gaz de manière que P₁ devienne supérieur à P₂. A ce moment, le métal est refoulé vers le récipient et on empêche tout écoulement de métal vers le cylindre au moment où la tige du piston apparaît au niveau de l'orifice. Ce gaz remplit alors tout le volume liassé entre le métal et sa pression refoule l'air qui provient du cylindre du piston. Il est à noter que la longeur du piston doit être supérieure à la hauteur de l'orifice mettant en relation la tuyauterie avec le conteneur afin que le métal soit refoulé avant que le cylindre soit mis en relation avec la tuyauterie. Par la suite, quand le piston va redescendre et démasquer l'orifice, le gaz soufflé alors sous faible pression va s'introduire dans le conteneur et empêcher tout entrée d'air provenant du moule qui est alors ouvert et ce jusqu'à ce que la valeur de P₂ qui a été réduite à 0 pour faciliter le retour du métal au récipient réaugmente pour démarrer un nouveau cycle de moulage.
  • Par ailleurs, il a été prévu au point d'insufflation du gaz une espèce de poche placée sur le dessus de la tuyauterie et à l'intérieur de laquelle un matelas de gaz est maintenu pour empêcher l'entrée de métal dans le système d'insufflation. Cette poche est équipée d'une sonde qui détecte une réduction anormale de la hauteur du matelas de gaz et commande alors l'ouverture d'une vanne particulière chargée d'assurer le complément de pression nécessaire au maintien de la hauteur souhaitée.
  • L'établissement des différences de pression P₁ et P₂ convenable est obtenue à l'aide d'un manomètre différentiel commandé par un palpeur ou un détecteur de position quelconqueet qui agit sur l'ouverture ou la fermeture de vannes convenables.
  • La valeur de P₂ doit être au moins égale à la valeur de la pression métallostatique exercée par le métal lorsqu'il remplit l'empreinte. Quant à la différence P₁ - P₂ elle est de l'ordre de 0,01 MPa.
  • L'invention peut être illustrée à l'aide des dessins ci-joints qui représentent :
    • . Figure 1 : une vue en coupe verticale axiale d'une installation de moulage.
    • . Figure 2 : un schéma de l'installation de l'alimentation en gaz du récipient et de la tuyauterie.
  • Sur la figure 1 on distingue le plateau inférieur 1 fixe et le plateau supérieur 2 mobile d'une machine verticale de moulage sous pression. Entre ces plateaux se trouve placé le moule 3 présentant une empreinte 4. Le plateau inférieur est équipé d'un dispositif d'injection constitué par le conteneur 5 dans lequel coulisse le piston 6 supporté par la tige 7 animée d'un mouvement de va et vient sous l'effet du vérin 18. Ledit conteneur est relié par l'intermédiaire de l'orifice 8 à la tuyauterie 9 qui plonge dans le bain 10 de métal à mouler contenu dans le creuset 11 placé dans le récipient 12 étanche qui peut être mis sous pression par l'intermédiaire de l'arrivée du gaz 13 afin d'envoyer le métal par la tuyauterie 9 vers le conteneur 5. Selon l'invention, on insuffle un gaz inerte dans la canalisation 14 en un point 15 de la tuyauterie 9 suivant une pression liée à la pression régnant dans le récipient en fonction de la position du piston détectée par le palpeur 17, pression qui peut être contrôlée par le manomètre différentiel régulateur 16.
  • Sur la figure 2 on retrouve les éléments de la figure 1 à savoir le conteneur 5, le piston 6, la tige 7, l'orifice 8, la tuyauterie 9, le bain de métal 10, le creuset 11, le récipient 12, l'arrivée de gaz 13, la canalisation 14, le point d'insufflation 15, le manomètre 16 et le palpeur 17.
  • A côté cde ces éléments, sont représentés tous ceux qui permettent de faire fonctionner l'installation. Ce sont, dans le sens de circulation des gaz :
    - sur l'arrivée de gaz 13 :
    . le détendeur haute pression 20
    . le détendeur basse pression 21
    . l'électrovanne 22 qui assure soit le passage du gaz vers le récipient, soit la mise à l'air du récipient
    . le régleur de débit 23
    . le clapet antiretour 24
    - sur la canalisation 14 :
    . le détendeur haute pression 25
    . le détendeur basse pression 26
    . l'électrovanne 27 à 2 voies
    . l'électrovanne 28 à 3 voies dont l'une communique avec l'atmosphère. Ce couple de vannes permet de régler la pression P₁ dans la tuyauterie par rapport à la pression P2 dans le récipient par l'intermédiaire du manomètre différentiel 16.
  • En effet, si P₁ est correct, ces deux vannes sont fermées, si P₁ est trop faible, la vanne 27 est ouverte et la mise à l'air de la vanne 28 est fermée; si P₁ est trop forte, la vanne 27 est fermée et la mise à l'air de la vanne 28 est ouverte.
  • .l'électrovanne 29 dont l'ouverture permet un fort débit de gaz insufflé
    . le régleur de débit 30
    . le clapet antiretour 31
    . le débitmètre 32
    . l'électrovanne 33 qui assure l'arrêt ou le passage de gaz insufflé vers 15
    . l'électrovanne 34 avec son régleur de débit 35 qui par suite d'une défaillance du circuit de gaz insufflé s'ouvre uniquement si la sonde 36 indique une montée de métal au niveau du point 15 et le risque d'un bouchage de la canalisation.
  • Au cours d'un cycle de moulage, l'installation fonctionne de la façon suivante :
    • 1. Le moule étant ouvert pour extraire la pièce, le récipient est à la pression atmosphèrique par l'intermédiaire de la vanne 22, le piston en position basse, la vanne 29 fermée, le manomètre différentiel 16 sur la position P₁ > P₂ de sorte qu'un faible débit de gaz arrive en 15 par l'intermédiaire du régleur de débit 30 et de la vanne 33.
    • 2. Le moule est refermé, prêt pour une nouvelle injection. La situation des éléments précédents reste identique de sorte que le gaz balaye l'empreinte et en chasse l'air.
    • 3. L'ordre d'injection étant donné, la vanne 33 se ferme isolant la chambre 15, ce qui annule la condition P1 > P2 tandis que la vanne 29 s'ouvre. La vanne 22 assure le passage du gaz vers le récipient et provoque la montée de métal liquide vers le conteneur. Lorsque le piston commence son ascension la vanne 29 étant ouverte est prête à assurer la pression de gaz P₁ > P₂ suffisante pour empêcher l'introduction de métal dans le circuit d'insufflation de gaz par formation d'un matelas protecteur au point 15.
    • 4. Dès que le piston obture l'orifice 8, la vanne 33 est ouverte de sorte que P₁ devienne supérieure à P₂ et accélère le retour de métal vers le récipient pour éviter tout épanchement de métal dans le cylindre au moment où la tige de piston apparaît au niveau de l'orifice 8 et toute entrée d'air provenant dudit cylindre.
    • 5. Le piston continue sa progression vers le haut pendant la solidification de la pièce tandis que la vanne 22 est mise à l'air pour faire chuter P₂. P₁ est modulée sur P₂ de manière à avoir constamment P₁ > P₂.
    • 6. Les vannes restant dans la même position, le moule est ouvert et le piston dans son mouvement ascendant chasse la pastille d'injection.
    • 7. Le piston revient à la position basse. Au moment où il démasque l'orifice 8, la vanne 29 se ferme de sorte qu'une légère pression de gaz est assurée par le régleur 30 afin de purger le conteneur.
  • Le cycle de moulage est alors redémarré.
  • Il est clair que toutes ces opérations sont rendues automatiques en utilisant des appareils de régulation et de contrôle bien connus de l'homme de l'art.

Claims (4)

1. Machine de moulage sous pression à chambre froide pour la fabrication de pièces métalliques contenant éventuellement des fibres en céramiques formée d'un plateau inférieur (1) fixe et d'un plateau supérieur (2) mobile entre lesquels est placé un moule (3) présentant une empreinte (4) de la pièce à mouler, ledit plateau inférieur étant équipé d'un dispositif d'injection constitué par un conteneur (5) dans lequel coulisse un piston (6) supporté par une tige (7), ledit conteneur étant relié par l'orifice (8) à une tuyauterie (9) qui plonge dans un bain (10) liquide du métal à mouler contenu dans un récipient (12) étanche, ledit récipient pouvant être mis sous une pression P2 par l'intermédiaire d'une arrivée de gaz (13) afin d'envoyer le métal vers le conteneur, caractérisée en ce que dans le but d'éviter tout épanchement de métal liquide sur la tige du piston et toute entrée d'air dans la tuyauterie (9), ladite tuyauterie est équipée en un point (15) de sa paroi voisin du conteneur (5) d'une alimentation en gaz inerte (14) et d'une poche sous pression P1 dépendant de la position du piston (6) et de P2.
2. Machine selon la revendication 1, caractérisée en ce que P₂ étant supérieur à P₁ durant la période d'alimentation en métal du conteneur et de l'empreinte, P₁ devient supérieur à P₂ à l'instant où le piston dans son mouvement ascendant masque l'orifice (8).
3. Machine selon la revendication 1 caractérisée en ce que la valeur de P₁ est réduite à l'instant où le piston dans son mouvement descendant démasque l'ouverture (8) et ce jusqu'à ce que P₂ augmente.
4. Machine selon la revendication 1 caractérisée en ce que les différences de pression P1 et P2 sont obtenues à l'aide d'un manomètre différentiel (16) commandé par un palpeur (17).
EP87420297A 1986-10-31 1987-10-30 Machine de moulage sous pression de pièces métalliques contenant éventuellement des fibres en céramiques Expired EP0270466B1 (fr)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
AT87420297T ATE46640T1 (de) 1986-10-31 1987-10-30 Druckgiessmaschine fuer metallische gussstuecke, die keramikfasern enthalten koennen.

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR8615437A FR2605913A1 (fr) 1986-10-31 1986-10-31 Procede de moulage sous pression de pieces metalliques contenant eventuellement des fibres en ceramiques
FR8615437 1986-10-31

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0270466A1 true EP0270466A1 (fr) 1988-06-08
EP0270466B1 EP0270466B1 (fr) 1989-09-27

Family

ID=9340563

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP87420297A Expired EP0270466B1 (fr) 1986-10-31 1987-10-30 Machine de moulage sous pression de pièces métalliques contenant éventuellement des fibres en céramiques

Country Status (21)

Country Link
US (1) US4777998A (fr)
EP (1) EP0270466B1 (fr)
JP (1) JPS63115664A (fr)
KR (1) KR910009368B1 (fr)
AR (1) AR241762A1 (fr)
AT (1) ATE46640T1 (fr)
AU (1) AU586786B2 (fr)
BR (1) BR8705803A (fr)
CA (1) CA1302045C (fr)
DE (1) DE3760607D1 (fr)
DK (1) DK160467C (fr)
ES (1) ES2010716B3 (fr)
FI (1) FI82620C (fr)
FR (1) FR2605913A1 (fr)
GR (1) GR3000173T3 (fr)
IE (1) IE62774B1 (fr)
IS (1) IS1397B6 (fr)
MX (1) MX169523B (fr)
NO (1) NO167635C (fr)
PT (1) PT86026B (fr)
SU (1) SU1637659A3 (fr)

Cited By (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0379420A1 (fr) * 1989-01-16 1990-07-25 Creusot-Loire Industrie Dispositif et procédé d'alimentation en métal liquide pour la coulée sous pression de produits métalliques
DE10061026A1 (de) * 2000-12-08 2002-06-13 Bayerische Motoren Werke Ag Metallgießverfahren und -vorrichtung
CN108994278A (zh) * 2018-09-19 2018-12-14 深圳市乐业科技有限公司 一种定量精准的压力铸造设备

Families Citing this family (15)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5085830A (en) * 1989-03-24 1992-02-04 Comalco Aluminum Limited Process for making aluminum-lithium alloys of high toughness
US5775403A (en) * 1991-04-08 1998-07-07 Aluminum Company Of America Incorporating partially sintered preforms in metal matrix composites
US5259436A (en) * 1991-04-08 1993-11-09 Aluminum Company Of America Fabrication of metal matrix composites by vacuum die casting
US5616421A (en) * 1991-04-08 1997-04-01 Aluminum Company Of America Metal matrix composites containing electrical insulators
US5570502A (en) * 1991-04-08 1996-11-05 Aluminum Company Of America Fabricating metal matrix composites containing electrical insulators
JPH0623510A (ja) * 1992-05-26 1994-02-01 Tanabe Kogyo Kk 不活性ガス給湯管給気給湯方法と装置と不活性ガス濃厚雰囲気樋と不活性ガス雰囲気ボックス
US5533257A (en) * 1994-05-24 1996-07-09 Motorola, Inc. Method for forming a heat dissipation apparatus
DK77694A (da) * 1994-06-29 1995-12-30 Dansk Ind Syndikat Fremgangsmåde og indretning til ved udstøbning mod tyngdekraften af støbeforme, især vådsandforme, med navnlig letoxiderbare metaller eller metallegeringer af afslutte støbeprocessen
WO1999024194A1 (fr) * 1997-11-07 1999-05-20 Ab Jåfs Export Oy Holimesy Procede et appareil de fusion de metaux non ferreux, specialement le magnesium
DE19802342C1 (de) * 1998-01-22 1999-03-04 Gustav Ohnsmann Einrichtung zur Metallbeschickung waage- und senkrechter Kaltkammer - Druckgießmaschinen und Verfahren
DE19812068C2 (de) * 1998-03-11 2000-09-21 Gut Gieserei Umwelt Technik Gm Gießvorrichtung mit Nachverdichtung
DE19943153C1 (de) * 1998-03-19 2001-01-25 Gut Gieserei Umwelt Technik Gm Gießvorrichtung mit Nachverdichtung
US20090160106A1 (en) * 2004-10-12 2009-06-25 Efficient Manufacturing System Integration Apparatus and method for simultaneous usage of multiple die casting tools
CN104985159B (zh) * 2015-07-03 2017-06-13 洛阳西格马炉业股份有限公司 一种生产高熔点金属包覆陶瓷碎片材料的压铸装置及方法
CN106694838B (zh) * 2016-11-10 2018-07-03 重庆代发铸造有限公司 防气泡铸造装置

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3058179A (en) * 1959-04-20 1962-10-16 Cannon Earl Die casting machine
DE1458062A1 (de) * 1964-11-23 1969-03-20 Goehring Dipl Ing Karl Beschickungsvorrichtung fuer Giessmaschinen
EP0017331A1 (fr) * 1979-03-21 1980-10-15 Promagco Limited Coulée sous pression en chambre chaude

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2270037B1 (fr) * 1974-05-10 1979-04-06 Pechiney Aluminium
JPS5797860A (en) * 1980-12-10 1982-06-17 Hitachi Ltd Method and device for casting
US4633930A (en) * 1985-06-11 1987-01-06 The Dow Chemical Company Molten metal shot size and delivery mechanism for continuous casting operations

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3058179A (en) * 1959-04-20 1962-10-16 Cannon Earl Die casting machine
DE1458062A1 (de) * 1964-11-23 1969-03-20 Goehring Dipl Ing Karl Beschickungsvorrichtung fuer Giessmaschinen
EP0017331A1 (fr) * 1979-03-21 1980-10-15 Promagco Limited Coulée sous pression en chambre chaude

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
PATENT ABSTRACTS OF JAPAN, vol. 6, no. 190 (M-159)[1068], 29 septembre 1982; & JP-A-57 97 860 (HITACHI SEISAKUSHO K.K.) 17-06-1982 *

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0379420A1 (fr) * 1989-01-16 1990-07-25 Creusot-Loire Industrie Dispositif et procédé d'alimentation en métal liquide pour la coulée sous pression de produits métalliques
WO1990008002A1 (fr) * 1989-01-16 1990-07-26 Creusot Loire Industrie Dispositif et procede d'alimentation en metal liquide pour la coulee sous pression de produits metalliques
FR2642686A1 (fr) * 1989-01-16 1990-08-10 Creusot Loire Dispositif et procede d'alimentation en metal liquide pour la coulee sous pression de produits metalliques
US5180538A (en) * 1989-01-16 1993-01-19 Creusot-Loire Industrie Device and method for feeding molten metal for the pressure casting of metal products
DE10061026A1 (de) * 2000-12-08 2002-06-13 Bayerische Motoren Werke Ag Metallgießverfahren und -vorrichtung
CN108994278A (zh) * 2018-09-19 2018-12-14 深圳市乐业科技有限公司 一种定量精准的压力铸造设备
CN108994278B (zh) * 2018-09-19 2020-05-12 新成业机铸制品(深圳)有限公司 一种定量精准的压力铸造设备

Also Published As

Publication number Publication date
KR880004876A (ko) 1988-06-27
FI874796A (fi) 1988-05-01
FI874796A0 (fi) 1987-10-30
NO874507L (no) 1988-05-02
IS3275A7 (is) 1988-05-02
FR2605913A1 (fr) 1988-05-06
ATE46640T1 (de) 1989-10-15
NO167635C (no) 1991-11-27
DK566687D0 (da) 1987-10-29
NO167635B (no) 1991-08-19
BR8705803A (pt) 1988-05-31
US4777998A (en) 1988-10-18
AR241762A1 (es) 1992-12-30
JPS63115664A (ja) 1988-05-20
FI82620C (fi) 1991-04-10
DE3760607D1 (en) 1989-11-02
IE62774B1 (en) 1995-02-22
AU586786B2 (en) 1989-07-20
MX169523B (es) 1993-07-09
JPH0230789B2 (fr) 1990-07-09
KR910009368B1 (ko) 1991-11-14
PT86026B (pt) 1993-08-31
PT86026A (pt) 1988-11-30
DK160467B (da) 1991-03-18
ES2010716B3 (es) 1989-12-01
NO874507D0 (no) 1987-10-29
DK566687A (da) 1988-05-01
EP0270466B1 (fr) 1989-09-27
IE872921L (en) 1988-04-30
GR3000173T3 (en) 1990-12-31
AU8045687A (en) 1988-05-05
CA1302045C (fr) 1992-06-02
FI82620B (fi) 1990-12-31
IS1397B6 (is) 1989-10-31
SU1637659A3 (ru) 1991-03-23
DK160467C (da) 1991-09-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0270466B1 (fr) Machine de moulage sous pression de pièces métalliques contenant éventuellement des fibres en céramiques
FR2473923A1 (fr) Procede d'injection de metal fondu et machine de coulee sous pression verticale correspondante
EP0624413A1 (fr) Procédé de coulée pilotée sous basse pression d'un moule sous vide pour alliages d'aluminium ou de magnésium et dispositif pour sa mise en oeuvre
FR2499229A1 (fr) Dispositif pour boucher le trou de coulee d'un recipient metallurgique
JP5101349B2 (ja) 竪型鋳造装置及び竪型鋳造方法
KR970005371B1 (ko) 진공 주조법
US5309975A (en) Differential pressure casting process
EP0924305B1 (fr) Réacteur métallurgique de traitement sous pression réduite d'un métal liquide
JPH02284756A (ja) 鋳造装置及び方法
FR2464771A1 (fr) Procede et appareillage de coulee de metaux dans un moule fixe sur une cuve basculante
JPH0716727A (ja) 真空鋳造法
FR2556996A1 (fr) Procede d'alimentation de moules de fonderie en alliages metalliques sous pression differentielle controlee
EP0463911B1 (fr) Procédé, moule et installation pour la coulée de métal multi-étages sous basse pression
JP2008044008A (ja) 低圧鋳造装置および不活性ガスの充満方法
FR2615768A1 (fr) Procede de moulage en coquille, notamment metallique, et dispositif et coquille s'y rapportant
FR2651160A1 (fr) Procede et dispositif pour couler des barres metalliques ou analogues.
EP0151723B1 (fr) Dispositif d'alimentation en métal liquide pour installation de coulée continue verticale d'un tube métallique, notamment en fonte
EP0943380A1 (fr) Installation de coulée en continu d'un produit métallique et procédés de mise en oeuvre d'une telle installation
EP0457674B1 (fr) Dispositif et procédé pour la préparation d'alliages en poudre, par solidification rapide
EP0473499B1 (fr) Tube protecteur de jet d'une installation de coulée continue et procédé en comportant application
GB2045130A (en) Casting apparatus
EP0528723B1 (fr) Procédé de coulée en source à remplissage régulé et moule pour la mise en oeuvre de ce procédé
FR2666258A1 (fr) Busette d'alimentation de metal liquide pour une lingotiere de coulee continue.
JPH05293625A (ja) 鋳造装置
FR2562821A1 (fr) Machine de moulage automatique par basse pression de pieces de fonderie

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH DE ES FR GB GR IT LI LU NL SE

17P Request for examination filed

Effective date: 19880621

17Q First examination report despatched

Effective date: 19890116

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE CH DE ES FR GB GR IT LI LU NL SE

REF Corresponds to:

Ref document number: 46640

Country of ref document: AT

Date of ref document: 19891015

Kind code of ref document: T

ITF It: translation for a ep patent filed

Owner name: ING. A. GIAMBROCONO & C. S.R.L.

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)
REF Corresponds to:

Ref document number: 3760607

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19891102

REG Reference to a national code

Ref country code: GR

Ref legal event code: FG4A

Free format text: 3000173

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Payment date: 19901010

Year of fee payment: 4

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF THE APPLICANT RENOUNCES

Effective date: 19911031

EPTA Lu: last paid annual fee
PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 19940915

Year of fee payment: 8

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 19940917

Year of fee payment: 8

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 19940919

Year of fee payment: 8

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 19940920

Year of fee payment: 8

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Payment date: 19940921

Year of fee payment: 8

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Payment date: 19940928

Year of fee payment: 8

Ref country code: BE

Payment date: 19940928

Year of fee payment: 8

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Payment date: 19941001

Year of fee payment: 8

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 19941014

Year of fee payment: 8

ITTA It: last paid annual fee
PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Payment date: 19941031

Year of fee payment: 8

EAL Se: european patent in force in sweden

Ref document number: 87420297.1

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 19951030

Ref country code: GB

Effective date: 19951030

Ref country code: AT

Effective date: 19951030

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Effective date: 19951031

Ref country code: LI

Effective date: 19951031

Ref country code: CH

Effective date: 19951031

Ref country code: BE

Effective date: 19951031

BERE Be: lapsed

Owner name: ALUMINIUM PECHINEY

Effective date: 19951031

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GR

Free format text: THE PATENT HAS BEEN ANNULLED BY A DECISION OF A NATIONAL AUTHORITY

Effective date: 19960430

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Effective date: 19960501

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 19951030

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Effective date: 19960628

REG Reference to a national code

Ref country code: GR

Ref legal event code: MM2A

Free format text: 3000173

EUG Se: european patent has lapsed

Ref document number: 87420297.1

NLV4 Nl: lapsed or anulled due to non-payment of the annual fee

Effective date: 19960501

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Effective date: 19960801

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 19991102

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES;WARNING: LAPSES OF ITALIAN PATENTS WITH EFFECTIVE DATE BEFORE 2007 MAY HAVE OCCURRED AT ANY TIME BEFORE 2007. THE CORRECT EFFECTIVE DATE MAY BE DIFFERENT FROM THE ONE RECORDED.

Effective date: 20051030