DE19812068C2 - Gießvorrichtung mit Nachverdichtung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum druck- und/oder vakuumgestützten Gießen von Werkstücken, insbesondere zum Niederdruck-, Gegendruck- und/oder Vakuumgießen, gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Die Erfindung betrifft ferner eine Verwendung einer derartigen Vorrichtung gemäß der Ansprüche 5 und 6.

Beim Herstellen von Werkstücken mittels Gießverfahren liegt ein besonderes Ziel darin, an vorbestimmten Stellen des gegossenen Werkstückes vorbestimmte Werkstoffeigenschaften zu erzielen. Hierzu werden beispielsweise mittels Gießen Verbundmaterialien hergestellt, wobei beispielsweise in einem äußeren Bereich eine hohe Verschleißfestigkeit des Werkstoffes erzielt wird, während ein innerer Trägerkörper im wesentlichen duktil ausgebildet ist. Die Qualität gegossener Werkstücke ist in hohem Maße von der Art des Einfüllvorganges der Schmelze in die Gießform und dem darauf folgenden Erstarrungsvorgang abhängig.

Für eine exakt gesteuerte Befüllung einer Gießform mit einer Schmelze ist es bei­ spielsweise aus EP 0 624 413 A1 bekannt, die Schmelze in einem druckdicht ab­ geschlossenen Schmelzofen anzuordnen, wobei der innere Raum des Schmelz­ ofens mittels einer Druckerzeugungsvorrichtung unter Druck setzbar ist. Aus dem Schmelzofen ragt ein Keramiksteigrohr, welches in die Schmelze im Ofen ein­ taucht und mit einem Formhohlraum der Gießform verbunden ist. Auf diese Weise wird durch das Unterdrucksetzen des Schmelzofens Schmelze durch das Steig­ rohr in den Formhohlraum der Gießform gedrückt. Durch entsprechende Steue­ rung des Druckes im Schmelzofen kann auf vorbestimmte Art und Weise der Formhohlraum der Gießform mit Schmelze gefüllt werden.

Nach dem Befüllen des Formhohlraums der Gießform mit Schmelze ist es wün­ schenswert, zum Herstellen eines besonders homogenen und dichten Gefüges einen Nachdruck zu einem Zeitpunkt zu erzeugen, zu dem die Schmelze nur zum Teil durch Abkühlung auskristallisiert bzw. erstarrt ist. Hierzu ist es beispielsweise bekannt, bei einer Niederdruckgießvorrichtung nach dem Befüllen des Formhohl­ raumes mit Schmelze einen erhöhten Druck im Schmelzofen zu erzeugen. Dies hat jedoch den Nachteil, daß durch die vielen, dem Steigrohr vorgelagerten Kom­ ponenten, wie Schmelzofen, Schmelztiegel und Druckerzeugungsvorrichtung, ein exaktes Halten eines vorbestimmten Druckes über eine längere Zeit schwierig ist. Es kommt systembedingt zu unerwünschten Druckschwankungen. Ferner ist das in die Schmelze eintauchende Steigrohr aus Keramik gefertigt und somit nicht ge­ eignet, einem höheren Nachverdichtungsdruck standzuhalten. Daher ist ein ent­ sprechender Nachverdichtungsdruck auf relativ niedrige Drücke begrenzt, um eine Zerstörung des Keramiksteigrohres zu verhindern.

Aus der DE-AS 12 85 682 ist eine gattungsgemäße Niederdruckgießvorrichtung bekannt, bei der mittels eines Schiebers das Steigrohr vom Formhohlraum abge­ trennt und mittels eines zusätzlichen, in einem zwischen Formhohlraum und Steig­ rohr angeordneten Speiserdrucktopf angeordneten Kolben ein Nachverdichtungs­ druck erzeugt wird. Diese Vorrichtung ist jedoch wegen der vielen einzelnen zu­ sätzlichen Bauteile aufwendig, kostenintensiv und störanfällig und beim Schließen des Schiebers kommt es zu unerwünschten Bewegungen der Schmelze im Form­ hohlraum.

In der EP 0 270 466 B1 wird eine Gießvorrichtung beschrieben, die einen Kolben aufweist, welcher gleichzeitig zum Verschließen des Steigrohres und zum Erzeu­ gen des Nachverdichtungsdruckes dient. Hierbei ist jedoch einerseits der auf­ bringbare Nachverdichtungsdruck durch die Kolbenhöhe begrenzt und anderer­ seits ergeben sich Dichtungsprobleme, da der Kolben zum Erzeugen des Nach­ verdichtungsdruckes über die Dichtstelle bewegt werden muß.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der o. g. Art zu schaf­ fen, die eine Nachverdichtung mit hohem Nachverdichtungsdruck ermöglicht und gleichzeitig der hohe Nachverdichtungsdruck über einen längeren Zeitraum kon­ stant gehalten werden kann.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Vorrichtung der o. g. Art mit den in Anspruch 1 gekennzeichneten Merkmalen gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.

Bei der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist vorgesehen, daß das Verschlußmittel ein erster Kolben ist, der stromab einer Einmündung des Steigrohres in einer Er­ weiterung des Formhohlraumes derart verschiebbar angeordnet ist, daß er wahl­ weise die Einmündung des Steigrohres in den Formhohlraum verschließt oder freigibt, daß die zweite Druckerzeugungsvorrichtung ein zweiter Kolben ist, der stromab der Einmündung des Steigrohres in einer Erweiterung des Formhohlrau­ mes derart verschiebbar angeordnet ist, daß er wahlweise einen Nachverdich­ tungsdruck auf die im Formhohlraum befindliche Schmelze ausübt, wobei erster und zweiter Kolben in derselben Erweiterung des Formhohlraumes konzentrisch zueinander angeordnet sind.

Dies hat den Vorteil, daß durch das Abschließen des Steigrohres vom Formhohl­ raum ein Schutz für das empfindliche Steigrohr vor entsprechenden Nachverdich­ tungsdrücken im Formhohlraum geschaffen ist, wodurch höhere Nachverdich­ tungsdrücke realisierbar sind. Ferner sind negative Einflüsse auf die Nachver­ dichtung durch Druckschwankungen in der ersten Druckerzeugungsvorrichtung und/oder im Schmelzofen durch die Abkopplung des Steigrohres wirksam vermie­ den, wodurch sich bei der Nachverdichtung ein homogeneres Werkstoffgefüge einstellt. Ferner sind Druckschwankungen im Formhohlraum während der Nach­ verdichtung aufgrund von temperaturbedingten Verformungen des Steigrohres oder bezüglich des Steigrohres stromaufseitigen Komponenten verhindert. Es wird eine genauere Einstellbarkeit des Nachverdichtungsdruckes erzielt. Ferner ist durch entsprechendes Zurückfahren des zweiten Kolbens während einer Bewe­ gung des ersten Kolbens in seine das Steigrohr verschließende Stellung gewähr­ leistet, daß die Schmelze während des Verschließens des Steigrohres absolut bewegungsfrei bleibt, so daß der Erstarrungsvorgang durch die Bewegung des ersten Kolbens zum Verschließen des Steigrohres nicht beeinträchtigt wird. Zu­ sätzlich wird durch die konzentrische Anordnung der beiden Kolben eine beson­ ders kompakte Bauweise mit geringem Raumbedarf erzielt.

Zweckmäßigerweise werden mit der vorgenannten Vorrichtung Kolben, Brems­ scheiben, Pleuel, Felgen u. a. oder Bauteile, bei denen Infiltration oder auch Gra­ dientenstruktur sowie lokal verstärkte Bereiche realisiert sind, hergestellt.

Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine erste Ausführungsform der erfindungsgemäßen Gießvorrich­ tung,

Fig. 2 bis 4 verschiedene Stellungen des Kolbensystems gemäß Fig. 1,

Fig. 5 einen Zeitverlauf des im Formhohlraum der Gießform erzeugten Druckes und

Fig. 6 einen alternativen Zeitverlauf des im Formhohlraum der Gießform erzeugten Druckes.

Die aus Fig. 1 ersichtliche Gießvorrichtung umfaßt einen Schmelzofen 10 mit Be­ heizung 12, wie beispielsweise einer Heizwicklung, einer induktiven Heizung oder einer Widerstandsheizung, und einem im Schmelzofen 10 angeordneten Schmelztiegel 14. Der Schmelzofen 10 ist mittels eines Deckels 16 und einer ent­ sprechenden Dichtung 18 druckdicht abgeschlossen. Der so ausgebildete Druck­ raum 20 ist mittels einer ersten Druckerzeugungsvorrichtung 22, wie beispielswei­ se einem Druckbehälter, mit einem vorbestimmten Druck beaufschlagbar.

Durch den Deckel 16 hindurch erstreckt sich ein Steigrohr 24, beisp. ein Keramik­ steigrohr, das in eine in dem Schmelztiegel 14 angeordnete Schmelze 26 ein­ taucht. An einem dem Schmelzofen 10 abgewandten Ende des Steigrohres 24 mündet dieses in einen Formhohlraum 28, welcher sich bis in eine Gießform 30, beisp. in eine Kokille, erstreckt. In der Gießform 30 bildet der Formhohlraum 28 in der dargestellten Ausführungsform einen Hohlraum zum Herstellen eines Kolbens für eine Brennkraftmaschine aus. Es ist jedoch klar, daß in der Gießform 30 jede beliebige Form ausgebildet sein kann. Es ist ferner eine Vakuumpumpe 32 vorge­ sehen, welche wahlweise die Gießform 30 mit Vakuum beaufschlagt.

Benachbart zur Einmündung des Steigrohres 24 in dem Formhohlraum 28 ist eine Formhohlraumerweiterung 34 ausgebildet, in welcher ein erster Kolben 36 und ein zweiter Kolben 38 angeordnet sind. Die beiden Kolben 36 und 38 sind konzen­ trisch derart zueinander angeordnet, daß der erste Kolben 36 als Hohlzylinder ausgebildet ringförmig den zweiten Kolben 38 umgibt. Beide Kolben 36 und 38 sind durch ein nicht näher dargestelltes Antriebssystem entlang der Erweiterung 34 des Formhohlraums 28 in Fig. 1 auf- und abbewegbar.

In der in Fig. 1 dargestellten Stellung befinden sich die beiden Kolben 36 und 38 an ihrem unteren Totpunkt, d. h. eine Einmündung 40 des Steigrohres 24 in den Formhohlraum 28 ist freigegeben. Bei entsprechender Erwärmung der Schmelze 26 im Ofen 10 mittels der Heizwicklungen 12 derart, daß die Schmelze 26 in fließfähigem Zustand vorliegt, kann nun durch Anlegen eines Druckes im Druck­ raum 20 mittels der Druckerzeugungsvorrichtung 22 die Schmelze 26 dazu ge­ zwungen werden, im Steigrohr 24 aufzusteigen und unter dem Einfluß des Druc­ kes im Druckraum 20 den Formhohlraum 28 langsam auszufüllen. Nachdem der Formhohlraum 28 vollständig mit Schmelze gefüllt ist, beginnt durch Abkühlung der Schmelze im Formhohlraum 28 ein entsprechender Erstarrungsvorgang. Vor, während und/oder nach dem Befüllen wird zusätzlich mittels der Vakuumpumpe 32 ein auf die Gießform 30 wirkendes Vakuum erzeugt.

Nachdem eine vorbestimmte Zeit verstrichen ist, in der eine Auskristallisation bzw. Erstarrung der Schmelze im Formhohlraum 28 vorzugsweise an den Randberei­ chen zur Gießform 30 stattgefunden hat, wird der ringförmige Kolben 36. nach oben in Pfeilrichtung 42 gemäß Fig. 1 bewegt. Durch diese Aufwärtsbewegung des ersten Kolbens 36 kommt dieser in eine Position, in der er die Einmündung 40 des Steigrohres 24 in den Formhohlraum 28 verschließt. Diese Position ist in Fig. 2 dargestellt. Während des Verschließens der Einmündung 40 des Steigrohres 24 mittels des äußeren ringförmigen Kolbens 36 ist es von großer Bedeutung, daß die im Formhohlraum 28 bereits vorhandene Schmelze 26 in keiner Weise durch die Bewegung des Kolbens 36 bewegt wird. Hierzu erfolgt eine bezüglich des Kol­ bens 36 gegenläufige Bewegung des zweiten inneren Kolbens 38, so daß das Volumen im Formhohlraum 28 trotz der Aufwärtsbewegung des ersten Kolbens 36 im wesentlichen konstant bleibt und keine Bewegung der Schmelze im Formhohl­ raum 28 erfolgt.

In der in Fig. 2 dargestellten Situation ist die Einmündung 40 des Steigrohres 24 in den Formhohlraum 28 durch den ersten ringförmigen Kolben 36 vollständig und druckdicht verschlossen. Nunmehr kann in einem weiteren Schritt der Aufbau ei­ nes Nachverdichtungsdruckes in dem Formhohlraum 28 erfolgen, wobei durch den Verschluß mittels des ersten Kolbens 36 dieser Nachverdichtungsdruck nicht in das Steigrohr 24 und diesem vorgeschaltete Komponenten zurückwirken kann. Das Steigrohr 24 ist somit vor dem nachfolgend im Formhohlraum 28 erzeugten Nachverdichtungsdruck geschützt. Zum Erzeugen des Nachverdichtungsdruckes wird der zweite innere Kolben 38 in Pfeilrichtung 44 gemäß Fig. 2 und 3 nach oben verschoben. Durch diese Verschiebung des zweiten Kolbens 38 nach oben in Pfeilrichtung 44 ergibt sich durch die entsprechende Volumenverringerung des Formhohlraums 28 ein hoher Nachverdichtungsdruck. Da der Formhohlraum 28 ansonsten mit keinen beweglichen, druckvariablen oder druckinstabilen Teilen mehr verbunden ist, wie beisp. dem Steigrohr 24 oder dem Ofen 10, ergeben sich keine unerwünschten Schwankungen des Nachverdichtungsdruckes im Formhohl­ raum 28. Die Position des Kolbens 38 kann sehr genau eingestellt und gehalten werden, so daß sich ein sehr genau vorbestimmbarer und besonders gut über ei­ nen längeren Zeitraum konstant haltbarer Nachverdichtungsdruck im Formhohl­ raum 28 ergibt. In der Folge wird ein besonders homogenes und gleichmäßiges Gefüge in dem so unter dem hohen Nachverdichtungsdruck stehenden Werkstück in der Gießform 30 erzielt. Fig. 4 zeigt dabei beispielhaft eine obere Endstellung für den zweiten Kolben 38, in der ein vorbestimmter Nachverdichtungsdruck im Formhohlraum 28 herrscht. Unter der Einwirkung dieses hohen und konstanten Nachverdichtungsdruckes erstarrt die Schmelze durch Abkühlung homogen und dicht im Formhohlraum 28 unter Ausbildung des herzustellenden Werkstückes.

Das Steigrohr 24 ist aus einer Hauptachse des Systems heraus versetzt angeord­ net und mündet seitlich in den Formhohlraum 28 ein. Dies ist besonders vorteil­ haft, da dadurch die Antriebsvorrichtung für die Kolben 36, 38 und der Ofen 10 sowie die erste Druckerzeugungsvorrichtung 22 in einer Ebene nebeneinander angeordnet werden können, so daß sich ein geringer Raumbedarf und eine kom­ pakte Bauweise ergeben.

Anhand der grafischen Darstellung von Druckverläufen über der Zeit gemäß Fig. 5 und 6 wird nachfolgend ein Gießvorgang näher erläutert.

Wie sich aus Fig. 5 ergibt, wird in einem Zeitraum t₁ der Druck im System langsam auf einen vorbestimmten Druck p₁ erhöht. Dies entspricht der Druckerhöhung mit­ tels der ersten Druckerzeugungsvorrichtung 22 im Druckraum 20. In dieser Zeit wird Schmelze aus dem Ofen 10 über das Steigrohr 24 in den Formhohlraum 28 unter dem Gasdruck "p" im Schmelzofen befördert. Diese Zeitspanne t₁ wird nachfolgend als Formfüllungszeit bezeichnet. Am Ende der Formfüllungszeit t₁ ist der Formhohlraum 28 vollständig mit der Schmelze 26 aufgefüllt. Im nachfolgen­ den Zeitraum t₂ wird für eine beginnende Kristallisation bzw. Erstarrung der Schmelze 26 im Formhohlraum 28 der Druck p₁ für eine vorbestimmte Zeit gehal­ ten. Die erste Auskristallisation bzw. Erstarrung durch Abkühlung erfolgt dabei in bevorzugter Weise an den Grenzflächen der Schmelze 26 zu den Formhohlraum 28 umgrenzenden Innenflächen der Gießform 30. In einem nachfolgenden Zeit­ raum t₃ wird der erste Kolben 36 in Schließrichtung bewegt, um die Einmündung 40 des Steigrohres 24 in den Formhohlraum 28 zu verschließen. Wie sich unmit­ telbar aus dem Druckverlauf über die Zeit ergibt, bleibt der Druck konstant auf p₁ stehen. Dies wird dadurch erzielt, daß der zweite Kolben 38 entsprechend gegen­ läufig zum ersten Kolben 36 bewegt wird, so daß sich keine Druckänderung und keine Volumenänderung im Formhohlraum 28 ergibt. Dadurch bleibt die bereits im Formhohlraum 28 befindliche Schmelze 26 während des Schließvorganges, also während der Zeit t₃, bewegungslos.

In einem nachfolgenden Zeitraum t₄ erfolgt durch bezüglich der vorangegangenen Bewegung entgegengesetzte Bewegung des zweiten Kolbens 38 eine Druckerhö­ hung im Formhohlraum 28, wobei am Ende des Zeitabschnittes t₄ der endgültige Nachverdichtungsdruck p₂ erreicht ist. Dieser Nachverdichtungsdruck p₂ wird über den Zeitraum t₅ während der Auskristallisation bzw. Erstarrung der Schmelze im Formhohlraum 28 gehalten. Es ist aus Fig. 5 unmittelbar ersichtlich, daß der Nachverdichtungsdruck p₂ wesentlich höher gewählt werden kann als der Form­ füllungsdruck p₁, da ab dem Ende des Zeitraumes t₃ bzw. dem Beginn des Zeit­ raumes t₄ das Steigrohr 24 völlig vom Formhohlraum 28 abgeschlossen ist, so daß der im Formhohlraum 28 mittels des zweiten Kolbens 38 aufgebaute Nachver­ dichtungsdruck nicht auf das Steigrohr 24 und entsprechend vorgelagerte Kompo­ nenten rückwirken kann. Im Zeitraum t₅ erfolgt somit eine Kristallisation bzw. Er­ starrung der Schmelze 26 im Formhohlraum 28 unter dem Nachverdichtungsdruck p₂, wodurch ein entsprechend homogenes und gleichmäßiges Gefüge des Werk­ stoffes erzielt wird. Im abschließenden Zeitabschnitt t₆ wird der Druck auf den Ausgangsdruck zurückgefahren, und es erfolgt eine weitere Abkühlung der Schmelze ohne Druck.

Fig. 6 zeigt einen analogen Druckverlauf über der Zeit gemäß einer zweiten be­ vorzugten Ausführungsform. Der Druckverlauf im Formhohlraum 28 zwischen den Drücken p₀, p₁ und p₂ sowie in den Zeiträumen t₁ bis t₆ entspricht demjenigen ge­ mäß Fig. 5. Im Gegensatz zur Ausführungsform gemäß Fig. 5 wird hier zusätzlich die Gießform 30 mittels der Vakuumpumpe 32 im Zeitraum t₀ und im Zeitraum t₁ mit einem Vakuum V₁ beaufschlagt. Dieses Vakuum V₁ entspricht im wesentlichen einem Druck, welcher kleiner ist als der Ausgangsdruck p₀. Hierbei wird bereits zu einem Zeitpunkt t₀ das Vakuum V₁ angelegt, zu dem noch keine Druckerhöhung im Schmelzofen 10 für eine Formfüllung über das Steigrohr 24 erfolgt. Stattdessen initiiert das Vakuum ein Ansaugen von Schmelze aus dem Schmelzofen 10, so daß eine Befüllung des Formhohlraumes 28 beginnt. Dieser Zeitverlauf des Va­ kuums V₁ ist lediglich beispielhaft. Es ist auch möglich, das Vakuum V₁ lediglich zum Zeitraum t₀ oder lediglich zum Zeitraum t₁ oder ebenfalls in den übrigen Zeit­ räumen t₂ bis t₆ wahlweise anzulegen. Das Vakuum V₁ unterstützt dabei den Transport von Schmelze 26 aus dem Schmelztiegel 14 im Ofen 10 über das Steig­ rohr 24 in den Formhohlraum 28 hinein. Durch entsprechende Wahl der Stärke des Vakuums V₁ und durch einen entsprechenden Zeitverlauf zusammen mit einer entsprechenden Wahl der Werte der Drücke p₀, p₁ und p₂ und eines entsprechen­ den Zeitverlaufes des Druckes p im Formhohlraum 28 ist somit eine genau vorbe­ stimmte Befüllung des Formhohlraums 28 mit der Schmelze 26 möglich.

Durch die Nachverdichtung ergibt sich eine verkürzte Zykluszeit, da das Metall an Wänden der Form 30 gedrückt wird. Dies führt zu einem schnelleren Wärmeüber­ gang. Im Gegensatz zur herkömmlichen Nachverdichtung ergibt sich eine turbu­ lenzarme Formfüllung, da die Nachverdichtung erst nach vollständiger Formfüllung einsetzt.

Diese Technologie bietet u. a. ein großes Potential für die Herstellung von Ver­ bundbauteilen, die durch beispielsweise Infiltration einer Vorform (preform) aus metallischem oder keramischem Material hergestellt werden. Ein Anwendungsge­ biet ist beispielsweise die Herstellung von Kolben für Verbrennungsmotoren oder Bremsscheiben für Eisenbahnzüge. Eine besonders vorteilhafte Erweiterung des erfindungsgemäßen Gießverfahrens ergibt sich aus einer Kombination von Nie­ derdruckgießen, Gegendruckgießen und Vakuumgießen. Die Erfindung kann so­ wohl bei metallischen Dauerformen als auch verlorenen Sandformen oder anderen Gießformen eingesetzt werden. Ein wesentliches Element der Erfindung liegt da­ bei darin, daß zunächst die Einmündung 40 des Steigrohrs 24 von einem bei­ spielsweise äußeren Kolben 36 überfahren wird und somit abgeschlossen ist. Damit dabei kein Druck auf die bereits im Formhohlraum 28 befindliche Schmelze 26 ausgeübt wird, fährt gleichzeitig ein beisp. innerer Kolben 38 genau so weit entgegengesetzt zum ersten Kolben 36, daß kein Druck auf die Schmelze ausge­ übt wird und somit jedes Volumenelement der Schmelze 26 im Formhohlraum 28 an seinem Ort verbleibt. Die darauffolgende Nachverdichtung kann somit ohne Beschädigung des Steigrohres 24 durch entsprechende Bewegung des zweiten Kolbens 38 erfolgen. Gegebenenfalls wird der Prozeßablauf durch ein Vakuum­ ziehen gemäß Fig. 6 unterstützt.

Claims (6)

1. Vorrichtung zum druck- und/oder vakuumgestützen Gießen von Werkstüc­ ken, insbesondere zum Niederdruck-, Gegendruck- und/oder Vakuumgie­ ßen, mit einer ersten Druckerzeugungsvorrichtung (22), welche in einem Schmelzofen (10), in dem eine Schmelze (26) angeordnet ist, einen vorbe­ stimmten Druck einstellt, wobei ein in die Schmelze (26) tauchendes Steig­ rohr (24), insbesondere ein Keramiksteigrohr, mit einem Formhohlraum (28) einer Gießform (30) verbunden ist, wobei ein Verschlußmittel (36) vorgese­ hen ist, welches das Steigrohr (24) stromab zum Formhohlraum (28) wahl­ weise druckdicht abschließt, wobei ferner eine zweite Druckerzeugungsvor­ richtung (38) vorgesehen ist, welche bei verschlossenem Steigrohr (24) im Formhohlraum (28) einen vorbestimmten Nachverdichtungsdruck einstellt dadurch gekennzeichnet, daß das Verschlußmittel ein erster Kolben (36) ist, der stromab einer Ein­ mündung (40) des Steigrohres (24) in einer Erweiterung (34) des Formhohl­ raumes (28) derart verschiebbar angeordnet ist, daß er wahlweise die Ein­ mündung (40) des Steigrohres (24) in den Formhohlraum (28) verschließt oder freigibt, daß die zweite Druckerzeugungsvorrichtung ein zweiter Kol­ ben (38) ist, der stromab der Einmündung (40) des Steigrohres (24) in einer Erweiterung (34; 80) des Formhohlraumes (28) derart verschiebbar ange­ ordnet ist, daß er wahlweise einen Nachverdichtungsdruck auf die im Formhohlraum (28) befindliche Schmelze (26) ausübt, wobei erster und zweiter Kolben (36, 38) in derselben Erweiterung (34) des Formhohlraumes (28) konzentrisch zueinander angeordnet sind.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Steigrohr (24) aus einer Hauptachse der Vorrichtung versetzt angeordnet ist.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die er­ ste Druckerzeugungsvorrichtung (22) ein Druckbehälter und/oder ein Kom­ pressor und/oder eine Vakuumpumpe ist.

4. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Gießform (30) eine Dauerform oder eine verlorene Form ist.

5. Verwendung einer Vorrichtung gemäß wenigstens einem der vorhergehen­ den Ansprüche zum Herstellen von Kolben, Bremsscheiben, Pleuel, Felgen u. a. oder Bauteilen mit Infiltration und/oder Gradientenstruktur und/oder lo­ kal verstärkten Bereichen.

6. Verwendung einer Vorrichtung gemäß wenigstens einem der Ansprüche 1 bis 4 zum Herstellen von Werkstücken mittels druck- und/oder vakuumge­ stütztem Gießen.