EP0235562A2 - Verfahren und Vorrichtung zum dosierten Einführen feinkörniger Feststoffe in einen Industrieofen - Google Patents
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- EP0235562A2 EP0235562A2 EP87101087A EP87101087A EP0235562A2 EP 0235562 A2 EP0235562 A2 EP 0235562A2 EP 87101087 A EP87101087 A EP 87101087A EP 87101087 A EP87101087 A EP 87101087A EP 0235562 A2 EP0235562 A2 EP 0235562A2
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Definitions
- the invention relates to a method for the metered introduction of fine-grained, in particular dust-like solids, in particular coal dust, from a dosing container containing a solid supply and under pressure into an industrial furnace having several feed points, in particular a shaft furnace such as a blast furnace or a cupola furnace, in which the solids are fed to the individual feed points in a carrier gas stream with a high solids load, each through a delivery line, the carrier gas being fed to the lower end section of the metering container in a flow which causes local loosening in the lower section of the solids supply and the delivery lines open into the loosening area.
- a shaft furnace such as a blast furnace or a cupola furnace
- the invention further relates to a device for carrying out the aforementioned method with a metering container designed as a pressure vessel, which is to be filled with solid to be fed to the furnace at its upper section and which has a plurality of open-topped chambers at its lower end section, in each of which at least one to a supply point leading delivery line opens, and which are each provided with a gas-permeable inflow base, on the side facing away from the solid column, a carrier gas line for supplying carrier gas opens.
- a metering container designed as a pressure vessel, which is to be filled with solid to be fed to the furnace at its upper section and which has a plurality of open-topped chambers at its lower end section, in each of which at least one to a supply point leading delivery line opens, and which are each provided with a gas-permeable inflow base, on the side facing away from the solid column, a carrier gas line for supplying carrier gas opens.
- coal dust which can be obtained from raw coal in a grinding and drying plant, the coal dust being fed to the industrial furnace by means of a corresponding device by pneumatic conveying.
- the most important metallurgical requirement is that the metering of the coal dust, ie the amount of coal dust supplied to the furnace per unit of time, is carried out with the greatest possible accuracy, so that the metallurgy As far as possible, fluctuations in the furnace are subject to as little fluctuations as possible.
- coal dust for example in a blast furnace, is not supplied at one point but has to be fed to each blow mold, industrial furnaces generally have several feed points, a further requirement being that the coal dust must be fed evenly to the individual feed points.
- the carrier gas flow to be supplied to the chambers of the dosing container below the inflow bottoms must be (at least) such that it always leads to sufficient loosening of the solid in the local loosening zone in the case of the type of solid to be conveyed - that is to say also at the highest operating pressure occurring in the dosing container that the so-called loosening point of the solid bed in the metering container is reached or exceeded in every operating state. In the case of a fine-grained solid, this loosening point is only insignificantly dependent on the pressure under which the solid bed is.
- the present invention has for its object to provide a method and a device suitable for performing the method of the types described above, by means of which, with the least possible investment, an accurate, operationally reliable and robust, largely independent of the inevitably fluctuating respective properties of the solid Dosage of the predetermined total amount of solids fed to the furnace is to be ensured, the total amount of the solid also being to be largely uniformly fed to the individual feed points of the furnace and the largest possible control range for the respective solids delivery capacity should be present in the individual delivery lines, and furthermore the wear of the delivery lines should be as small as possible or limited to a small section.
- the dosing container containing the solids supply is continuously weighed, so that the actual weight of the dosing container (including its contents) with which the initial weight is the target -Discharge capacity and the target weight resulting from the start of discharge is compared and the pressure in the dosing container is increased or decreased when the target weight is exceeded or undershot, and that a regulation of the delivery rate of each delivery line in a known manner by Secondary gas is added, the secondary gas being fed upstream of the feed lines to the respective feed point of the industrial furnace to a throttle point.
- the above-described gravimetric metering of the total amount of solids supplied to the furnace per unit of time and its regulation via the pressure difference between the pressure in the metering container and the furnace or the end of the delivery lines achieve an extraordinarily high degree of accuracy within the scope of the requirements , which is usually so large that the pressure regulating the total discharge rate in the metering container is generally only changed at intervals of the order of 5 to 10 minutes, this accuracy being able to be achieved with comparatively little effort.
- the differential pressure is preferably regulated in a manner known per se by supplying or removing pressurized top gas, which is supplied through the metering container of the solids supply.
- the amount of top gas supplied is preferably such that not only is the amount of solids discharged from the metering container replaced by top gas, and the gap volume between the solid parts corresponding to the respective operating pressure is filled by gas, but also that part of the top gas supplied is always up to the local loosening area flows and is discharged through the delivery lines together with the solids and the carrier gas supplied to the metering vessel at the lower end section.
- the latter has proven to be extremely useful for ensuring a steady flow of solids into the chambers and for the desired high solids loading.
- the amount of carrier gas supplied to the lower end section of the metering vessel is preferably kept constant for a particular type of solid in the method according to the invention, the amount of carrier gas being dimensioned such that it is below the level of the respective type of solid the highest operating pressure in the dosing tank leads to a loosening of the solid in the local loosening zone.
- the metering vessel is designed in a manner known per se as a weighing vessel, in the upper end section of which a top gas line provided with a control valve for supplying top gas under excess pressure opens out, that a (first) control device is present by means of which the actual weight of the metering vessel (together with its contents) is to be compared with its target weight at predetermined intervals and if the target weight is exceeded or undershot, the pressure in the metering container is increased or regulated by regulating the top gas pressure.
- another essential feature of the present invention is the cross-sectional narrowing of the delivery lines at their end section and the supply of Secondary gas to the delivery lines more or less immediately adjacent to the cross-sectional constriction.
- the large cross-sectional constriction at the end of the delivery lines also gives the great advantage that the non-restricted part of the delivery lines, the length of which can be 100 to 200 meters, is operated at a relatively low delivery speed of, for example, 0.8 to 3 m / sec can be, which only causes a correspondingly low wear, while only the flow velocity in the narrowed part is relatively high (e.g. 18 to 30 m / sec) and only in this short section of the delivery line there is more wear, these short sections according to Wear can be exchanged.
- the cross-sectional constriction in the delivery lines is preferably continuous, with a conical and the like between the section of the delivery line having the larger cross section and its section having the smaller cross section. trained intermediate section may be present.
- the cross-sectional ratio between the non-constricted and the constricted part of a delivery line can, according to the invention, be approximately 10: 1 - 25: 1, it being preferably provided that the non-restricted cross-section of the delivery lines each has a diameter of approximately 25 to 40 mm, while the constricted Cross section has a diameter of 6 to 8 mm.
- Electrical load cells on which the dosing vessel is supported, and whose measurement signals are to be fed to the first control device, are preferably provided as weight measuring devices for the weight measurements of the metering container and their contents.
- load cells are not only extremely robust and relatively inexpensive, but also have a level of accuracy that is sufficiently high for gravimetric metering within the framework of the circumstances described above.
- the measuring devices for determining the relative actual delivery rate in the delivery lines do not need to be highly complex measuring devices which measure the flow rate in the delivery lines with a relatively high degree of accuracy, since according to the invention only a relative measurement of the delivery rate in the individual delivery lines to one another needs to take place because with these measuring devices, in contrast to previously known devices such as the device described above according to DE-OS 29 34 130, no absolute values have to be measured. Accordingly, it is preferably provided that these measuring devices are capacitively operating measuring devices, with impairments in the measuring results due to changes in moisture etc. not playing a role in this relative measurement, since the properties of the conveyed material in the individual delivery lines are essentially the same at the same time are.
- Fig. 1 shows a highly schematic and simplified representation of a device for the metered introduction of coal dust into a blast furnace, not shown, of which only one blow mold 2 is indicated, of which there are several distributed over the circumference of the blast furnace, each in one Wind tunnel 3 open.
- the coal dust to be blown into the blast furnace 1 is put into a storage silo 4 after its production in a grinding and drying system, in which a quantity of coal can be stored under an inert atmosphere, which is sufficient to bridge a production loss of the grinding and drying system that lasts several hours can.
- the ground coal passes from the storage silo 4 via a cellular wheel sluice 5 into a sluice vessel 6, which after filling is closed by a valve 7 to the storage silo 4.
- the sluice vessel 6 is strung at its lower end section via a line 8 with sluice gas originating from a wind boiler 9 until the predetermined working pressure of a metering container 10 arranged below the sluice vessel 6, also designed as a pressure vessel, is reached and that in the sluice vessel 6 located coal dust reaches the metering container 10 after opening valves 11. After filling the metering container 10, the valves 11 are closed again.
- the gas line 12 leading from the wind boiler 9 to line 8 for the lock gas is continued via the connection point of line 8 and is connected to an upper gas line 13 which leads to the upper section of the metering container 10 and in which a control valve 14 is arranged.
- a plurality of chambers 15 are arranged which are open at the top, that is to say into the metering container 10, the maximum number of which corresponds to the number of blow molds 2 of the blast furnace 1 to be charged with coal dust.
- Each chamber 15 is provided with a gas-permeable inflow base 16 in its lower region.
- a carrier gas line 17 opens into each chamber 15 below the inflow bottoms 16, the carrier gas lines 17 being connected to the gas line 12 via a valve 18.
- a delivery line 19 is led out of each chamber 15, the delivery lines 19, of which only one line is shown for the sake of clarity, each end in the chambers 15 somewhat above the inflow floor 16, where the coal dust is loosened or fluidized by the introduced carrier gas is.
- the conveyor lines 19, the length of which is between 100 and 200 meters, have a free cross section of 25 mm over their entire length.
- the cross section of the delivery lines 19 is in each case significantly reduced downstream of the feed point 20 in question and adjacent to it, to a diameter of 6 mm. As can be seen from FIG. 2, this considerable reduction in cross-section does not occur suddenly, but essentially continuously via a conical intermediate piece 21.
- the gas line 12 coming from the air boiler 9 is continued via the connection point of the carrier gas lines 17 with a bypass line 22, via which secondary gas is to be conducted into the relevant delivery line 19.
- a control valve 23 is arranged in each bypass line 22 and is used to regulate the amount of secondary gas supplied to the relevant delivery line 19.
- connection point 24 for the bypass line 22 is preceded by a capacitive measuring device 25 upstream in each delivery line 19, by means of which the relative delivery rate of the relevant delivery line 19 can be determined.
- the measuring devices 25 each give their measured values to a u.a. a control device 26 containing a computer, with which the control valves 23 in the bypass lines 22 are to be controlled.
- the dosing container 10 is supported on load cells 27, by means of which its weight (together with its content) can be measured continuously, the measured values being fed to a control device 28, which is also connected to the control valve 14 of the upper gas line 13.
- the required operating pressure is set in the dosing tank 10 via the upper gas line 13, the differential pressure between the pressure in the dosing tank 10 and the pressure prevailing in the blast furnace 1 or that prevailing at the end of the delivery lines 19 Pressure is basically kept constant during the emptying of the metering container 10.
- the actual weight of the dosing container 10 (including its contents) is constantly compared by the control device 28 with the target weight of the dosing container 10, that is to say with the weight that the dosing container has after the time that has elapsed since the emptying began, taking into account the specified discharge rate ought to. If the actual weight of the metering container 10 corresponds to its target weight, this indicates that the specified discharge quantity has actually been discharged and fed to the blast furnace 1 in the relevant time interval, so that the operating conditions are not changed. If, on the other hand, the actual weight of the metering container 10 is greater than its target weight at the relevant time, this means that too little coal dust has been discharged from the metering container 10.
- the Re Gel device 28 that the previously constant pressure in the metering container 10 is increased by the control device 28 acts accordingly on the control valve 14 of the upper gas line 13. If, on the other hand, the actual weight is smaller than the target weight of the metering container 10 and accordingly too much coal dust has been discharged from the metering container at the time of measurement, the control device 28 brings about a reduction in the previously constant pressure in the metering container 10 and thus a corresponding reduction in the discharge capacity.
- the amount of carrier gas supplied via the carrier gas lines 17 to the metering container 10 via its chambers 15 is kept constant. so that the conditions determined during or before start of operation, adapted to the respective properties of the coal dust and adjusted to the predetermined throughput, remain essentially unchanged. This obviously also applies in an advantageous manner to the fluidization conditions at the beginning of the delivery lines 19.
- control device 26 detects that the measured delivery capacity of a particular delivery line 19 is greater than the determined mean value and must therefore be reduced for the purpose of equalization, the control device 26 acts on the control valve 23 of the relevant bypass line 22 in such a way that that of the relevant delivery line 19 at the connection point 24 supplied secondary gas is increased in quantity, so that there is a corresponding dilution of the two-component flow and thus a reduction in the discharge capacity of the feed line 19 in question of solid matter (coal dust). If, on the other hand, the delivery rate determined in a delivery line 19 is less than the mean value, the reverse process takes place, ie the secondary gas flow supplied to the delivery line 19 is reduced accordingly.
- connection points 24 of the bypass lines 22 are each arranged adjacent to the constriction point 21, there is therefore a considerable pressure drop due to the pressure drop during delivery in the delivery line 19 to the metering container 10 and also due to the cross-sectional constriction to the blast furnace 1, so that there is a large control range of the order of 1: 3 - 1: 4 can be achieved in the individual delivery lines 19.
- the wear on the delivery lines 19 is extremely low, since you can get under normal conditions with conveyor speeds in the range of about 0.8 to 3 m / sec and only in the area of the lance-shaped constriction section 19 'speeds in the range of 18 to 30 m / sec can be achieved, which, however, not as a negative side effect of Cross-sectional narrowing of the delivery lines 19 to be considered, but in view of the high wind speeds in the wind tunnel 3 or in the blow molds 2 and the internal pressure prevailing in the furnace are necessary in order to be able to blow the two-component flow into the blast furnace.
- the relatively small diameter at the narrowed end section 19 'of the conveyor lines 19 also proves to be advantageous when it is introduced into the blast furnace 1, since such dimensions allow manual insertion even with the high internal pressures of the blast furnace.
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Abstract
Description
- Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum dosierten Einführen feinkörniger, insbesondere staubförmiger Feststoffe, insbesondere Kohlenstaub, aus einem einen Feststoffvorrat enthaltenden, unter Druck stehenden Dosierbehälter in einen mehrere Zuführstellen aufweisenden Industrieofen, insbesondere einen Schachtofen wie einen Hochofen oder einen Kupolofen, bei dem der Feststoff den einzelnen Zuführstellen in einem Trägergasstrom mit hoher Feststoffbeladung jeweils durch eine Förderleitung zugeführt wird, wobei das Trägergas dem unteren Endabschnitt des Dosierbehälter in einer eine lokale Auflockerung im unteren Abschnitt des Feststoffvorrates bewirkenden Strömung zugeführt wird und die Förderleitungen in den Auflockerungsbereich münden.
- Die Erfindung betrifft weiterhin eine Vorrichtung zur Durchführung des vorgenannten Verfahrens mit einem als Druckgefäß ausgebildeten Dosierbehälter, welcher an seinem oberen Abschnitt mit dem Ofen zuzuführenden Feststoff zu befüllen ist, und der an seinem unteren Endabschnitt mehrere nach oben offene Kammern aufweist, in welche jeweils mindestens eine zu einer Zuführstelle führende Förderleitung mündet, und die jeweils mit einem gasdurchlässigen Anströmboden versehen sind, an dessen der Feststoffsäule abgekehrter Seite eine Trägergasleitung zum Zuführen von Trägergas mündet.
- Zur Einsparung hochwertiger Brennstoffe wie z.B. Öl oder Koks läßt sich ein Teil des Brennstoffes durch Kohlenstaub ersetzen, der in einer Mahl- und Trocknungsanlage aus Rohkohle zu gewinnen ist, wobei der Kohlenstaub dem Industrieofen mittels einer entsprechenden Vorrichtung durch pneumatische Förderung zugeführt wird.
- Dabei besteht die wesentlichste metallurgische Forderung darin, daß die Dosierung des Kohlenstaubes, also die dem Ofen je Zeiteinheit zugeführte Kohlenstaubmenge, mit möglichst großer Genauigkeit erfolgt, damit die metallurgi schen Vorgänge im Ofen insoweit möglichst geringen Schwankungen unterworfen werden.
- Da der Kohlenstaub bspw. bei einem Hochofen nicht an einer Stelle zugeführt wird, sondern jeder Blasform zuzuführen ist, weisen Industrieöfen im allgemeinen mehrere Zuführstellen auf, wobei eine weitere Anforderung darin besteht, daß der Kohlenstaub den einzelnen Zuführstellen jeweils gleichmäßig zugeführt werden muß.
- Verschiedene Feststoffe bzw. Feststoffsorten besitzen i.a. bei gleichen Bedingungen unterschiedliche fluidmechanische Eigenschaften und zeigen demgemäß ein unterschiedliches Förderverhalten, welches sich empirisch ermitteln läßt. Die den Kammern des Dosierbehälters unterhalb der Anströmböden zuzuführende Trägergasströmung muß (wenigstens) so bemessen sein, daß sie bei der zu fördernden Feststoffsorte stets - also auch bei dem höchsten im Dosierbehälter auftretenden Betriebsdruck - zu einer ausreichenden Lockerung des Feststoffes in der lokalen Auflockerungszone führt, d.h., daß der sog. Lockerungspunkt der im Dosierbehälter vorhandenen Feststoffschüttung in jedem Betriebszustand erreicht bzw. überschritten wird. Dieser Lockerungspunkt ist bei einem feinkörnigen Feststoff nur unwesentlich von dem Druck abhängig, unter dem die Feststoffschüttung steht.
- Zur Lösung der vorliegenden Problematik sind in der Literatur bereits verschiedene Vorschläge unterbreitet und zum Teil auch bereits zumindest versuchsmäßig erprobt worden, doch konnten die bisher vorliegenden Lö sungsvorschläge die an ein derartiges Verfahren und eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens zu stellenden Anforderungen bisher nicht optimal befriedigen.
- So ist bspw. gemäß der DE-OS 29 34 130 vorgesehen, daß sowohl die Regelung der dem Ofen zuzuführenden Feststoff-Gesamtförderleistung (sämtlicher Förderleitungen) als auch die Regelung der Feststoff-Förderleistungen der einzelnen Förderleitungen durch Veränderung der dem unteren Endabschnitt des Dosierbehälters zugeführten Trägergasmenge erfolgt. Dieses geschieht mittels Staubstrommeßstellen, die jeder einzelnen Förderleitung zugeordnet sind, wobei die Staubstrommeßstellen jeweils auf ein Stellventil einwirken, welches in jeder Trägergas-Zuführleitung angeordnet ist. Eine solche Regelung der Förderleistung über die Trägergasströmung führt jedoch nicht stets zu den erwünschten Ergebnissen. Zu dieser Technologie ist unter anderem festzustellen, daß eine quantitative Messung des Feststoffanteils derartiger Zwei-Komponenten-Strömungen selbst bei großem Aufwand verhältnismäßig ungenau ist, wenn mit einer solchen Messung absolute Werte ermittelt werden sollen. Es kommt hinzu, daß sich bei der in der DE-OS 29 34 130 vorgeschlagenen Arbeitsweise eine Feinregelung der Förderleistungen der einzelnen Förderleitungen ersichtlich nur schwer erzielen läßt, da die von den Staubstrommeßstellen ausgelösten Veränderungen der Trägergaszufuhr den Fluidisierungszustand des Feststoffes am Beginn der Förderleitungen stark verändern können.
- Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren sowie eine zur Durchführung des Verfahrens geeignete Vorrichtung der eingangs beschriebenen Gattungen zu schaffen, mittels derer bei einem möglichst geringen Investitionsaufwand eine genaue, betrieblich zuverlässige und robuste, von den zwangsläufig schwankenden jeweiligen Eigenschaften des Feststoffes weitgehend unabhängige Dosierung der dem Ofen zugeführten vorgegebenen gesamten Feststoffmenge sicherzustellen ist, wobei die Gesamtmenge des Feststoffes darüber hinaus den einzelnen Zuführstellen des Ofens weitgehend gleichmäßig zuzuführen sein soll und in den einzelnen Förderleitungen ein möglichst großer Regelbereich für die jeweilige Feststoff-Förderleistung vorhanden sein soll, und wobei weiterhin der Verschleiß der Förderleitungen möglichst klein bzw. auf einen kleinen Abschnitt beschränkt sein soll.
- Als Lösung des verfahrensmäßigen Teils dieser Aufgabe ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß zur Regelung der dem Ofen zugeführten Gesamtförderleistung sämtlicher Förderleitungen der den Feststoffvorrat enthaltende Dosierbehälter kontinuierlich gewogen wird, daß das Ist-Gewicht des Dosierbehälters (samt Inhalt) mit dessen sich aus dem Anfangsgewicht, der Soll-Austragsleistung und der seit Austragsbeginn verstrichenen Zeit ergebenden Soll-Gewicht verglichen wird und bei einem Über- bzw. Unterschreiten des Soll-Gewichtes der Druck im Dosierbehälter erhöht bzw. erniedrigt wird, und daß eine Regelung der Förderleistung jeder Förderleitung in an sich bekannter Weise durch Zugabe von Sekundärgas erfolgt, wobei das Sekundärgas den Förderleitungen jeweils benachbart zu der betreffenden Zuführstelle des Industrieofens stromaufwärts zu einer Drosselstelle zugeführt wird.
- Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird durch die vorstehend beschriebene gravimetrische Dosierung der dem Ofen je Zeiteinheit zugeführten Gesamtmenge an Feststoff und deren Regelung über die Druckdifferenz zwischen dem Druck im Dosierbehälter und dem Ofen bzw. dem Ende der Förderleitungen eine im Rahmen der gestellten Anforderungen außerordentlich hohe Genauigkeit erzielt, die in der Regel so groß ist, daß der die Gesamtaustragsleistung regelnde Druck im Dosierbehälter i.a. nur in Zeitintervallen in der Größenordnung von 5 - 10 min verändert wird, wobei diese Genauigkeit mit einem vergleichsweise relativ geringen Aufwand zu erreichen ist. Dabei erfolgt die Regelung des Differenzdruckes bevorzugt in an sich bekannter Weise durch Zu- bzw. Abfuhr von unter Druck stehendem Obergas, welches durch den Dosierbehälter des Feststoffvorrates zugeführt wird. Die zugeführte Obergasmenge wird dabei bevorzugt so bemessen, daß nicht nur die jeweils aus dem Dosierbehälter ausgetragene Feststoffmenge durch Obergas ersetzt wird, und das dem jeweiligen Betriebsdruck entsprechende Lückenvolumen zwischen den Feststoffteilen durch Gas ausgefüllt wird, sondern daß auch stets ein Teil des zugeführten Obergases bis in den lokalen Auflockerungsbereich strömt und zusammen mit dem Feststoff sowie dem dem Dosiergefäß am unteren Endabschnitt zugeführten Trägergas durch die Förderleitungen ausgetragen wird. Letzteres hat sich zur Sicherstellung eines stetigen Nachfließens von Feststoff in die Kammern sowie für die gewünschte hohe Feststoffbeladung als höchst zweckmäßig erwiesen.
- Im Gegensatz zu dem oben beschriebenen vorbekannten Verfahren wird die dem unteren Endabschnitt des Dosiergefäßes zeitlich zugeführte Trägergasmenge (bezogen auf den Normzustand) bei dem erfindungsgemäßen Verfahren für eine bestimmte Feststoffsorte bevorzugt konstant gehalten, wobei die Trägergasmenge so bemessen wird, daß sie bei der betreffenden Feststoffsorte unter dem höchsten im Dosierbehälter auftretenden Betriebsdruck noch zu einer Lockerung des Feststoffes in der lokalen Auflockerungszone führt.
- Der vorrichtungsmäßige Teil der obigen Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß das Dosiergefäß in an sich bekannter Weise als Wiegegefäß ausgebildet ist, in dessen oberen Endabschnitt eine mit einem Regelventil versehene Obergasleitung zum Zuführen von unter Überdruck stehendem Obergas mündet, daß eine (erste) Regeleinrichtung vorhanden ist, mittels welcher das Ist-Gewicht des Dosiergefäßes (nebst Inhalt) jeweils nach vorgegebenen Zeitintervallen mit dessen Soll-Gewicht zu vergleichen ist und bei einem Über- bzw. Unterschreiten des Soll-Gewichtes der Druck im Dosierbehälter durch Regelung des Obergasdruckes zu erhöhen bzw. zu erniedrigen ist und bei Übereinstimmung des Soll-Gewichtes mit dem Ist-Gewicht konstantzuhalten ist, daß der Querschnitt der Förderleitungen jeweils in dem der betreffenden Zuführ stelle stromaufwärts unmittelbar vorgeordneten Abschnitt wesentlich verringert ist, daß jeweils eine Sekundärgas führende Bypassleitung stromaufwärts benachbart zu der Querschnittsverengung in jede Förderleitung mündet, daß in jeder Förderleitung eine Meßeinrichtung vorhanden ist, mittels welcher die relative Ist-Förderleistung der betreffenden Förderleitung zu bestimmen ist, daß ein Mittelwertbildner vorhanden ist, mittels dessen die rechnerische mittlere Förderleistung je Förderleitung zu bestimmen ist, und daß in jeder Förderleitung eine (zweite) Regeleinrichtung vorhanden ist, mittels welcher die der Förderleitung zugeführte Sekundärgasmenge zu erhöhen bzw. zu erniedrigen ist, wenn die von der Meßeinrichtung ermittelte Ist-Förderleistung der Förderleitung größer bzw. kleiner ist als die vom Mittelwertbildner ermittelte mittlere Förderleistung je Förderleitung.
- Neben der beschriebenen gravimetrischen Dosierung der dem Ofen zugeführten Gesamtfeststoffmenge und deren Regelung über den Differenzdruck zwischen dem Druck im Dosierbehälter und im Ofen bzw. am Ende der Förderleitungen besteht ein weiteres wesentliches Merkmal der vorliegenden Erfindung in der Querschnittsverengung der Förderleitungen an deren Endabschnitt und der Zuführung von Sekundärgas zu den Förderleitungen mehr oder weniger unmittelbar benachbart der Querschnittsverengung. Aufgrund der Querschnittsverengung der Förderleitungen besteht an der Verengungsstelle aufgrund des Druckabfalls in den Förderleitungen ein erheblicher Druckunterschied zum Druck im Dosierbehälter und andererseits aufgrund der mit der Querschnittsverengung verbundenen Drosselung zum Druck im Ofen, so daß mit den Sekundärgas führenden Bypassleitungen jeweils eine verhältnismäßig große Gasmenge in die Förderleitungen einzuführen ist und sich demgemäß ein verhältnismäßig großer Regelbereich für die aus den einzelnen Förderleitungen in den Ofen strömende Feststoffmenge ergibt, da in eine Förderleitung eingeführtes Sekundärgas die Zwei-Stoff-Mischung entsprechend verdünnt und demgemäß bei größerer Zugabe von Sekundärgas dem Ofen aus der betreffenden Leitung weniger Feststoff je Zeiteinheit zuströmt.
- Die starke Querschnittsverengung am Ende der Förderleitungen ergibt darüber hinaus noch den großen Vorteil, daß in dem nicht verengten Teil der Förderleitungen, deren Länge 100 bis 200 Meter betragen können, mit einer relativ geringen Fördergeschwindigkeit von bspw. 0,8 bis 3 m/sec gefahren werden kann, die lediglich einen entsprechend geringen Verschleiß bewirkt, während nur die Strömungsgeschwindigkeit im verengten Teil relativ hoch ist (z.B. 18 bis 30 m/sec) und es lediglich in diesem kurzen Abschnitt der Förderleitung zu stärkerem Verschleiß kommt, wobei diese kurzen Abschnitte nach entsprechendem Verschleiß ausgetauscht werden können.
- Die Querschnittsverengung in den Förderleitungen erfolgt bevorzugt stetig, wobei zwischen dem den größeren Querschnitt aufweisenden Abschnitt der Förderleitung und ihrem den kleineren Querschnitt aufweisenden Abschnitt ein konisch u.ä. ausgebildeter Zwischenabschnitt vorhanden sein kann.
- Das Querschnittsverhältnis zwischen dem nicht verengten und dem verengten Teil einer Förderleitung kann erfindungsgemäß etwa 10:1 - 25:1 betragen, wobei bevorzugt vorgesehen ist, daß der nicht verengte Querschnitt der Förderleitungen jeweils einen Durchmesser von etwa 25 bis 40 mm aufweist, während der verengte Querschnitt einen Durchmesser von 6 bis 8 mm besitzt.
- Als Gewichtsmeßeinrichtungen für die Gewichtsmessungen des Dosierbehälters nebst Inhalt sind bevorzugt elektrische Kraftmeßdosen vorgesehen, auf denen das Dosiergefäß abgestützt ist, und deren Meßsignale der ersten Regeleinrichtung zuzuführen sind. Derartige Kraftmeßdosen sind nicht nur äußerst robust und relativ preiswert, sondern besitzen im Rahmen der vorstehend beschriebenen Gegebenheiten auch eine für die gravimetrische Dosierung hinreichend große Genauigkeit.
- Bei den Meßeinrichtungen zum Bestimmen der relativen Ist-Förderleistung in den Förderleitungen braucht es sich nicht um höchst aufwendige Meßeinrichtungen zu handeln, welche die Durchflußmenge in den Förderleitungen mit relativ großer Genauigkeit messen, da erfindungsgemäß lediglich eine relative Messung der Förderleistung in den einzelnen Förderleitungen zueinander zu erfolgen braucht, weil mit diesen Meßeinrichtungen im Gegensatz zu vorbekannten Vorrichtungen wie der weiter oben beschriebenen Vorrichtung gemäß der DE-OS 29 34 130 keine Absolutwerte gemessen werden müssen. Demgemäß ist bevorzugt vorgesehen, daß es sich bei diesen Meßeinrichtungen um kapazitiv arbeitende Meßeinrichtungen handelt, wobei Beeinträchtigungen der Meßergebnisse durch Veränderung der Feuchtigkeit etc. bei dieser relativen Messung keine Rolle spielen, da die Eigenschaften des Fördergutes in den einzelnen Förderleitungen zum gleichen Zeitpunkt im wesentlichen gleich sind.
- Weitere bevorzugte Ausgestaltungen der vorliegenden Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.
- Die Erfindung ist nachstehend an einem Ausführungsbeispiel unter Bezugnahme auf eine schematische Zeichnung weiter erläutert. Es zeigt:
- Fig. 1 eine vereinfachte schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung; und
- Fig. 2 eine vereinfachte Darstellung einer Verengungsstelle einer Förderleitung.
- Fig. 1 zeigt eine stark schematisierte und vereinfachte Darstellung einer Vorrichtung zum dosierten Einführen von Kohlenstaub in einen im wesentlichen nicht dargestellten Hochofen, von dem lediglich eine Blasform 2 angedeutet ist, von der über den Umfang des Hochofens verteilt mehrere vorhanden sind, die jeweils in einem Windkanal 3 münden.
- Der in den Hochofen 1 einzublasende Kohlenstaub wird nach dessen Herstellung in einer Mahl- und Trocknungsanlage in ein Vorratssilo 4 gegeben, in dem unter inerter Atmosphäre eine Kohlemenge bevorratet werden kann, die ausreicht, um ggf. einen mehrstündigen Produktionsausfall der Mahl- und Trocknungsanlage überbrücken zu können. Aus dem Vorratssilo 4 gelangt die gemahlene Kohle über eine Zellenradschleuse 5 in ein Schleusengefäß 6, welche nach Füllung mittels eines Ventils 7 zum Vorratssilo 4 zu schließen ist. Danach wird das Schleusengefäß 6 an seinem unteren Endabschnitt über eine Leitung 8 mit aus einem Windkessel 9 stammenden Schleusengas bespannt, bis der vorgegebene Arbeitsdruck eines unterhalb des Schleusengefäßes 6 angeordneten, ebenfalls als Druckgefäß ausgebildeten Dosierbehälters 10 erreicht ist und der im Schleusengefäß 6 befindliche Kohlenstaub nach Öffnen von Ventilen 11 in den Dosierbehälter 10 gelangt. Nach dem Befüllen des Dosierbehälters 10 werden die Ventile 11 wieder geschlossen.
- Die von dem Windkessel 9 zur Leitung 8 für das Schleusengas führende Gasleitung 12 ist über die Anschlußstelle der Leitung 8 weitergeführt und mit einer Obergasleitung 13 verbunden, die zum oberen Abschnitt des Dosierbehälters 10 führt, und in welcher ein Regelventil 14 angeordnet ist.
- Am unteren Ende des Dosierbehälters 10 sind mehrere nach oben, also in den Dosierbehälter 10 hinein offene Kammern 15 angeordnet, deren Anzahl maximal der Anzahl der mit Kohlenstaub zu beschickenden Blasformen 2 des Hochofens 1 entspricht. Jede Kammer 15 ist in ihrem unteren Bereich mit einem gasdurchlässigen Anströmboden 16 versehen. Unterhalb der Anströmböden 16 mündet jeweils eine Trägergasleitung 17 in jede Kammer 15, wobei die Trägergasleitungen 17 über ein Ventil 18 mit der Gasleitung 12 verbunden sind.
- Aus jeder Kammer 15 ist eine Förderleitung 19 herausgeführt, wobei die Förderleitungen 19, von denen der besseren Übersicht halber nur eine Leitung dargestellt ist, in den Kammern 15 jeweils etwas oberhalb des Anströmbodens 16 enden, wo der Kohlenstaub durch das eingeführte Trägergas aufgelockert bzw. fluidisiert ist.
- Die Förderleitungen 19, deren Länge zwischen 100 und 200 Meter beträgt, weisen im wesentlichen über ihre gesamte Länge einen freien Querschnitt von 25 mm auf. Der Querschnitt der Förderleitungen 19 ist jeweils stromabwärts zu der betreffenden Zuführstelle 20 und benachbart zu dieser wesentlich verringert, und zwar auf einen Durchmesser von 6 mm. Wie aus Fig. 2 erkennbar ist, erfolgt diese erhebliche Querschnittsverringerung nicht schlagartig, sondern im wesentlichen stetig über ein konisches Zwischenstück 21.
- Die vom Windkessel 9 kommende Gasleitung 12 ist über die Anschlußstelle der Trägergasleitungen 17 mit einer Bypassleitung 22 weitergeführt, über welche Sekundärgas in die betreffende Förderleitung 19 zu leiten ist. In jeder Bypassleitung 22 ist ein Regelventil 23 angeordnet, mit dem die der betreffenden Förderleitung 19 zugeführte Sekundärgasmenge zu regeln ist.
- Der Anschlußstelle 24 für die Bypassleitung 22 ist eine kapazitive Meßeinrichtung 25 stromaufwärts in jeder Förderleitung 19 vorgeordnet, mittels welcher die relative Förderleistung der betreffenden Förderleitung 19 zu bestimmen ist. Die Meßeinrichtungen 25 geben ihre Meßwerte jeweils an eine u.a. einen Rechner enthaltende Regeleinrichtung 26, mit welcher die Regelventile 23 in den Bypassleitungen 22 zu regeln sind.
- Der Dosierbehälter 10 ist auf Kraftmeßdosen 27 abgestützt, mittels derer sein Gewicht (nebst Inhalt) kontinuierlich zu messen ist, wobei die Meßwerte einer Regeleinrichtung 28 zugeführt werden, die darüber hinaus mit dem Regelventil 14 der Obergasleitung 13 in Verbindung steht.
- Da die Befüllung des Dosierbehälters 10 über die oben bereits gemachten Anmerkungen hinaus im vorliegenden Zusammenhang ohne besonderes Interesse ist, beschränkt sich die nachstehende Beschreibung der Wirkungsweise der Vorrichtung auf den Betriebsablauf nach erfolgter Füllung des Dosierbehälters 10.
- Abhängig von den jeweiligen Fördereigenschaften des Kohlenstaubes und der betrieblich vorgegebenen Förderleistung wird im Dosierbehälter 10 über die Obergasleitung 13 der erforderliche Betriebsdruck eingestellt, wobei der Differenzdruck zwischen dem Druck im Dosierbehälter 10 und dem im Hochofen 1 herrschenden Druck bzw. dem am Ende der Förderleitungen 19 herrschenden Druck während der Entleerung des Dosierbehälters 10 grundsätzlich konstantgehalten wird.
- Das Ist-Gewicht des Dosierbehälters 10 (samt Inhalt) wird von der Regeleinrichtung 28 ständig mit dem Soll-Gewicht des Dosierbehälters 10 verglichen, d.h. also mit demjenigen Gewicht, welches der Dosierbehälter nach der seit Beginn der Entleerung verstrichenen Zeit unter Berücksichtigung der vorgegebenen Austragsleistung haben müßte. Entspricht dabei das Ist-Gewicht des Dosierbehälters 10 seinem Soll-Gewicht, so zeigt dieses an, daß in dem betreffenden Zeitintervall die vorgegebene Austragsmenge auch tatsächlich ausgetragen und dem Hochofen 1 zugeführt worden ist, so daß die Betriebsverhältnisse nicht verändert werden. Ist dagegen das Ist-Gewicht des Dosierbehälters 10 größer als sein Soll-Gewicht zu dem betreffenden Zeitpunkt, so bedeutet dieses, daß zuwenig Kohlenstaub aus dem Dosierbehälter 10 ausgetragen worden ist. In einem solchen Falle bewirkt die Re geleinrichtung 28, daß der zuvor konstantgehaltene Druck im Dosierbehälter 10 erhöht wird, indem die Regeleinrichtung 28 entsprechend auf das Regelventil 14 der Obergasleitung 13 einwirkt. Ist dagegen zum Meßzeitpunkt das Ist-Gewicht kleiner als das Soll-Gewicht des Dosierbehälters 10 und demgemäß zuviel Kohlenstaub aus dem Dosierbehälter ausgetragen worden, so bewirkt die Regeleinrichtung 28 eine Herabsetzung des zuvor konstanten Druckes im Dosierbehälter 10 und damit eine entsprechende Verringerung der Austragsleistung.
- Auf diese Weise ist mit relativ einfachen, robusten und betrieblich zuverlässigen Mitteln sicherzustellen, daß dem Hochofen 1 die vorgegebene Kohlenstaubmenge je Zeiteinheit im Rahmen der geforderten Genauigkeit auch tatsächlich zugeführt wird.
- Während der Beschickung des Hochofens 1 mit Kohlenstaub wird die über die Trägergasleitungen 17 dem Dosierbehälter 10 über dessen Kammern 15 zugeführte Trägergasmenge konstantgehalten. so daß die bei bzw. vor Betriebsaufnahme ermittelten, den jeweiligen Eigenschaften des Kohlenstaubes angepaßten und auf die vorgegebene Durchsatzleistung abgestellten Bedingungen im wesentlichen unverändert bleibt. Dieses gilt mithin ersichtlich in vorteilhafter Weise auch für die Fluidisierungsbedingungen am Beginn der Förderleitungen 19.
- Da nun aber - wie oben ausgeführt - eine weitere betriebliche Forderung darin besteht, daß den einzelnen Zuführstellen 20 des Hochofens 1 der Kohlenstaub auch weitgehend gleichmäßig zugeführt wird, erfolgt während des Austrages eine entsprechende relative Regelung der Förderleistungen der einzelnen Förderleitungen 19, indem die von den kapazitiven Meßeinrichtungen 25 der Förderleitungen 19 ermittelten Feststoff-Durchströmleistungen der Meßeinrichtung 25 als Signale zugeführt werden und in einem Mittelwertbildner der Regeleinrichtung 26 ein rechnerischer Mittelwert der Förderleistung je Förderleitung 19 ermittelt wird. Stellt die Regeleinrichtung 26 dabei fest, daß die gemessene Förderleistung einer bestimmten Förderleitung 19 größer ist als der ermittelte Mittelwert und demgemäß zwecks Vergleichmäßigung zu reduzieren ist, so wirkt die Regeleinrichtung 26 derart auf das Regelventil 23 der betreffenden Bypassleitung 22 ein, daß das der betreffenden Förderleitung 19 an der Anschlußstelle 24 zugeführte Sekundärgas mengenmäßig erhöht wird, so daß eine entsprechende Verdünnung der Zwei-Komponenten-Strömung und damit eine Verminderung der Austragsleistung der betreffenden Förderleitung 19 an Feststoff (Kohlenstaub) erfolgt. Ist dagegen die in einer Förderleitung 19 festgestellte Förderleistung kleiner als der Mittelwert, so erfolgt der umgekehrte Vorgang, d.h. die der Förderleitung 19 zugeführte Sekundärgasströmung wird entsprechend verringert.
- Da die Anschlußstellen 24 der Bypassleitungen 22 jeweils benachbart zu der Verengungsstelle 21 angeordnet sind, besteht mithin aufgrund des Druckabfalls während der Förderung in der Förderleitung 19 zum Dosierbehälter 10 wie auch aufgrund der Querschnittsverengung zum Hochofen 1 ein beachtliches Druckgefälle, so daß sich ein großer Regelbereich in der Größenordnung von 1:3 - 1:4 in den einzelnen Förderleitungen 19 erzielen läßt.
- Trotz der hohen Feststoffbeladung, die abhängig von den Eigenschaften der Kohle, den Leitungsabmessungen etc.,je nach dem Gegendruck im Industrieofen im Bereich 20:1 bis größer 100:1 kg Kohle/kg Gas liegt, ist der Verschleiß der Förderleitungen 19 außerordentlich gering, da man unter üblichen Verhältnissen mit Fördergeschwindigkeiten im Bereich von ca. 0,8 bis 3 m/sec auskommt und nur im Bereich des lanzenförmigen Verengungsabschnittes 19′ Geschwindigkeiten im Bereich von 18 bis 30 m/sec erreicht werden, die jedoch nicht als negativer Nebeneffekt der Querschnittsverengung der Förderleitungen 19 zu betrachten, sondern im Hinblick auf die hohen Windgeschwindigkeiten im Windkanal 3 bzw. in den Blasformen 2 und den im Ofen herrschenden Innendruck erforderlich sind, um die Zwei-Komponenten-Strömung in den Hochofen einblasen zu können. Dabei erweist sich der aufgrund der Querschnittsverengung vorliegende relativ geringe Durchmesser am verengten Endabschnitt 19′ der Förderleitungen 19 auch beim Einführen in den Hochofen 1 als vorteilhaft, da bei derartigen Dimensionen selbst bei den hohen Innendrücken des Hochofens ein Einführen von Hand noch möglich ist.
-
- 1 Hochofen
- 2 Blasform
- 3 Windkanal
- 4 Vorratssilo
- 5 Zellenradschleuse
- 6 Schleusengefäß
- 7 Ventil
- 8 Leitung
- 9 Windkessel
- 10 Dosierbehälter
- 11 Ventile
- 12 Gasleitung
- 13 Obergasleitung
- 14 Regelventil (in 13)
- 15 Kammern
- 16 Anströmboden (von 15)
- 17 Trägergasleitung
- 18 Ventil
- 19 Förderleitungen
- 20 Zuführstelle
- 21 Konisches Zwischenstück (von 19)
- 22 Bypassleitung
- 23 Regelventil
- 24 Anschluß (für 22 an 19)
- 25 Meßeinrichtung (in 19)
- 26 Regeleinrichtung
- 27 Kraftmeßdosen
- 28 Regeleinrichtung
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