EP0209810A1 - Procédé de production de revêtements de sol ou muraux à effet craquelé et produit obtenu - Google Patents

Procédé de production de revêtements de sol ou muraux à effet craquelé et produit obtenu Download PDF

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EP0209810A1
EP0209810A1 EP86109523A EP86109523A EP0209810A1 EP 0209810 A1 EP0209810 A1 EP 0209810A1 EP 86109523 A EP86109523 A EP 86109523A EP 86109523 A EP86109523 A EP 86109523A EP 0209810 A1 EP0209810 A1 EP 0209810A1
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EP
European Patent Office
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solvent
gel
coating
water
sorbent
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EP86109523A
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German (de)
English (en)
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EP0209810B1 (fr
Inventor
Jean-François Courtoy
Daniel Marchal
René Duforest
Albert Roussel
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Eurofloor SA
Original Assignee
Eurofloor SA
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Publication date
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Priority claimed from LU86088A external-priority patent/LU86088A1/fr
Application filed by Eurofloor SA filed Critical Eurofloor SA
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D5/00—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures
    • B05D5/06—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures to obtain multicolour or other optical effects
    • B05D5/061—Special surface effect
    • B05D5/062—Wrinkled, cracked or ancient-looking effect
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N—WALL, FLOOR, OR LIKE COVERING MATERIALS, e.g. LINOLEUM, OILCLOTH, ARTIFICIAL LEATHER, ROOFING FELT, CONSISTING OF A FIBROUS WEB COATED WITH A LAYER OF MACROMOLECULAR MATERIAL; FLEXIBLE SHEET MATERIAL NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06N7/00—Flexible sheet materials not otherwise provided for, e.g. textile threads, filaments, yarns or tow, glued on macromolecular material
    • D06N7/0005—Floor covering on textile basis comprising a fibrous substrate being coated with at least one layer of a polymer on the top surface
    • D06N7/0028—Floor covering on textile basis comprising a fibrous substrate being coated with at least one layer of a polymer on the top surface characterised by colour effects, e.g. craquelé, reducing gloss
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
    • Y10T428/24—Structurally defined web or sheet [e.g., overall dimension, etc.]
    • Y10T428/24355—Continuous and nonuniform or irregular surface on layer or component [e.g., roofing, etc.]
    • Y10T428/24471—Crackled, crazed or slit

Definitions

  • the present invention relates to a process for producing floor coverings or wall coverings, of the synthetic coverings type, with a cracked effect. It also extends to the products obtained by this process.
  • Document FR-A-2 126 658 discloses a method for applying an emulsion coating material to produce cracking patterns.
  • a lower coating synthetic material containing a mineral material having a high swelling property is deposited, this lower coating material is dried and then a cured coating material containing a silicon dioxide sol is applied.
  • the coating material absorbs less water in the cured coating material simultaneously causing its contraction, and also jointly crazing.
  • a drawback of the process lies in the fact that there are two different layers of particular composition to be used, which require intermediate drying. This process is necessarily slow and expensive.
  • Document FR-A-2 247 494 relates to a cracked film of polymer based on PVC and at least one plasticizer distributed in a homogeneous manner. It also claims a coating consisting of a conventional support coated with such a film as well as a process for the preparation thereof.
  • the process uses a two-phase system, namely polymer / plasticizer and water. However, this process does not allow sufficient control of the formation of cracks and the opening thereof. Furthermore, this process requires high amounts of water.
  • Document US-A-2 612 456 also relates to a process for the manufacture of a decorative and protective coating which has a cracked appearance in which an organosol is used comprising particles of a copolymer of organic vinyl chloride and of acetate, dispersed in a volatile organic liquid.
  • the liquid used must have a swelling effect on the polymer particles. This process is also difficult to control and makes it difficult to obtain a dense network of cracks. Furthermore, this process also requires high amounts of solvent.
  • An object of the present invention is to provide a process for the production of floor coverings or wall coverings, with a cracked effect requiring only a single layer to obtain said cracked effect.
  • Another object of the present invention is to provide a process for the production of cracked floor or wall coverings, in which the amounts of solvent or water required are significantly reduced compared to the state of the art.
  • Another object of the present invention is to provide a process for producing deep cracked floor or wall coverings, that is to say in substantially the whole mass of at least one layer of the covering.
  • the aim is to provide a new product, that is to say a new floor or wall covering having a cracked effect, of random nature.
  • the process for the production of floor coverings or wall coverings, with a cracked effect characterized in that a plastisol coating composition containing a gel previously prepared from is deposited on a compatible support. of a couple consisting of a solid sorbent and a solvent which causes swelling by absorption of said solvent in and on the sorbent or else a dispersion in water of a dry mixture of PVC and plasticizer containing at least a gel-forming resin in water, in which a film-forming or drying heat treatment is then carried out at a temperature sufficient for an irreversible process of pregelification of the coating and the retraction of the gel by desorption to occur simultaneously of the solvent of the sorbent or by evaporation of the water, respectively, and in what is then carried out, optionally the conventional finishing operations.
  • the process of the invention makes it possible to achieve the aims of the invention and in particular makes it possible to produce a coating with a cracked effect, in which the cracks extend randomly, in depth, in the mass.
  • the invention also resides in the choice of the sorbent agent / solvent couple used under the particular conditions of the process of the invention.
  • the solvent does not disturb the plasticizing effect of the other additives of the synthetic material used for the manufacture of the coating according to the invention. It is obvious that a solvent which does not participate in the plasticization is preferably used, although the use of such a solvent cannot be excluded.
  • the absorbent agent is a silica or a silicate, preferably having a specific surface according to BET of between 250 and 700 m 2 / g, preferably of the order of 300 at 400 m 2 / g.
  • the coating composition advantageously comprises 0.5 to 15% by weight of sorbent agent.
  • a solvent is used whose vapor pressure is very high at the temperature of formation of the synthetic film, so that the sorbent agent shrinks by desorption of the solvent once the film is formed, in order to " tear "forming cracks.
  • the temperature at which the solvent has a high vapor pressure, or the boiling temperature of the solvent must be close to the film-forming temperature, because, if this temperature is too high, it does not there will be no cracking, due to the fusion and the surface tension of the synthetic coating. On the other hand, if this temperature is too low, there is evaporation before the film is formed. It is, of course, necessary to ensure that the retraction force is greater than the cohesive force of the film.
  • a solvent such as the hydrocarbon fractions and in particular white spirit is used at a rate of the order of 15 to 35% by weight of the plastisol coating.
  • the temperature for forming the plastisol coating film is chosen between 110 and 160 ° C. Subsequently coating can be subjected, for example at a temperature of about 200 ° C for 1 minute to 2 minutes 30 seconds if it is desired to change the initial opening cracks without affecting their number.
  • the gel-forming resin in the presence of water can be chosen from a wide range of commercial products.
  • a solvating agent such as ethyl glycol
  • water is particularly useful in causing the gel-forming resin to swell.
  • the additives necessary for stabilizing the aqueous dispersion are well known in the art and a large amount of commercial products are available. It will preferably be added to the preparation in addition to surface-active agents serving for the stabilization of the anti-foaming agents to facilitate the preparation of the dispersion and to be able to carry out a regular coating.
  • the preparation of the dispersion advantageously includes the presence of fillers, pigmented or not, which act in particular on the extent of the cracks or cracks observed.
  • the temperature of thermal drying treatment is selected between 180 and 210 ° C. can be subjected subsequently coating, for example at a temperature of about 200 ° C for 1 minute to 2 minutes 30 seconds if you want to change the initial opening of the cracks without affecting their number.
  • the support on which the plastisol coating composition containing said sorbent / solvent couple is applied or the aqueous dispersion of a dry mixture of PVC and plasticizer containing a gel-forming resin in water can consist of a conventional support which comprises possibly already one or more deposits of synthetic material, possibly provided with a print.
  • a coating of plastisol for example on the coating obtained, so as to fill the cracks with a suitable material.
  • a suitable material for example, a plastisol containing up to 30% of carbon black on the product obtained or optionally an aqueous emulsion of plasticized PVC and conductive carbon black, so as to fill the cracks by a material conducting the electric current.
  • Such a coating is particularly suitable for avoiding the formation of static electricity for coatings intended for operating rooms, computer rooms, etc.
  • the use of such a composition containing carbon black makes it possible to increase to a value of the order 10 8 ohm.cm the transverse electrical resistance of the coating obtained which is normally 10 14 ohm.cm.
  • a coating of a conventional wear layer can be deposited on the surface which further improves the service life of such a coating obtained according to the various embodiments mentioned above of the invention.
  • the shape, depth and opening of the cracks can be controlled by the temperature of the heat treatment, by the choice of the sorbent / solvent couple and of the resin forming gel in water and by the quantity of solvent used. It should be noted however that the depth and the opening of the cracks can be modified later markedly by a heat treatment in particular, unless there has been prior coating thereof.
  • Aerosil 300 ® and of solvent are respectively 2.68% and 26.31% in the coating of plastisol.
  • the coating thus obtained is applied to a conventional support having possibly already received at least one coating and / or one impression.
  • the product thus obtained is subjected to a heat treatment so as to create cracks, which advantageously consists of passing, for 2 minutes 30 seconds, at a temperature between 110 and 120 ° C, obtained by heating in particular using a forced air oven or infrared radiation or a combination of the two, for example.
  • the product obtained is then, optionally, subjected to an impression of a decoration, according to a process known per se.
  • the product can also be subjected to a second heat treatment which allows the opening of already formed cracks.
  • a heat treatment consists in passing, for 1 minute to 2 minutes 30 seconds, at a temperature of the order of 200 ° C.
  • the product is then passed under a rubber doctor blade which penetrates, inside the cracks, a pigmented fluid plastisol which then undergoes pre-gelification.
  • the whole is covered with a coating of PVC plastisol serving as a wear layer and the product obtained is subjected to a gelling operation, for 2 minutes 30 seconds, at a temperature of the order of 190 ° C.
  • crosslinkable polyurethane varnish by any suitable means, for example UV or by electron beam.
  • the rate of Barosil ® and white spirit in the coating is, respectively, 12.5% and 28.7%.
  • the coating thus obtained is deposited on a conventional support which is subjected to a heat treatment so as to create cracks.
  • Said processing thermal consists of a passage of 2 minutes at 110 - 120 * C, in an oven for example.
  • the product thus obtained is then passed under a doctor blade so as to penetrate, inside the cracks, a PVC paste containing 30% carbon black.
  • a final baking heat treatment is then carried out.
  • a so-called "homogeneous" coating is obtained, the electrical transverse surface resistance of which is lowered to a value of the order of 10 8 ohm.cm (whereas it is 10 14 ohm.cm for PVC) and which therefore allows to disperse local electrical charges.
  • Such a coating could be used in an environment with high sensitivity to local loads such as computer rooms.
  • a "compact" plastisol composition is prepared according to Example 1.
  • the annular pumping makes it possible to express the viscosity as a function of the speed gradient.
  • composition of FIG. 3 has the highest viscosity level, whereas for a composition having the same overall contents, but in which the silica and the White Spirit have not been added in the form of gel, the viscosity level is very low.
  • the White Spirit is not preferentially adsorbed by silica but is also distributed in the medium and therefore has a viscosity-lowering effect on the plastisol.
  • the solvent swelled the inert charge and remained there even after mixing in the final medium. It has not been used to lower the general viscosity of plastisol. It is only the heat treatment which will make it possible to desorb the solvent from the silica by causing it to shrink.
  • Example 6 Aqueous dispersion.
  • a dry PVC mixture is prepared consisting of:
  • An aqueous suspension prepared in a mixer (Moltini type) consists of:
  • This aqueous suspension is deposited using a doctor blade on a support composed of a glass veil coated with a PVC plastisol gelled on a drum and which has the following formulation:
  • This coating is dried and baked in a hot air oven between 180 and 210 ° C.
  • Example 2 Aqueous dispersion
  • This suspension is scraped on a support identical to that of Example 1, dried and baked in a hot air oven under the same conditions.
  • the various aqueous suspensions can be colored in the mass by adding an adequate pigment to their formulation.

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Abstract

On décrit un procédé de production de revêtements de sol ou de revêtements muraux, à effet craquelé caractérisé en ce qu'on dépose sur un support compatible une composition d'enduction d'un plastisol contenant un un gel préalablement préparé à partir d'un couple constitué par un agent sorbant solide et par un solvant qui provoque le gonflement par absorption dudit solvant dans et sur l'agent sorbant ou bien une dispersion dans l'eau d'un mélange sec de PVC et de plastifiant contenant au moins une résine formant gel dans l'eau, on effectue ensuite un traitement thermique de formation de film ou de séchage à une température suffisante pour que se produise concomitamment un processus irréversible de prégélification de l'enduction et la rétraction du gel par désorption du solvant de l'agent sorbant ou par évaporation de l'eau, respectivement, on effectue ensuite, éventuellement les opérations classiques de finition.

Description

  • La présente invention concerne un procédé de production de revêtements de sol ou de revêtements muraux, du type revêtements synthétiques, à effet craquelé. Elle s'étend également aux produits obtenus selon ce procédé.
  • Dans la production de revêtements décoratifs synthétiques destinés aux sols et aux murs, on cherche de plus en plus à s'approcher des décors obtenus avec des matériaux classiques comme la céramique et analogues. Un effet décoratif particulier atteint par les matériaux céramiques réside dans les craquelures difficiles à obtenir avec des matériaux synthétiques déposés à l'état d'induction par exemple, sur un support classique. La reproduction de craquelures par impression présente l'inconvénient de ne pas permettre une bonne imitation de l'effet craquelé "naturel" et les motifs obtenus sont nécessairement répétitifs sans caractère aléatoire.De plus, une impression ne permet pas de conférer un effet de profondeur (relief) à la matière.
  • Par le document FR-A-2 126 658, on connaît un procédé pour appliquer une matière de revêtement en émulsion pour produire des configurations à fendillement. Dans ce cas, on dépose une matière synthétique de revêtement inférieur contenant une matière minérale ayant une propriété élevée de gonflement, on sèche cette matière de revêtement inférieur et on applique ensuite une matière de revêtement durcie contenant un sol de dioxyde de silicium. Dans le procédé selon le document ci- té, la matière de revêtement inférieur absorbe l'eau contenue dans la matière de revêtement durcie en provoquant simultanément sa contraction, et aussi, conjointement, des fendillements. Un inconvénient du procédé réside dans le fait qu'on se trouve en présence de deux couches différentes de composition particulière à mettre en oeuvre, qui nécessitent un séchage intermédiaire. Ce procédé est nécessairement lent et onéreux.
  • Le document FR-A-2 247 494 est relatif à une pellicule craquelée de polymère à base de PVC et d'au moins un plastifiant réparti de manière homogène. On y revendique également un revêtement constitué par un support classique revêtu d'une telle pellicule ainsi qu'un procédé de préparation de celle-ci. Le procédé fait appel à un système à deux phases, à savoir polymère/plastifiant et eau. Ce procédé ne permet néanmoins pas un contrôle suffisant de la formation des craquelures et de l'ouverture de celles-ci. Par ailleurs, ce procédé exige des quantités élevées d'eau.
  • Le document US-A-2 612 456 concerne également un procédé de fabrication d'un revêtement décoratif et de protection qui présente un aspect craquelé dans lequel on fait appel à un organosol comportant des particules d'un copolymère de chlorure de vinyle organique et d'acétate de vinyle, dispersées dans un liquide organique volatil. Le liquide utilisé doit avoir un effet gonflant sur les particules de polymère. Ce procédé est également difficilement contrôlable et ne permet que difficilement l'obtention d'un réseau dense de craquelures. Par ailleurs, ce procédé exige également des quantités élevées de solvant.
  • Un but de la présente invention vise à fournir un procédé de production de revêtements de sol ou de revêtements muraux, à effet craquelé ne nécessitant qu'une seule couche pour l'obtention dudit effet craquelé.
  • Un autre but de la présente invention vise à fournir un procédé de production de revêtements de sol ou de mur craquelés, dans lequel les quantités de solvant ou d'eau exigées sont notablement réduites par rapport à l'état de la technique.
  • Un autre but de la présente invention vise à fournir un procédé de production de revêtements de sol ou muraux craquelés en profondeur, c'est-à-dire dans substantiellement toute la masse d'au moins une couche du revêtement.
  • Selon un autre aspect de la présente invention, on vise à fournir un nouveau produit, c'est-à-dire un nouveau revêtement de sol ou de mur présentant un effet craquelé, à caractère aléatoire.
  • Selon l'invention, le procédé de production de revêtements de sol ou de revêtements muraux, à effet craquelé et caractérisé en ce qu'on dépose sur un support compatible une composition d'enduction d'un plastisol contenant un un gel préalablement préparé à partir d'un couple constitué par un agent sorbant solide et par un solvant qui provoque le gonflement par absorption dudit solvant dans et sur l'agent sorbant ou bien une dispersion dans l'eau d'un mélange sec de PVC et de plastifiant contenant au moins une résine formant gel dans l'eau en ce qu'on effectue ensuite un traitement thermique de formation de film ou de séchage à une température suffisante pour que se produise concomitamment un processus irréversible de prégélification de l'enduction et la rétraction du gel par désorption du solvant de l'agent sorbant ou par évaporation de l'eau, respectivement, et en ce qu'on effectue ensuite, éventuellement les opérations classiques de finition.
  • Le procédé de l'invention permet d'atteindre les buts visés par l'invention et permet en particulier de réaliser un revêtement à effet craquelé, dans lequel les craquelures s'étendent de manière aléatoire, en profondeur, dans la masse.
  • L'invention réside également dans le choiæ du couple agent sorbant/solvant mis en oeuvre dans les conditions particulières du procédé de l'invention. Avantageusement, le solvant ne perturbe pas l'effet plastifiant des autres additifs de la matière synthétique utilisée pour la fabrication du revêtement selon l'invention. Il est bien évident que l'on utilise de préférence un solvant qui ne participe pas à la plastification, bien que l'usage d'un tel solvant ne soit pas à exclure.
  • Selon une forme d'exécution particulièrement préférée de l'invention, l'agent absorbant est une silice ou un silicate, ayant de préférence une surface spécifique selon BET comprise entre 250 et 700 m2/g, de préférence de l'ordre de 300 à 400 m2/g. La composition d'enduction comporte avantageusement 0,5 à 15% en poids d'agent sorbant.
  • De préférence, on utilise un solvant dont la tension de vapeur est très élevée à la température de formation du film synthétique, de sorte que l'agent sorbant se rétracte par désorption du solvant une fois que le film se forme, en vue de le "déchirer" en formant des craquelures. Il est bien entendu que la température à laquelle le solvant présente une tension de vapeur élevée, ou la température d'ébullition du solvant, doit être proche de la température de formation du film, car, si cette température est trop élevée, il n'y aura pas de formation de craquelures, en raison de la fusion et de la tension superficielle de l'enduction synthétique. En revanche, si cette température est trop basse, il y a évaporation avant la formation du film.Il faut, bien entendu, veiller à ce que la force de rétraction soit supérieure à la force de cohésion du film. Avantageusement, on utilise un solvant tel que les fractions d'hydrocarbure et notamment le white spirit à un taux de l'ordre de 15 à 35% en poids de l'enduction de plastisol.
  • Comme solvant peuvent encore convenir les produits suivants :
    • - des solvants du type SHELLSOLQY TD ou AB
    • - des fractions d'hydrocarbures autres que le white spirit ayant des propriétés d'évaporation/rétention convenables
    • - des solvants du type POLYSOLVAN®, a savoir des esters n-butyle du glycol
    • - des solvants du type DOWANOL DPN®, à savoir l'éther méthylique de dipropylène-glycol.
  • Avantageusement, la température de formation du film d'enduction de plastisol est choisie entre 110 et 160°C. On peut soumettre ultérieurement l'enduction, par exemple à une température de l'ordre de 200*C pendant 1 minute à 2 minutes 30 secondes s'il l'on souhaite modifier l'ouverture initiale des craquelures sans agir sur leur nombre.
  • Dans le cas de l'application sur le support d'une dispersion dans l'eau d'un mélange sec de PVC et de plastifiant, la résine formant gel en présence d'eau peut être choisie dans une large gamme de produits du commerce. Pour des raisons de compatibilité avec le milieu mis en oeuvre et le support sur lequel il est enduit, on accorde la préférence à des mélanges à base de résine cellulosique à action épaississante.
  • L'adjonction d'un agent solvatant tel que l'é- thylglycol à l'eau est particulièrement utile pour provoquer le gonflement de la résine formant gel.
  • Les additifs nécessaires à la stabilisation de la dispersion aqueuse sont bien connus dans la technique et une grande quantité de produits commerciaux sont disponibles. On ajoutera de préférence à la préparation en plus d'agents tensioactifs servant à la stabilisation des agents antimousses pour faciliter la préparation de la dispersion et pour pouvoir réaliser une enduction régulière.
  • La préparation de la dispersion inclut avantageusement la présence de charges, pigmententes ou non qui agissent notamment sur l'importance des craquelures ou fendillements observés.
  • Avantageusement, la température de traitement thermique de séchage est choisie entre 180 et 210*C. On peut soumettre ultérieurement l'enduction, par exemple à une température de l'ordre de 200°C pendant 1 minute à 2 minutes 30 secondes s'il l'on souhaite modifier l'ouverture initiale des craquelures sans agir sur leur nombre.
  • Selon une forme d'exécution de l'invention, le support sur lequel on applique la composition d'enduction de plastisol contenant ledit couple agent sorbant/solvant ou la dispersion aqueuse d'un mélange sec de PVC et de plastifiant contenant une résine formant gel dans l'eau peut consister en un support classique qui comporte éventuellement déjà un ou plusieurs dépôts de matière synthétique, éventuellement munis d'une impression.
  • Il est possible, selon l'invention, en vue d'obtenir des effets décoratifs particuliers d'appliquer la composition d'enduction de plastisol de PVC contenant le couple agent sorbant/solvant ou la dispersion aqueuse de PVC et d'une résine formant gel localement afin qu'une partie seulement du motif décoratif présente un aspect "craquelé". Cette application discontinue peut s'opérer par des techniques bien connues par exemple par une technique sérigraphique. Il devient ainsi possible d'imiter notamment des revêtements de sol ou de murs comportant des carreaux à effet craquelé et comportant des joints imitant des joints de ciment qui ne sont pas craquelés.
  • Selon une forme d'exécution avantageuse de la présente invention, on peut, après formation des craquelures, racler une enduction de plastisol par exemple sur le revêtement obtenu, de manière à combler les craquelures par une matière adéquate. Selon une forme d'exécution particulièrement préférée, on peut racler un plastisol contenant jusqu'à 30% de noir de carbone sur le produit obtenu ou éventuellement une émulsion aqueuse de PVC plastifié et de noir de carbone conducteur, de manière à combler les craquelures par une matière conductrice du courant électrique. Un tel revêtement convient particulièrement bien pour éviter la formation d'électricité statique pour des revêtements destinés à des salles d'opération, des salles d'ordinateurs..etc. L'utilisation d'une telle composition contenant du noir de carbone permet de faire passer à une valeur de l'ordre de 108 ohm.cm la résistance transversale électrique du revêtement obtenue qui est normalement de 1014 ohm.cm.
  • Il est également avantageux, selon les effets re-cherchés, d'effectuer une impression ou toute autre opération classique sur le produit craquelé. Selon une forme d'exécution, il est également possible d'enduire dans les craquelures une pâte moussable classique qui, lors du traitement thermique, subit un gonflement en produisant un veinage sortant en surface en imitant un crépi mural.
  • On peut déposer pour terminer une enduction d'une couche d'usure classique en surface qui améliore encore la durée de vie d'un tel revêtement obtenu selon les différentes formes d'exécution prémentionnées de l'invention.
  • La forme, la profondeur et l'ouverture des craquelures peuvent être contrôlées par la température du traitement thermique, par le choix du couple agent sorbant/solvant et de la résine formant gel dans l'eau et par la quantité de solvant utilisée. Il convient de noter cependant que la profondeur et l'ouverture des craquelures peuvent être modifiée postérieurement de façon marquée par un traitement thermique notamment, sauf s'il y a eu enduction préalable de celles-ci.
  • Les autres étapes d'un type classique qui peuvent être mises en oeuvre sur le produit craquelé obtenu selon la présente invention, ne doivent pas être décrites plus en détail dans le présent mémoire descriptif. Notons tout simplement, à titre d'exemple, les dépôts d'enduction pigmentée ou non, les impressions, les dépôts de couche d'usure, les traitements thermiques classiques et la cuisson finale.
  • La présente invention est décrite plus en détail à l'appui des exemples suivants dans lesquels toutes les proportions sont exprimées en poids sauf indication contraire :
    • Exemple 1:
  • On prépare, préalablement, un gel composé de :
    • - 100 parties d'acétate de butyl-glycol
    • - 10 parties de silice pyrogénée (300 m2/g)-Aerosil® 300.
  • On prépare également une composition de plastisol dite "compact" contenant :
    • - 650 parties de PVC en émulsion (par exemple valeur K 72).
    • - 100 parties de PVC en suspension (par exemple: valeur K 66).
    • - 540 parties de plastifiant phtalate
    • - 500 parties de charges carbonatées (carbonate de calcium)
    • - 25 parties d'oxyde de titane
    • - 2 parties de stabilisant à l'étain.
  • On mélange ensuite la composition "compacte" et le gel préalablement préparés comme suit :
    • - 70 parties de "compact"
    • - 35 parties de gel
    • - 10 parties de TXIB (texanol isobutyrate - plastifiant secondaire)
    • - 3,5 parties de stabilisant au baryum et au zinc.
  • Les taux d'Aerosil 300 ® et de solvant sont respectivement de 2,68% et 26,31% dans l'enduction de plastisol. L'enduction ainsi obtenue est appliquée sur un support classique ayant éventuellement déjà reçu au moins une enduction et/ou une impression.
  • On soumet le produit ainsi obtenu à un traitement thermique de manière à créer les craquelures, qui consiste avantageusement en un passage, pendant 2 minutes 30 secondes, à une température comprise entre 110 et 120°C, obtenue par un chauffage notamment à l'aide d'un four à air pulsé ou par une radiation infrarouge ou une combinaison des deux, par exemple.
  • Le produit obtenu est ensuite, éventuellement, soumis à une impression d'un décor, selon un procédé connu en soi.
  • On peut également soumettre le produit à un second traitement thermique qui permet l'ouverture des craquelures déjà formées. Un tel traitement thermique consiste en un passage, pendant 1 minute à 2 minutes 30 secondes, à une température de l'ordre de 200°C.
  • On fait ensuite passer le produit sous une racle de caoutchouc qui fait pénétrer, à l'intérieur des craquelures, un plastisol fluide pigmenté qui subit ensuite une prégéléfication.
  • On constate de manière surprenante, qu'après enduction par un plastisol, les craquelures ne s'ouvrent plus lors de cette prégélification.
  • On recouvre le tout d'une enduction de plastisol de PVC servant de couche d'usure et on soumet le produit obtenu à une opération de gélification, pendant 2 minutes 30 secondes, à une température de l'ordre de 190°C.
  • On peut également utiliser un vernis de polyuré- thane réticulable par tout moyen approprié, par exemple UV ou par faisceau d'électrons.
    • Exemple 2 : plastisol + gel
  • On prépare un gel composé de :
    • - 80 parties de White Spirit
    • - 35 parties de silicate de baryum tel que le Dutch Boy BAROSIL ® (produit de la National Lead Inc. USA)
  • On prépare également une composition "compact" analogue à celle de l'exemple 1 et on y incorpore le gel préalablement préparé à raison de :
    • - 50 parties de composition "compact",
    • - 35 parties de gel.
  • Le taux de Barosil ® et de white spirit dans l'enduction est, respectivement, 12,5% et 28,7%.
  • L'enduction ainsi obtenue est déposée sur un support classique que l'on soumet à un traitement thermique de manière à créer les craquelures. Ledit traitement thermique consiste en un passage de 2 minutes à 110 - 120*C, dans un four par exemple. Le produit ainsi obtenu est ensuite passé en dessous d'une racle de manière à faire pénétrer, à l'intérieur des craquelures, une pâte de PVC contenant 30% de noir de carbone. On effectue ensuite un traitement thermique de cuisson finale. On obtient un revêtement dit "homogène" dont la résistance transversale électrique de surface est abaissée à une valeur de l'ordre de 108 ohm.cm (alors qu'elle est de 1014 ohm.cm pour le PVC) et qui permet donc de disperser les charges électriques locales. Un tel revêtement pourrait être utilisé dans un milieu à haute sensibilité aux charges locales tel que les salles d'ordinateurs.
    • - Exemple 3 : plastisol + gel
  • On prépare préalablement, un gel composé de
    • - 10 parties en poids d'Aerosil ® 300
    • - 100 parties en poids de white-spirit.
  • Une composition de plastisol "compact" est préparée selon l'exemple 1.
  • On mélange ensuite :
    • - 70 parties de "compact"
    • - 37 parties de gel
    • - 10 parties de TXIB
  • On procède ensuite comme dans l'exemple 1.
    • Exemple 4 : plastisol + gel
  • On procède comme dans l'exemple 1 ou 2 mais on enduit dans les craquelures obtenues une pâte moussable de la composition suivante :
    • - 30 parties de PVC suspension de valeur K = 66
    • - 70 parties de PVC émulsion de valeur K = 70
    • - 32 parties de plastifiant phtalate
    • - 20 parties de TXIB
    • - 25 parties de charges (carbonate de calcium)
    • - 2 parties de Ti02
    • - 2 parties d'agent gonflant autodispersant
    Exemple 5 (exemple comparatif)
  • Dans les diagrammes annexés, on a représenté les résultats d'essais de laboratoire selon la technique de pompage annulaire.
    • Les figures 1 à 3 représentent, en abscisse, les fréquences (en Hz) et, en ordonnée, le module G" (module de dissipation) en N/m2.
    • Les figures 4 à 6 représentent, en abscisse, les fréquences (en Hz), et en ordonnée le module K (module de raideur) en N/m.
    • Les figures 1 et 4 se rapportent à une composition "compact" selon l'exemple 1.
    • Les figures 2 et 5 se rapportent à la composition suivante
      Figure imgb0001
    • Les figures 3 et 6 se rapportent à une composition telle que mentionnée ci-dessous dans laquelle le gel a été préparé préalablement.
      Figure imgb0002
    • Le gel est constitué de 63 parties d'Aerosil ® 300 et 637 parties de white spirit.
  • Comme le module G" (figures 1 à 3) est proportionnel à la viscosité et la fréquence est proportionnelle au gradient de vitesse, le pompage annulaire permet d'exprimer la viscosité en fonction du gradient de vitesse.
  • On peut lire des figures que la composition de la figure 3 présente le niveau de viscosité le plus élevé, alors que pour une composition ayant les mêmes teneurs globales, mais dans laquelle on n'a pas ajouté la silice et le White Spirit sous forme de gel, le niveau de viscosité est très bas.
  • On peut en conclure que dans le cas de la figure 2, le White Spirit n'est pas adsorbé préférentiellement par la silice mais se répartit également dans le milieu et a donc un effet abaisseur de viscosité sur le plastisol. Dans le cas de la figure 3, par contre, le solvant a gonflé la charge inerte et y est resté même après mélange dans le milieu définitif. Il n'y a pas été utilisé pour abaisser la viscosité générale du plastisol. Ce n'est que le traitement thermique qui permettra de désorber le solvant de la silice en provoquant un retrait de celle-ci.
  • Les figures 4 à 6 relatives à la raideur (module K) confirment également ce comportement, pour les mimes compositions.
    • Exemple 6 : Dispersion aqueuse.
  • Dans un mélangeur rapide, (Type Papenmeier), on prépare un mélange sec de PVC constitué de:
    Figure imgb0003
  • Lorsque le mélange atteint la température de 80 - 90°C, il est transféré dans la cuve de refroidissement. Pour obtenir un mélange à écoulement amélioré, on y ajoute entre 3 - 5 parts de PVC "émulsion" lors du refroidissement. -
  • Une suspension aqueuse préparée dans un mélangeur (type Moltini) est constituée de :
    Figure imgb0004
  • Cette supension aqueuse est déposée à la racle sur un support composé d'un voile de verre enduit d'un plastisol de PVC gélifié sur tambour et qui, possède la formulation suivante:
    Figure imgb0005
  • Cette enduction est séchée et cuite au four à air chaud entre 180 et 210°C.
  • Au cours de la cuisson un réseau serré et continu de craquelures apparaît.
    • Exemple 2 : Dispersion aqueuse
  • Au départ du mélange sec de PVC de même formulation que dans l'exemple 1, on prépare une suspension aqueuse de la formulation suivante
    Figure imgb0006
  • Cette suspension est raclée sur un support identique à celui de l'exemple 1, séchée et cuite au four à air chaud dans les mêmes conditions.
  • Au cours de la cuisson, un réseau discontinu et clairsemé de craquelures fines se développe. Chaque type de produit peut être traité par la suite de différentes manières pour assurer la finition par exemple par:
    • -* impression suivie d'un vernissage
    • -* enduction d'un vernis coloré, translucide ou non
    • -* enduction conductrice
  • De plus, les différentes suspensions aqueuses peuvent être colorées dans la masse par ajout à leur formulation d'un pigment adéquat.

Claims (17)

1. Procédé de production de revêtements de sol ou de revêtements muraux, à effet craquelé caractérisé en ce qu'on dépose sur un support compatible
une composition d'enduction d'un plastisol contenant un gel préalablement préparé à partir d'un couple constitué par un agent sorbant solide-et par un solvant qui provoque le gonflement par absorption dudit solvant dans et sur l'agent sorbant ou bien
une dispersion dans l'eau d'un mélange sec de PVC et de plastifiant contenant au moins une résine formant gel dans l'eau en ce qu'on effectue ensuite un traitement thermique de formation de film ou de séchage à une température suffisante pour que se produise concomitamment un processus irréversible de prégélification de l'enduction et la rétraction du gel par désorption du solvant de l'agent sorbant ou par évaporation de l'eau, respectivement, et en ce qu'on effectue ensuite, éventuellement les opérations classiques de finition.
2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que le support consiste en un support classique qui comporte éventuellement au moins un dépôt de matière synthétique et/ou au moins une impression.
3. Procédé selon l'une des revendications-1 ou 2 caractérisé en ce que la composition d'enduction de plastisol contenant le couple sorbant/solvant ou la dispersion dans l'eau de PVC sec et d'une résine formant gel dans l'eau est appliquée localement.
4, Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que l'agent sorbant est une silice ou un silicate ayant une surface spécifique selon BET comprise entre 250 et 700 m2/g, de préférence entre 300 et 400 m2/g.
5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que la composition d'enduction contient 0,5 à 15% en poids de silice, de préférence 2 à 13% en poids.
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le solvant utilisé dans ledit couple présente une tension de vapeur très élevée, à la température de formation du film d'enduit.
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que la composition d'enduction contient 15 à 35% en poids, de préférence de 20 à 30% en poids, de solvant.
8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le traitement thermique de formation du film consiste en un passage à une température de 110 à 160*C, pendant 1 minute à 2 minutes 30 secondes.
9. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2 caractérisé en ce que la résine formant gel en présence d'eau est une résine cellulosique.
10. Procédé selon l'une des revendications 1, 2 ou 9 caractérisé en ce que la dispersion contient un agent solvatant.
11. Procédé selon l'une des revendications 1, 2, 9 ou 10 caractérisé en ce que les additifs nécessaires à la stabilisation de la dispersion aqueuse sont constitués par un mélange d'agent tensioactifs et d'agent an- ti-mousses.
12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1, 2 ou 9 à 11 caractérisé en ce que le traitement thermique de séchage consiste en un passage à une température de 180 à 210-C.
13. Procédé selon l'une quelconque des revendica- tions précédentes caractérisé en ce qu'on effectue, après la formation des craquelures, une seconde opération de traitement thermique destinée à ouvrir les craquelures.
14. Procédé selon la revendication 10 caractérisé en ce que ladite seconde opération de traitement thermique consiste en un passage à une température de l'ordre de 200°C pendant 1 minute à 2 minutes 30 secondes.
15. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce qu'on applique au moins une enduction à la racle de manière à remplir les craquelures, telle qu'une une composition contenant du noir de carbone conducteur ou une pâte moussable et/ou une impression selon un procédé connu en soi ou couche d'usure finale sur le produit.
16. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce qu'on effectue une opération de cuisson finale à une température de l'ordre de 190°C, pendant 1 minute à 2 minutes 30 secondes.
17. Revêtement de sol ou de mur à effet craquelé obtenu selon l'une quelconque des revendications précédentes.
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