EP0172976B1 - Sackschneide- und Sackentleerungsvorrichtung - Google Patents

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EP0172976B1
EP0172976B1 EP84710029A EP84710029A EP0172976B1 EP 0172976 B1 EP0172976 B1 EP 0172976B1 EP 84710029 A EP84710029 A EP 84710029A EP 84710029 A EP84710029 A EP 84710029A EP 0172976 B1 EP0172976 B1 EP 0172976B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
bag
bags
cutting
conveyor
feed container
Prior art date
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Expired
Application number
EP84710029A
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English (en)
French (fr)
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EP0172976A1 (de
Inventor
Gmbh Verfahrentechnische Anlagen Luco-Technic
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Luco-Technic Verfahrenstechnische Anlagen GmbH
Original Assignee
Luco-Technic Verfahrenstechnische Anlagen GmbH
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Priority to DE8484710029T priority patent/DE3474801D1/de
Priority to AT84710029T priority patent/ATE38192T1/de
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Expired legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B69/00—Unpacking of articles or materials, not otherwise provided for
    • B65B69/0008—Opening and emptying bags

Definitions

  • the invention relates to a bag cutting and bag emptying device, consisting of a bag transport station with conveying means and a baffle arranged behind it in the conveying direction, which leads to a bag cutting station with circular knives arranged on parallel shafts, a subsequent transfer chute, a subsequent sieve drum with separating collection box and vibrating screen of empty sack material, bulk goods and oversize particles.
  • Such a bag cutting and bag emptying device is known from DE-A 2554659.
  • a disadvantage of this device is that the bag transport station with its conveying means is arranged outside the device accommodated in a housing, so that the unloading or separation of the bags has to be carried out by means of separate devices, the bulk material accidentally escaping during the transport or separation of the bags get lost. In addition, if the bags in the feed container are too large, the bag cutting station can be blocked.
  • this known device can be assigned a bag separating device according to DE-GM-A 8322350.9 in order to bring a pile consisting of individual containers into an ordered, aligned and approximately equally spaced bag sequence.
  • the unordered sack is fed into a collection hopper equipped with a floor-lift table in the conveying direction, which gradually brings the sacks up to the height of a discharge edge, from which they are lifted by an appropriately arranged lifting roller and onto several ascending belt conveyors, the bandwidth of which corresponds to twice the sack length , be given up.
  • This conveyor is assigned at right angles to a further belt conveyor that is set lower by the bag length and has a useful width that only corresponds to the bag width, which is delimited in the transfer area by a trough wall, so that the bags are pulled off and rectified by the leading end conveyor, with an equally spaced sequence of bags is set by light barriers.
  • the lifting floor After the lifting floor has been emptied, it must first be returned to its lower starting position in order to be able to initiate subsequent loading by the forklift.
  • the feed container must be equipped with a lifting table that leads upwards at irregular intervals, which must be moved to a new delivery height if the discharge edge of the container is not occupied, with appropriate control by a mechanical or optical scanning device.
  • the excavation roller has continuous excavation elements that extend over its length, so that the bags are fed onto the subsequent belt combination without changing the distance, and only here are they somewhat equalized by the speed increasing from belt to belt with decreasing belt pitch and at a somewhat larger distance are fed to each other on the narrow feed belt facing the machine.
  • the disadvantage remains that the lifting floor can only be reloaded after it has been returned to its starting position and a continuous supply of the downstream bag cutting and emptying device is not possible. A loss of bulk goods from bags that burst prematurely is not prevented.
  • DE-A 3021 367 depalletizing systems are known, with which individual containers can be released at any controllable subsequent intervals from the layer position of the pallet that is to be emptied, the pallet cooperating with a lifting floor tipping device and the timing of the delivery and the change the height of the lifting floor is made possible by a program control.
  • loading a bag cutting and emptying device in the same cycle is only possible if at least two such mutually operated devices are used.
  • the object of the invention is to propose a device of the type described in the opening paragraph which, regardless of the fill level, i.e. of the remaining load of the feed container, can be reloaded at any time, so that the bag cutting and emptying device is fed in even subsequent steps and a continuous flow of bulk goods can be released with careful separation of the bag material and oversize particles, without the filling material being lost from bags that burst prematurely in the bag transport station.
  • the conveying members and a known bag excavating roller for the multi-row feeding of bags in the bag cutting and emptying device are arranged in the feed container and a bag discharge roller known to be dispensable and a sliding plate on the task-side rear wall of the feed container for guiding the from If the sacks of leaked bulk material discharge into the upper outlet area of the sieve drum, a uniform separation and feeding of the bags to the bag cutting station is made possible and a loss of goods is avoided.
  • the approximately parallel row formation of the bags and their spacing is made possible by the longitudinal division of the lifting bars arranged in sections on the circumference of the bag lifting roller.
  • the circular knives of the sack cutting device are preferably arranged on four pairs of coaxially directed, separately drivable shafts, each with a number of predetermined spacing in the axial direction so that each sack can be cut several times regardless of its orientation and via a transfer chute to separate the empty sack material from the bulk material and the oversize part known sieve drum with outlet collecting box and vibrating sieve can be fed.
  • the multi-row design of the bag cutting device for the simultaneous cutting of several bags which is determined in terms of its width by the length of the bag lifting roller, enables a significant increase in throughput
  • the multi-unit conveyor section first having an ascending scraper conveyor with intermediate floor, which partly has the bottom of the floor Forms the feed container and adjoins a discharge path inclined to the bag lifting roller at its discharge area as further conveying elements.
  • the scraper conveyor is preferably designed as a chain push conveyor, the lifting elements made of profiled strips made of e.g. Hardwood exist and slide over the intermediate floor.
  • Possible overcrowding of the sack cutting device is countered by arranging a light barrier as a control element in the transfer area of the sacks to the sack lifting roller, which, when its beam path is interrupted by the sack lifting roller loaded with bags, triggers the stop of the scraper conveyor drive until the sack lifting roller is free for a new assignment for further delivery.
  • the screening drum is at least partially in one.
  • Support frame designed as a drum housing, the support frame being connected to the main frame of the machine frame; the two inlet and outlet-side limits of the drum housing are further components of the overall housing including the feed container and the discharge chute for the empty sack material.
  • the sack cutting device is also connected to the entire housing with its transfer chute, so that the entire device is a unit.
  • one of the longitudinal walls of the entire housing leading into the feed container can be designed to be inclined over a partial length relative to the scraper conveyor, a funnel-shaped widening being able to be provided for accommodating a dedusting filter on the opposite longitudinal wall of the overall housing, so that in the case of powdery products the suctioned on the filter bags Product dust is cleaned to the outlet and does not appear as a product loss.
  • the inclined design of a longitudinal wall of the entire housing facilitates the transfer and gripping of the individual bags by the scraper conveyor.
  • the funnel-shaped extension formed on the opposite longitudinal wall is only necessary if the dedusting filter is provided as a top filter. This is superfluous if the device can be connected to a central suction device and the return of the separated material to the device does not appear to be necessary.
  • the feed container 5 for the sacks 11 introduced as an unordered pile and fed to an unloading and separating device 10 is moved downwards by an ascending scraper conveyor 12, which is provided with lifting elements 13 and an intermediate base 14, and which is provided as a chain thrust conveyor and is provided with lifting elements 13 and an intermediate floor 14 12.1 is completed.
  • the lifting elements 13 can be formed from profiled hardwood.
  • the chain pusher conveyor 12.1 leads to a discharge track 15 arranged in its delivery area 5.1, which is designed either as a chute or, as shown here, as a roller conveyor 15.1, to a bag lifting roller 16, which in turn feeds the bags 11 to the bag cutting device 17 connected to the feed container 5 in multiple rows.
  • a light barrier 18.1 arranged in the transfer area of the bags to the bag lifting roller 16 or in the transfer area 12.2 of the chain pusher conveyor 12.1 to the roller conveyor 15.1, for stopping the drive of the chain pusher conveyor 12.1, this stoppage being maintained until the bag lifting roller 16 for one further occupancy with bags 11 is free.
  • a sliding plate 5.3 for guiding the bulk material 11.2 emerging from damaged sacks 11 into the upper outlet area of the sieve drum 21 is provided on the rear wall 5.2 of the feed container 5.
  • the bag lifting roller 16 is divided over its length and its circumference into three sections 16.2, each offset by 120 °, by the lifting bars 16.1, so that the bags 11 are fed to the connected bag cutting device 17 at least in a partially offset sequence. Between the bag lifting roller 16 and the discharge area 12.2 of the chain pusher conveyor 12.1 there is provided an apron 12.3 which prevents dust from escaping.
  • the bag cutting device 17 consists of two pairs, each diametrically driven and equipped with two circular knives 19, of knife combinations 19.1 which are arranged at an axial distance 18 reduced by the average incision depth in the bag 11, the distance 20.1 of the circular knives arranged on the coaxially aligned shafts 20 19 is selected such that each sack 11 is cut through at least twice irrespective of the direction of the sack 11 which is placed.
  • a resilient support 17.2 compensates for the reduced thickness of the bag 11 to the extent that at least the upper circular knives 19 open the bag 11 sufficiently for further emptying into the sieve drum 21.
  • the sack cutting device 17 has in its lower area a transfer chute 17.1 which leads into the screening drum 21.
  • the sieve drum 21 is mounted in a support frame 2. 1, partially designed as a drum housing 2, which in turn is connected to the main frame 1 of the machine frame.
  • a discharge chute 7 for the empty bag material 11.1 is connected to the drum housing 2 as part of the overall housing 6.
  • the bulk material 11.2 emerging from the sieve drum 21 is fed via an outlet collecting box 21.1 to a spring screen 21.2 which is resiliently suspended and connected to a vibrator 21.3, the outlet collecting box 21.1 and the vibrating screen 21.2 being sealed by a resilient bellows 21.4.
  • the oversize particles 11.3 separated by the vibrating sieve 21.2 which has a mesh size of 10 mm, for example, and coarser impurities are removed by a separate discharge 21.5, while the actual sieve bottom of the vibrating sieve 21.2 carries the bulk material 11.2 of further processing via a chute 21.6 and an outlet 21.7 feeds.
  • the discharge 21.5 and the outlet 21.7 are each provided with a movable sleeve 21.8 and 21.9.
  • a funnel-shaped extension 8 of the entire housing 6 for receiving a dedusting filter 26. This is expedient if the product dust is returned to the main material flow, while one Dedusting by means of a central suction device only a dust suction nozzle 27 arranged laterally on the entire housing 6 is necessary.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Sackschneide- und Sackentleerungsvorrichtung, bestehend aus einer Sacktransportstation mit Fördermitteln und einem in Förderrichtung dahinter angeordnetem Leitblech, das zu einer Sackschneidestation mit auf parallelen Wellen angeordneten Kreismessern führt, einer sich anschliessenden Übergabeschurre, einer sich anschliessenden Siebtrommel mit AusJaufsammelkasten und Schwingsieb zur Trennung von Leersackmaterial, Schüttgut und Überkornanteil.
  • Eine derartige Sackschneide- und Sackentleerungsvorrichtung ist aus der DE-A 2554659 bekannt. Ein Nachteil dieser Vorrichtung besteht darin, dass die Sacktransportstation mit ihren Fördermitteln ausserhalb der in einem Gehäuse untergebrachten Vorrichtung angeordnet ist, so dass das Abladen bzw. Vereinzeln der Säcke mittels gesonderter Vorrichtungen vorgenommen werden muss, wobei das beim Transport oder Vereinzeln der Säcke versehentlich austretende Schüttgut verlorengeht. Ausserdem kann bei einer zu grossen Anhäufung von Säcken im Aufgabebehälter eine Blockierung der Sackschneidestation erfolgen.
  • Man kann zwar dieser bekannten Vorrichtung gemäss DE-A 2554659 eine Sackvereinzelungsvorrichtung gemäss DE-GM-A 8322350.9 zuordnen, um ein aus Einzelgebinden bestehendes Haufwerk in eine geordnete gleichgerichtete und annähernd abstandsgleiche Sackfolge zu bringen. Mit dieser Vorrichtung erfolgt die ungeordnete Sackaufgabe in einen in Förderrichtung mit Bodenhubtisch ausgerüsteten Sammeltrichter, der die Säcke schrittweise bis zur Höhe einer Abwurfkante heranführt, von der sie durch eine entsprechend angeordnete Aushubwalze abgehoben und auf mehrere ansteigend hintereinander angeordnete Bandförderer, deren Bandbreite der doppelten Sacklänge entspricht, aufgegeben werden.
  • Diesem Förderer ist rechtwinklig ein um die Sacklänge tiefer gesetzter weiterer Bandförderer mit einer lediglich einer der Sackbreite entsprechenden Nutzbreite zugeordnet, der im Übergabebereich durch eine Muldenwand abgegrenzt ist, so dass die Säcke durch den vorlaufenden Endförderer abgezogen und gleichgerichtet werden, wobei eine abstandsgleiche Folge der Säcke durch Lichtschranken eingestellt wird. Nach Entleerung des Hubbodens muss dieser jedoch zunächst wieder in seine untere Ausgangslage gebracht werden, um eine Folgebeschickung durch den Gabelstapler einleiten zu können. Ferner muss der Aufgabebehälter mit einem in unregelmässigen Folgeabständen nach oben führenden Hubtisch ausgerüstet werden, der jeweils bei Nichtbelegung der Abwurfkante des Behälters bei entsprechender Kontrolle durch eine mechanische oder optische Abtastvorrichtung in eine neu einzustellende Abgabehöhe gefahren werden muss. Bei dieser relativ komplizierten Einrichtung hat die Aushubwalze durchgehende und sich über ihre Länge erstreckende Aushubelemente, so dass die Säcke ohne Abstandsveränderung auf die nachfolgende Bandkombination aufgegeben und erst hier durch die sich von Band zu Band steigende Geschwindigkeit bei abnehmender Bandsteigung etwas entzerrt und in etwas vergrössertem Abstand zueinander auf das schmale zur Maschine gerichtete Aufgabeband abgegeben werden. Trotzdem bleibt der Nachteil, dass der Hubboden erst nach Rückführung in seine Ausgangslage neu beschickt werden kann und eine kontinuierliche Versorgung der nachgeordneten Sackschneide- und Entleerungsvorrichtung nicht möglich ist. Ein Verlust an Schüttgut aus vorzeitig aufplatzenden Säcken wird nicht verhindert.
  • Weitere bekannte Sackvereinzelungsanlagen z.B. gemäss DE-A 3139 503 erfordern eine geordnete Sackaufgabe und werden ebenfalls nach dem Prinzip mehrere aufeinanderfolgender mit zunehmender Geschwindigkeit betriebener und in ihrer Neigung veränderbarer Förderer gebildet. Sie haben eine gesonderte Vorordnung der Säkke und sind nicht für die Auflösung eines ungeordneten Haufwerkes geeignet.
  • Ferner sind aus der DE-A 3021 367 Depalettieranlagen bekannt, mit denen Einzelgebinde in beliebig steuerbaren Folgeabständen aus der jeweils zur Entleerung anstehenden Schichtlage der Palette heraus abgegeben werden können, wobei die Palette mit einer Hubboden-Kippvorrichtung zusammenarbeitet und der Zeittakt der Abgabe und der Veränderung der Höhenlage des Hubbodens durch eine Programmsteuerung ermöglicht wird. Eine taktgleiche Beschickung einer Sackschneide- und Entleerungsvorrichtung ist jedoch nur bei Einsatz von mindestens zwei derartigen wechselseitig betriebenen Vorrichtungen möglich.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, eine Vorrichtung der eingangs beschriebenen Art vorzuschlagen, die unabhängig vom Füllstand, d.h. von der Restbeladung des Aufgabebehälters, jederzeit nachbeschickt werden kann, so dass die Sackschneide- und Entleerungsvorrichtung in gleichmässigen Folgeschritten beschickt wird und ein kontinuierlicher Schüttgutstrom bei sorgfältiger Trennung vom Sackmaterial und Überkornanteilen abgegeben werden kann, ohne dass Füllgut von vorzeitig in der Sacktransportstation aufplatzenden Säcken verlorengeht.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe wird eine Sackschneide- und Entleerungsvorrichtung der eingangs geschilderten Art vorgeschlagen, die gemäss Kennzeichen des Hauptanspruches ausgebildet ist, wobei bevorzugte Ausführungsformen in den Unteransprüchen ausgeführt sind.
  • Dadurch, dass im Aufgabebehälter die Förderglieder sowie eine an sich bekannte zur Sackschneidevorrichtung abgebbar ausgebildete Sackaushubwalze für die mehrreihige Aufgabe von Säcken in die Sackschneide- und Entleerungsvorrichtung angeordnet sind und an der aufgabenseitigen Rückwand des Aufgabebehälters ein Gleitblech zur Führung des aus beschädigten Säcken ausgetretenen Schüttgutes in den oberen Auslaufbereich der Siebtrommel einmündet, wird eine gleichmässige Vereinzelung und Zufuhr der Säcke zu der Sackschneidestation ermöglicht und ein Gutverlust vermieden.
  • Die etwa parallele Reihenbildung der Säcke und deren Abstand wird durch die Längsteilung der in Abschnitten an dem Umfang der Sackaushubwalze achsparallel angeordneten Hubleisten ermöglicht. Die Kreismesser der Sackschneidevorrichtung sind vorzugsweise auf vier paarweise koaxial einander zugerichteten, separat antreibbaren Wellen jeweils mehrzahlig in vorbestimmter Teilung in Achsrichtung so angeordnet, dass jeder Sack unabhängig von seiner Ausrichtung mehrfach schneidbar und über eine Übergabeschurre zur Trennung des Leersackmaterials vom Schüttgut und des Überkornanteiles einer an sich bekannten Siebtrommel mit Auslaufsammelkasten und Schwingsieb zuleitbar ist.
  • Die mehrreihige und in ihrer Breite durch die Länge der Sackaushubwalze bestimmte Ausbildung der Sackschneidevorrichtung für den gegebenenfalls gleichzeitigen Schnitt mehrerer Säcke ermöglicht eine wesentliche Erhöhung der Durchsatzleistung, wobei die mehrgliedrige Förderstrecke zuerst einen mit Hubelementen versehenen ansteigenden Kratzförderer mit Zwischenboden aufweist, der zum Teil den Boden des Aufgabebehälters bildet und an dessen Abgabebereich sich als weitere Förderelemente eine zur Sackaushubwalze geneigte Ablaufbahn anschliesst.
  • Eine exakte Ausrichtung der Lage der Säcke zur Transportrichtung ist nicht erforderlich, da die Kreismesser auf den vier paarweise koaxial einander zugerichteten Wellen jeden Sack unabhängig von seiner Ausrichtung zur Transportrichtung mehrfach schneiden, so dass die Trennung des Schüttgutes von dem zerschnittenen Sackmaterial in der Siebtrommel mit höchstem Wirkungsgrad erfolgt.
  • Der Kratzförderer ist vorzugsweise als Kettenschubförderer ausgebildet, wobei die Hubelemente aus profilierten Leisten aus z.B. Hartholz bestehen und über den Zwischenboden gleiten. Durch die unterschiedlichen Werkstoffe des meist aus Metallblech bestehenden Zwischenbodens und der aus Hartholz gefertigten Hubleisten werden die Reibungsverluste verringert.
  • Einer gegebenenfalls möglichen Überbelegung der Sackschneidevorrichtung wird dadurch begegnet, dass im Übergabebereich der Säcke auf die Sackaushubwalze eine Lichtschranke als Regelglied angeordnet ist, die bei Unterbrechung ihres Strahlenganges durch die mit schubweise aufgegebenen Säcken belegte Sackaushubwalze jeweils den Stop des Antriebes des Kratzförderers veranlasst, bis die Sackaushubwalze für eine Neubelegung zur weiteren Abgabe frei ist.
  • Durch diese Massnahme wird die Sackentleerungsvorrichtung nicht überbelastet bzw. überfüllt und damit Gutverlustvermieden.
  • Die Siebtrommel ist in einem zumindest partiell. als Trommelgehäuse ausgebildeten Traggestell gelagert, wobei das Traggestell mit dem Hauptrahmen des Maschinengestelles verbunden ist; die beiden ein- und auslaufseitigen Begrenzungen des Trommelgehäuses sind weitere Bestandteile des den Aufgabebehälter und die Austragsschurre für das Leersackmaterial einschliessenden Gesamtgehäuses. Auch die Sackschneidevorrichtung ist mit ihrer Übergabeschurre dem Gesamtgehäuse verbunden, so dass die gesamte Vorrichtung eine Einheit ist. Ferner kann eine der in den Aufgabebehälter führenden längsseitigen Wandungen des Gesamtgehäuses über eine Teillänge zum Kratzförderer geneigt ausgebildet sein, wobei für die Aufnahme eines Entstaubungsfilters auf der gegenüberliegenden längsseitigen Wandung des Gesamtgehäuses eine trichterförmige Erweiterung vorgesehen sein kann, damit bei pulverförmigen Produkten der an den Filtertaschen angesaugte Produktstaub zum Gutauslauf abgereinigt wird und nicht als Produktverlust aufscheint.
  • Die geneigte Ausbildung einer längsseitigen Wandung des Gesamtgehäuses erleichtert die Übergabe und das Erfassen der Einzelsäcke durch den Kratzförderer. Die an der gegenüberliegenden längsseitigen Wandung ausgebildete, trichterförmige Erweiterung ist nur notwendig, wenn der Entstaubungsfilter als Aufsatzfilter vorgesehen wird. Dieser erübrigt sich, wenn die Vorrichtung an eine zentrale Absaugvorrichtung anschliessbar ist, und die Rückführung des abgeschiedenen Gutes zur Vorrichtung nicht erforderlich erscheint.
  • Im folgenden wird die erfindungsgemässe Vorrichtung durch Zeichnungen erläutert. Es zeigen
    • Figur 1: eine teilweise geschnittene, schematische Seitenansicht der Sackschneide- und Sackentleerungsvorrichtung mit Entlade- und Vereinzelungsvorrichtung;
    • Figur 2: eine Draufsicht auf die Vorrichtung in der Schnittebene I-I aus Figur 1;
    • Figur3: einen senkrechten Schnitt durch die Vorrichtung in der Ebene 11-11 nach Figur 1.
  • Der Aufgabebehälter 5 für die als ungeordnetes Haufwerk eingebrachten und einer Entlade-und Vereinzelungsvorrichtung 10 zugeführten Säcke 11 wird nach unten durch einen, die Nebeneinanderlagerung mehrerer Säcke 11 über seine Breite ermöglichenden, mit Hubelementen 13 und Zwischenboden 14 versehenen, ansteigenden Kratzförderer 12, der als Kettenschubförderer 12.1 ausgebildet ist, abgeschlossen. Die Hubelemente 13 können aus profiliertem Hartholz ausgebildet sein.
  • Der Kettenschubförderer 12.1 führt auf eine in seinem Abgabebereich 5.1 angeordnete Ablaufbahn 15, die entweder als Schurre, oder wie hier gezeigt, als Rollenbahn 15.1 ausgebildet ist, zu einer Sackaushubwalze 16, die ihrerseits die Säkke 11 mehrreihig der dem Aufgabebehälter 5 verbundenen Sackschneidevorrichtung 17 zuführt.
  • Zur Taktung der Sackaufgabe in die Sackschneidevorrichtung 17 und damit auch zur Vermeidung von Staus gibt eine im Übergabereich der Säcke auf die Sackaushubwalze 16 oder im Übergabebereich 12.2 des Kettenschubförderers 12.1 zur Rollenbahn 15.1 angeordnete Lichtschranke 18.1 Impulse für die Stillsetzung des Antriebes des Kettenschubförderers 12.1, wobei diese Stillsetzung so lange aufrechterhalten wird, bis die Sackaushubwalze 16 für eine weitere Belegung mit Säcken 11 frei ist.
  • An der aufgabenseitigen Rückwand 5.2 des Aufgabebehälters 5 ist ein Gleitblech 5.3 zur Führung des aus beschädigten Säcken 11 austretenden Schüttgutes 11.2 in den oberen Auslaufbereich der Siebtrommel 21 vorgesehen.
  • Die Sackaushubwalze 16 ist über ihre Länge und ihren Umfang in drei jeweils um 120° versetzte Abschnitte 16.2 durch die Hubleisten 16.1 unterteilt, so dass die Säcke 11 zumindest in partiell versetzter Folge der verbundenen Sackschneidevorrichtung 17 zugeführt werden. Zwischen der Sackaushubwalze 16 und dem Abgabebereich 12.2 des Kettenschubförderers 12.1 ist eine den Staubaustritt hemmende Schürze 12.3 vorgesehen.
  • Die Sackschneidevorrichtung 17 besteht aus zwei paarweise, jeweils diametral angetriebene und mit zwei Kreismessern 19 bestückte Messerkombinationen 19.1, die in einem um die durchschnittliche Einschneidtiefe in den Sack 11 reduzierten Achsabstand 18 angebracht sind, wobei der Abstand 20.1 der auf den koaxial ausgerichteten Wellen 20 angeordneten Kreismesser 19 so ausgewählt ist, dass unabhängig von der Richtung des aufgegebenen Sackes 11 jeder Sack 11 mindestens zweimal durchschnitten wird.
  • Bei reduzierter Sackdicke, d.h. bei geringerem Sackgewicht gleicht eine federnde Auflage 17.2 die verringerte Dicke des Sackes 11 insoweit aus, dass wenigstens die oberen Kreismesser 19 den Sack 11 für die weitere Entleerung in die Siebtrommel 21 hinreichend öffnen. Die Sackschneidevorrichtung 17 hat in ihrem unteren Bereich eine Übergabeschurre 17.1, die in die Siebtrommel 21 führt.
  • Die Siebtrommel 21 ist in einem teilweise als Trommelgehäuse 2 ausgebildeten Traggestell 2.1 gelagert, das seinerseits mit dem Hauptrahmen 1 des Maschinengestells verbunden ist.
  • Den ein- und auslaufseitigen Begrenzungen 3 und 4 dieses Gehäuses 2, das letztlich Bestandteil eines den Aufgabebehälter 5 mit einschliessenden Gesamtgehäuses 6 ist, ist einlaufseitig ein Getriebemotor 22 als Antriebsmotor für die Siebtrommel 21, sowie die Lagerung 23 der durch je eine Welle 24 aufgenommenen Trommelantriebs- bzw. Tragrollen 25 verbunden, wobei entsprechende Lagerungen 23.1 der auslaufseitigen Begrenzung 4 des Trommelgehäuses 2 zugeordnet sind.
  • Mit dem Trommelgehäuse 2 ist als Bestandteil des Gesamtgehäuses 6 eine Austragsschurre 7 für das Leersackmaterial 11.1 verbunden. Das aus der Siebtrommel 21 austretende Schüttgut 11.2 wird über einen Auslaufsammelkasten 21.1 einem federnd aufgehängten und mit einem Vibrator 21.3 verbundenen Schwingsieb 21.2 zugeführt, wobei der Auslaufsammelkasten 21.1 und das Schwingsieb 21.2 durch einen federnden Balg 21.4 abgedichtet sind.
  • Der durch das Schwingsieb 21.2, das beispielsweise eine Maschenweite von 10 mm hat, abgeschiedene Überkornanteil 11.3 und gröbere Verunreinigungen werden durch einen gesonderten Austrag 21.5 abgeführt, während der eigentliche Siebboden des Schwingsiebes 21.2 über eine Schurre 21.6 und einen Auslauf 21.7 das Schüttgut 11.2 der weiteren Verarbeitung zuführt. Der Austrag 21.5 und der Auslauf 21.7 sind jeweils mit einer beweglichen Manschette 21.8 und 21.9 versehen. Gegenüber der geneigten Wandung 5.2 des Aufgabebehälters 5, über dessen geneigte Wandung 5.2 die Säcke 11 seitlich aufgegeben werden, befindet sich eine trichterförmige Erweiterung 8 des Gesamtgehäuses 6 zur Aufnahme eines Entstaubungsfilters 26. Dieser ist bei vorgesehener Rückführung des Produktstaubes zum Hauptgutstrom zweckmässig, während bei einer Entstaubung durch eine zentrale Absaugvorrichtung nur ein seitlich angeordneter Staubabsaugstutzen 27 am Gesamtgehäuse 6 notwendig ist.

Claims (7)

1. Sackschneide-undSaclcentleerungsvorrichtung bestehend aus einer Sacktransportstation mit Fördermitteln und einem in Förderrichtung dahinter angeordneten Leitblech (17.2), das zu einer Sackschneidestation mit auf parallelen Wellen (20) angeordneten Kreismessern (19) führt, einer sich anschliessenden Übergabeschurre (17.1), und einer sich anschliessenden Siebtrommel (21) mit Auslaufsammelkasten (21.1) und Schwingsieb (21.2) zur Trennung von Leersackmaterial (11.1), Schüttgut (11.2) und Überkornanteil (11.2) dadurch gekennzeichnet, dass die Sacktransportstation einen im Gehäuse der Vorrichtung befindlichen Aufgabebehälter (5) und in diesem zur Vereinzelung der Säcke Förderglieder (12/15) sowie eine zur Sackschneidevorrichtung (17) abgebbar ausgebildete Sackaushubwalze (16) für die mehrreihige Aufgabe von Säcken in die Sackschneidevorrichtung (17) aufweist, und dass an der aufgabenseitigen Rückwand (5.2) des Aufgabebehälters (5.1) ein Gleitblech (5.3) zur Führung von aus beschädigten Säcken (11) austretendem Schüttgut (11.2) vorgesehen ist, das in einen oberen Auslaufbereich der Siebtrommel (21) einmündet.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Förderglieder (12/15) aus einem mit Hubelementen (13) versehenen ansteigenden Kratzförderer (12), der mit einem zwischen Obertrum und Untertrum angeordneten und die Auflage für die umlaufenden Hubelemente (13) bildenden Zwischenboden (14) ausgerüstet ist, und einer im Abgabebereich des Kratzförderers (12) zur Sackaushubwalze (16) geneigt gerichteten Ablaufbahn (15) bestehen.
3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Kratzförderer (12) als Kettenschubförderer (12.1) ausgebildet ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Umfang der Sackaushubwalze (16) achsparallel und versetzt angeordnete Hubleisten (16.1) vorgesehen sind.
5. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die in den Aufgabebehälter (5) führende längsseitige Wandung (5.2) des Gesamtgehäuses (6) über eine Teillänge zum Kratzförderer (12) geneigt ausgebildet ist, und dass für die Aufnahme eines Entstaubungsfilters (26) auf der gegenüberliegenden längsseitigen Wandung (5.2) des Gesamtgehäuses (6) eine trichterförmige Erweiterung (8) vorgesehen ist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die ein- und auslaufseitigen Begrenzungen (3 und 4) des Trommelgehäuses (2) Bestandteile des den Aufgabebehälter (5) und die Austragschurre (7) für das Leersackmaterial einschliessenden Gesamtgehäuses (6) sind, und die Sackschneidevorrichtung (17) sowie ihre Übergabeschurre (17.1) mit dem Gesamtgehäuse (6) verbunden sind.
7. Vorrichtung nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass im Übergabebereich (15.1) der Säcke (11) auf die Sackaushubwalze (16) eine Lichtschranke (18.1) als Regelglied angeordnet ist, die bei Unterbrechung ihres Strahlenganges durch die mit schubweise aufgegebenen Säcken belegte Sackaushubwalze (16) jeweils den Antrieb des Kratzförderers (12) anhält, bis die Sackaushubwalze (16) für eine Neubelegung frei ist.
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