EP0164585A1 - Maschine zum Herstellen von Faltschachteln aus Zuschnitten - Google Patents

Maschine zum Herstellen von Faltschachteln aus Zuschnitten Download PDF

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EP0164585A1
EP0164585A1 EP85105786A EP85105786A EP0164585A1 EP 0164585 A1 EP0164585 A1 EP 0164585A1 EP 85105786 A EP85105786 A EP 85105786A EP 85105786 A EP85105786 A EP 85105786A EP 0164585 A1 EP0164585 A1 EP 0164585A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
blank
magazine
guide rails
adjustable
machine according
Prior art date
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EP85105786A
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English (en)
French (fr)
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EP0164585B1 (de
Inventor
Harry Dieter Rasmussen
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Greif Werk Maschinenfabrik GmbH
Original Assignee
Greif Werk Maschinenfabrik GmbH
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Publication date
Application filed by Greif Werk Maschinenfabrik GmbH filed Critical Greif Werk Maschinenfabrik GmbH
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Publication of EP0164585A1 publication Critical patent/EP0164585A1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B31B50/26—Folding sheets, blanks or webs
    • B31B50/44—Folding sheets, blanks or webs by plungers moving through folding dies
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B31B50/26—Folding sheets, blanks or webs
    • B31B50/44—Folding sheets, blanks or webs by plungers moving through folding dies
    • B31B50/46—Folding sheets, blanks or webs by plungers moving through folding dies and interconnecting side walls

Definitions

  • the invention relates to a machine for producing folding boxes from blanks, in each of which a blank is removed from an interchangeable magazine at the bottom, provided with a connector substance at predetermined locations by means of a plurality of application heads and then conveyed to an interchangeable shaping device for finishing the packaging, the shaping device being a stamp and consists of a shaft underneath, open at the top and bottom, aligned with the stamp.
  • the application heads operated with glue are arranged in the removal area of the magazine, a corresponding number of application heads being provided with regard to the areas of the respective blank to be provided with glue.
  • a swivel device By means of a swivel device, the removed and glued blank is conveyed to the molding device, where it has to be centered over the shaft.
  • corresponding holding and adjusting or centering devices provided with spindles and cranks, are provided, which expend dig in construction as well as cumbersome and time-consuming to use if a different cut size is to be processed in the machine, since in this case both the magazine and the shaping device are exchanged.
  • the application of glue to the predetermined areas of the blank is inaccurate, since the application heads are relatively far away from these areas and as a result a rather large spraying distance or the like has to be overcome, which also results in increased glue consumption.
  • the object of the invention is to provide a machine of the type mentioned in the introduction, which is simplified with regard to the adjustability of the application heads and the centering of the blank in the shaping device and which permits precise application of the connector substance.
  • the solution is based on the specified machine and is characterized in that the machine has two parallel, horizontally adjustable mutually adjustable guide rails extending from the magazine to the shaping device for receiving the blank to be processed, that the magazine has two opposing, fixed stops for the guide rails which are adjustable relative to them, has that each guide rail carries at least one application head, that a conveyor device conveys the blank deposited on the rails below the application heads to the shaping device and that the rear region of the shaft in the conveying direction has an end stop projecting between the two guide rails is provided for the incoming blank.
  • the application heads can now be set at a precise distance from the blank that is moving beneath them, so that a precise connector application, preferably glue, can be carried out, and it is also possible to carry out a spot or stain application or a stroke application.
  • each guide rail only needs to be provided with an application head in order to be able to provide all of the required points on the associated side of the blank with the same.
  • the machine consists of the usual, not explained frame 1, which has two mutually parallel and horizontally extending guide rails 2 and 3 and further above one end region of the guide rails with a magazine 4 for receiving a folding box blank 5 and in the other End region of the guide rails is provided with a shaping device 6.
  • the shaping device consists of a punch 7 located just above the guide rails 2, 3 in the rest position, which is attached to the lower end of a vertical support 10 guided by pairs of rollers 8 and 9 and can be moved in the vertical direction by means of a pressure medium cylinder 11 acting on the support 10, and from one below the stamp 7 and aligned on this, as well as open at the top and bottom 12.
  • the guide rails 2 and 3 have an L-shaped cross section and are arranged such that one leg of the rails points upwards, while the other two legs run horizontally, facing each other .
  • a blank 14 which can be clearly seen in FIG. 2, is removed from the stack 5 of the magazine 4 at the bottom by means of a conventional suction gripper device 15a and is deposited on the guide rails and by means of a bottom and conveying device 15 arranged between the guide rails are conveyed from the area of the magazine 4 to the shaping device 6.
  • the blank 14 is passed underneath the application heads 13 and provided with a connector substance, as will be explained.
  • the guide rails 2 and 3 are fastened to transverse twin bars 16 so as to be adjustable transversely to their longitudinal direction.
  • the twin spars each consist of two parallel rods 16a, b, which form a slot 17 between them (FIG. 4), through which struts 18 connected to the guide rails 2 and 3 protrude upwards, to which conventional, hand-operated clamping members 19 engage.
  • the guide rails can thus be adjusted at a horizontal distance from one another and can be fixed by means of the clamping members 19.
  • the magazine 4 is provided with two fixed, opposite, lower and arm-shaped stops 20 which extend so far down that one guide rail can come to bear against such a stop on the inside.
  • the guide rails can be easily adjusted to a newly inserted magazine 4, so that the blank 14 removed at the bottom is readily aligned in a selective direction when it has been placed on the guide rails 2, 3. '
  • the conveyor device 15 consists of a conventional endless conveyor 21, which can have, for example, a rocker arm drive chain 22 which is provided with drive fingers 23 with which the blank 14 is conveyed along the guide rails 2, 3.
  • the conveyor also consists of a sliding device 24 adjoining the endless conveyor 21, which removes the blank 14 from the conveyor 21 takes over and conveys it to the end position in the molding device 6.
  • the sliding device has a sliding arm 25 which is resilient in the vertical direction and has a sliding element 26 which comes to rest against the blank 14 to be conveyed further. In the starting position of the sliding arm 25, it bears against an upper guide 27 which keeps the blank 14 pressed down when it runs over the sliding arm 25.
  • the sliding arm 25 is fastened to a reversible drive cylinder 28, at the front end of which a stop-actuated, conventional reversing element 29 is provided.
  • This reversing element 29 comes to rest against a stop 30 when the blank 14 in the shaping device 6 has reached its end position.
  • the drive cylinder 28 then moves back to its starting position (FIG. 1).
  • each shaft 12 of the formei device 6 can be replaced.
  • each shaft 12 is connected to a frame 31, which in turn is attached to the frame 1 of the machine. This enables the shaft 12 to be replaced quickly.
  • the rear region of the shaft 12 in the conveying direction is provided with a fixed end stop 32 which projects into the region between the two guide rails 2 and 3, as can best be seen from FIG. This stop defines the end position as viewed in the conveying direction of the conveyed into the mold device 6 blank 14, such as F-i gur shows. 1
  • the punch 7 of the shaping device 6 aligned with the shaft 12 can now be moved downwards in order to press the blank 14 into the shaft 12 and thereby form the final shape of the blank 14 into a finished folding box.
  • On frame 1 of the machine are also in the area of the rear run of the endless conveyor 21 several electrical switching elements 33 are provided, each of which is assigned to an application head 13 and control their operation.
  • the control takes place in such a way that the driver fingers 23 of the driver chain 22 run past the switching elements 33 and interrupt or reflect a working beam of the elements, whereby the operation of the application heads is switched on or ended.
  • the switching elements 23 thus preferably consist of conventional transmitting and receiving elements.
  • These switching elements are fastened to arms 34 which, on the other hand, are arranged so as to be adjustable in the longitudinal direction of the return run of the endless conveyor chain 22 and can be fixed by means of known clamping elements 35.
  • a blank according to FIG. 2 is to be formed into a folding box, the folding box that is created being referred to as a so-called tray.
  • the folding box that is created being referred to as a so-called tray.
  • Such blanks can also be processed in the machine described above, which have a lid as a finished folding box.
  • the folding boxes are generally made of cardboard or pate material.
  • the blank 14 deposited on the guide rails is conveyed in the direction of the shaping device 6 by means of the conveying device 15.
  • a conventional sequential circuit which is controlled by the switching elements 33, causes the blank 14 to be stopped and / or the application heads 13 to be put into operation, in the case in which a spot or stain application is carried out
  • the blank 14 is stopped and the applicators 13 are operated briefly so that an opening occurs wearing a binding substance, which can consist of glue or an adhesive, but preferably consists of hot glue, can be made on the corresponding tab parts of the blank. This can be done in such a way that the blank 14 is moved discontinuously in order to be able to carry out the point application at the required points.
  • the blank 14 is stopped only once, so that all point orders are carried out simultaneously. It is readily understandable that a line application can also be carried out with one or more application heads on each side of the blank, the blank then continuing to move during the application process. Here, too, several application heads can work at the same time.
  • the stamp 7 can move down in order to press the prepared blank into the shaft 12 in the usual way.
  • the side flaps of the blank 14 are folded upward in a known manner, the flap parts to be connected to one another being brought into contact with one another so that they can connect.
  • the shaped blank 14 remains in the shaft 12 for a correspondingly long time, as can also be seen from FIG.
  • the stamp 7 has now been retracted so that a new blank 14 can be inserted into the molding device 6.
  • the stamp 7 then descends again, the lowest folding box 36 in the shaft 12 being ejected from the shaft below and brought onto a discharge conveyor 37.
  • the application head 13 or the application heads 13 are each assigned to the corresponding guide rails 2 or 3.
  • In modification can also be carried out in such a way that one or more application heads are provided between the opposing application heads 13 if this is desired for corresponding blanks. Seen in the transverse direction of the guide rails, for example, three application heads 13 are then provided.

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Abstract

Bei einer derartigen Maschine wird jeweils ein Zuschnitt (5) aus einem auswechselbaren Magazin (4) unten entnommen, mittels mehrerer Auftragsköpfe (13) an vorbestimmten Stellen mit einer Bindesubstanz versehen und dann einer auswechselbaren, aus Stempel (7) und Schacht (12) bestehenden Formeinrichtung (16) zum Fertigstellen der Verpackung zugefördert. Zum schnelleren Einrichten der Maschine für eine andere Zuschnittgröße weist sie zwei zueinander parallele, im waagerechten Abstand zueinander einstellbare, vom Magazin (4) bis zur Formeinrichtung (6) verlaufende Führungsschienen (2,3) zur Aufnahme des Zuschnittes auf, wobei jede Führungsschine (2,3) wenigstens einen Auftragkopf (13) trägt. Das Magazin (4) ist mit sich gegenüberliegenden, festen Anschlägen (20) für die relativ zu ihnen verstellbaren Führungsschienen (2,3) versehen und der in Förderrichtung hintere Bereich des Schachtes (12) trägt ebenfalls einen festen Endanschlag (32) für den auf den Schienen (2,3) ankommenden Zuschnitt. Eine Fördereinrichtung (15) fördert den auf den Schienen (2,3) abgelegten Zuschnitt unter den Auftragköpfen (13) hindurch zur Formeinrichtung (6).

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Maschine zum Herstellen von Faltschachteln aus Zuschnitten, bei der jeweils ein Zuschnitt aus einem auswechselbaren Magazin unten entnommen, mittels mehrerer Auftragköpfe an vorbestimmten Stellen mit einer Verbindersubstanz versehen und dann einer auswechselbaren Formeinrichtung zum Fertigstellen der Verpackung zugefördert wird, wobei die Formeinrichtung aus einem Stempel sowie aus einem darunter befindlichen, oben und unten offenen, auf den Stempel ausgerichteten Schacht besteht.
  • Bei einer bekannten Maschine dieser Art sind die mit Leim betriebenen Auftragköpfe im Entnahmebereich des Magazins angeordnet, wobei hinsichtlich der mit Leim zu versehenen Bereiche des jeweiligen Zuschnittes eine entsprechende Anzahl von Auftragköpfen vorgesehen ist. Mittels einer Schwenkeinrichtung wird der entnommene und mit Leim versehene Zuschnitt der Formeinrichtung zugefördert, wo er über dem Schacht zentriert werden muß. Für die jeweilige Ausrichtung der Auftragköpfe und die Zentrierung des Zuschnittes über dem Schacht sind entsprechende, mit Spindeln und Kurbeln versehene Halte- und Einstell- bzw. Zentriereinrichtungen vorgesehen, die aufwendig im Aufbau sowie umständlich und zeitraubend zu bedienen sind, wenn eine andere Zuschnittgröße in der Maschine verarbeitet werden soll, da für diesen Fall sowohl das Magazin als auch die Formeinrichtung ausgewechselt wird. Ferner ist der Leimauftrag auf die vorbestimmten Bereiche des Zuschnittes ungenau, da die Auftragköpfe relativ weit von diesen Bereichen entfernt sind und dadurch eine ziemlich große Spritzstrecke oder dergleichen überwunden werden muß, woraus auch ein erhöhter Leimverbrauch resultiert.
  • Die Aufgabe der Erfindung besteht in der Schaffung einer Maschine der einleitend angeführten Art, die hinsichtlich der Einstellbarkeit der Auftragköpfe und der Zentrierung des Zuschnittes in der Formeinrichtung vereinfacht ist sowie einen genauen Auftrag der Verbindersubstanz erlaubt.
  • Die Lösung geht von der angegebenen Maschine aus und kennzeichnet sich dadurch, daß die Maschine zwei zueinander parallele, im waagerechten Abstand zueinander einstellbare, vom Magazin bis zur Formeinrichtung verlaufende Führungsschienen zur Aufnahme des zu verarbeitenden Zuschnittes aufweist, daß das Magazin zwei sich gegenüberliegende, feste Anschläge für die relativ zu ihnen verstellbaren Führungsschienen aufweist, daß jede Führungsschiene wenigstens einen Auftragkopf trägt, daß eine Fördereinrichtung den auf den Schienen abgelegten Zuschnitt unter den Auftragköpfen hindurch zur Formeinrichtung fördert und daß der in Förderrichtung hintere Bereich des Schachtes mit einem zwischen den beiden Führungsschienen vorstehenden Endanschlag für den ankommenden Zuschnitt versehen ist.
  • Durch diese Lösung entfallen die bauaufwendigen Spindel- und Kurbeleinstelleinrichtungen, um bei einem Zuschnittwechsel die Auftragköpfe und die Zentrierung in der Formeinrichtung neu einstellen zu können. Stattdessen brauchen nach dem Wechsel von Magazin und Formeinrichtung nur die beiden durchlaufenden Führungsschienen in seitlicher Richtung eingestellt zu werden, die lediglich gegen die zugehörige Anschläge des neuen Magazins zur Anlage gebracht werden. Dadurch erfolgt gleichzeitig auch eine seitliche Positionierungseinstellung für den Zuschnitt in der Formeinrichtung, so daß der betreffende Zuschnitt durch den Endanschlag des neuen Schachtes seine endgültige Zentrierung erfährt. Da die Auftragköpfe ohnehin fest mit den Führungsschienen verbunden sind, werden sie in seitlicher Richtung automatisch mitverstellt, wobei höhenmäßig in vielen Fällen keine Neueinstellung erforderlich sein wird. Ferner steht nun mehr Platz für die Anbringung der Auftragköpfe zur Verfügung, da sie bequem zwischen dem Magazin und der Formeinrichtung vorgesehen werden können. Darüberhinaus können die Auftragköpfe nun in einem genauen Abstand zu dem sich unter ihnen vorbeibewegenden Zuschnitt eingestellt werden, so daß ein genauer Verbinderauftrag, vorzugsweise Leim, vorgenommen werden kann, wobei es außerdem möglich ist, einen Punkt- bzw. Fleckauftrag oder einen Strichauftrag vorzunehmen. Schließlich braucht jede Führungsschiene nur mit einem Auftragkopf versehen zu werden, um alle erforderlichen, auf der zugehörigen Seite des Zuschnittes liegenden Stellen desselben mit Leim versehen zu können.
  • Die Erfindung ist nachstehend anhand eines in der anliegenden Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles näher er- ,läutert. Es zeigen:
    • Figur 1 einen Längsschnitt durch das Ausführungsbeispiel,
    • Figur 2 einen Faltschachtelzuschnitt in Aufsicht,
    • Figur 3 einen Schnitt nach der Linie A-A in Figur 1,
    • Figur 4 eine Aufsicht auf die Darstellung nach Figur 3,
    • Fig. 5,6,7 Querschnitte nach den Linien B-B, C-C bzw. D-D in Figur 1.
  • Gemäß Figur 1 besteht die Maschine aus dem üblichen, nicht näher erläuterten Gestell 1, das zwei zueinander parallele und horizontal verlaufende Führungsschienen 2 und 3 aufweist und ferner oberhalb des einen Endbereiches der Führungsschienen mit einem Magazin 4 zur Aufnahme eines Faltschachtel-Zuschnittstapels 5 und im anderen Endbereich der Führungsschienen mit einer Formeinrichtung 6 versehen ist. Die Formeinrichtung besteht aus einem knapp oberhalb der Führungsschienen 2, 3 in Ruhestellung befindlichen Stempel 7, der am Unterende eines vertikalen, mittels Rollenpaaren 8 und 9 geführten Trägers 10 befestigt und mittels eines am Träger 10 angreifenden Druckmittelzylinders 11 in vertikaler Richtung bewegbar ist, und aus einem unterhalb des Stempels 7 und auf diesen ausgerichteten, sowie oben und unten offenen Schacht 12. Zwischen dem Magazin 4 und der Formeinrichtung 6 ist in horizontaler Richtung genügend Platz vorgesehen, um Auftragköpfe 13 an den Führungsschienen 2 uns 3 befestigen zu können, so daß die Auftragköpfe leicht zugänglich sind und in horizontaler Richtung in einem weiten Bereich verstellt werden können, wobei es auch möglich ist, an einer Führungsschiene mehrere Auftragköpfe 13 vorzusehen, was von der zu verarbeitenden Art von Faltschachtel-Zuschnitten abhängt. Der oder jeder Auftragkopf 13 einer Führungsschiene 2 bzw. 3 ist in an sich bekannter Weise auch in vertikaler Richtung einstellbar ausgebildet.
  • Wie aus den Figuren 3 und 4 besser zu erkennen ist, sind die Führungsschienen 2 und 3 im Querschnitt L-förmig ausgebildet und so angeordnet, daß jeweils ein Schenkel der Schienen nach oben zeigt, während die beiden anderen Schenkel horizontale verlaufen, und zwar einander zugekehrt. Somit kann ein aus dem Stapel 5 des Magazins 4 unten mittels einer üblichen Sauggreifereinrichtung 15a entnommener Zuschnitt 14, der in Figur 2 klar zu erkennen ist, auf den Führungsschienen abgelegt und mittels einer unterhalb und zwischen den Führungsschienen angeordneter Fördereinrichtung 15 aus dem Bereich des Magazins 4 zur Formeinrichtung 6 gefördert werden. Hierbei wird der Zuschnitt 14 unterhalb der Auftragköpfe 13 hindurchgeführt und mit einer Verbindersubstanz versehen, wie noch erläutert ist.
  • Wie aus den Figuren 3, 4 und 7 klar zu erkennen ist, sine die Führungsschienen 2 und 3 an querverlaufenden Zwillingsholmen 16 quer zu ihrer Längsrichtung verstellbar befestigt. Die Zwillingsholme bestehen je aus zwei parallelen Stangen 16a, b, die zwischen sich einen Schlitz 17 bilden (Figur 4), durch welchen mit den Führungsschienen 2 und 3 verbundene Streben 18 nach oben hindurchragen, an denen übliche, handbedienbare Klemmorgane 19 angreifen. Die Führungsschienen sind somit im waagerechten Abstand zueinander einstellbar und mittels der Klemmorgane 19 feststellbar.
  • Wie die Figuren 1 und 6 zeigen, ist däs Magazin 4 mit zwei festen, sich gegenüberliegenden, unteren und armförmigen Anschlägen 20 versehen, die sich so weit nach unten erstrekken, daß jeweils eine Führungsschiene gegen einen solchen Anschlag innenseitig zur Anlage kommen kann. Dadurch sind die Führungsschienen auf einfache Weise auf ein neu eingewechseltes Magazin 4 einstellbar, so daß der jeweils unten entnommene Zuschnitt 14 ohne weiteres in seltilcher Richtung ausgerichtet ist, wenn er auf den Führungsschienen 2, 3 abgelegt worden ist. '
  • Die Fördereinrichtung 15 besteht aus einem üblichen Endlosförderer 21, der z.B. eine Kipphebel-Mitnehmerkette 22 aufweisen kann, die mit Mitnehmerfingern 23 versehen ist, mit welchen der Zuschnitt 14 entlang den Führungsschienen 2, 3 gefördert wird. Die Fördereinrichtung besteht ferner aus einer sich an den Endlosförderer 21 anschließenden Schiebevorrichtung 24, die den Zuschnitt 14 vom Förderer 21 übernimmt und ihn bis in die Endposition in der Formeinrichtung 6 weiterfördert. Die Schiebevorrichtung weist einen in vertikaler Richtung federnden Schiebearm 25 mit einem Schiebeelement26 auf, das gegen den weiterzufördernden Zuschnitt 14 zur Anlage kommt. In Ausgangsstellung des Schiebearmes 25 liegt dieser gegen eine obere Führung 27 an, die den Zuschnitt 14 nach unten gedrückt hält, wenn dieser über den Schiebearm 25 hinwegläuft.
  • Der Schiebearm 25 ist an einem umsteuerbaren Antriebszylinder 28 befestigt, an dessen Vorderende ein anschlagbetätigtes, übliches Umsteuerelement 29 vorgesehen ist. Dieses Umsteuerelement 29 kommt gegen einen Anschlag 30 zur Anlage, wenn der Zuschnitt 14 in der Formeinrichtung 6 seine Endposition erreicht hat. Sodann fährt der Antriebszylinder 28 in seine Ausgangsposition (Figur 1) zurück.
  • wie bereits beschrieben wurde, ist der Schacht 12 der Formeiarichtung 6 auswechselbar. Hierzu ist jeder Schacht 12 mit einem Rahmen 31 verbunden, der seinerseits jeweils am Gestell 1 der Maschine befestigt wird. Hierdurch ist ein schnelles Auswechseln des Schachtes 12 möglich. In Weitergestaltung ist der in Förderrichtung hintere Bereich des Schachtes 12 mit einem festen Endanschlag 32 versehen, der in den Bereich zwischen den beiden Führungsschienen 2 und 3 hineinragt, wie am besten aus Figur 3 zu erkennen ist. Dieser Endanschlag legt die in Förderrichtung gesehene Endposition des in die Formeinrichtung 6 geförderten Zuschnittes 14 fest, wie Fi-gur 1 zeigt. Der auf den Schacht 12 ausgerichtete Stempel 7 der Formeinrichtung 6 kann nun nach unten verfahren werden, um den Zuschnitt 14 in den Schacht 12 hineinzudrücken und dabei die endgültige Form des Zuschnittes 14 zu einer fertigen Faltschachtel ausgebildet.
  • Am Gestell 1 der Maschine sind ferner im Bereich des Rücklauftrums des Endlosförderers 21 mehrere elektrische Schaltelemente 33 vorgesehen, die jeweils einem Auftragkopf 13 zugeordnet sind und deren Betrieb steuern. Die Steuerung erfolgt in der Weise, daß die Mitnehmerfinger 23 der Mitnehmerkette 22 an den Schaltelementen 33 vorbeilaufen und einen Arbeitsstrahl der Elemente unterbrechen oder reflektieren, wodurch der Betrieb der Auftragköpfe eingeschaltet bzw. beendet wird. Die Schaltelemente 23 bestehen somit vorzugsweise aus üblichen Sende- und Empfangselementen. Diese Schaltelemente sind an Armen 34 befestigt, die andererseits in Längsrichtung des Rücklauftrums der endlosen Förderkette 22 verstellbar angeordnet und mittels bekannter Klemmelemente 35 feststellbar sind.
  • Nachstehend folgt eine ergänzende Funktionsbeschreibung.
  • Es sei angenommen, daß ein Zuschnitt gemäß Figur 2 zu einer Faltschachtel geformt werden soll, wobei die entstehende Faltschachtel als sogenannten Tray bezeichnet wird. Es sei jedoch angemerkt, daß auch solche Zuschnitte in der vorstehend beschriebenen Maschine verarbeitet werden können, die als fertige Faltschachtel einen Deckel aufweisen. Die Faltschachteln sind im allgemeinen aus Karton- oder Pattematerial hergestellt.
  • Der auf den Führungsschienen abgelegte Zuschnitt 14 wird mittels der Fördereinrichtung 15 in Richtung der Formeinrichtung 6 gefördert. Sobald der Zuschnitt unter den Auftragköpfen 13 durchläuft, bewirkt eine übliche Folgeschaltung, die von den Schaltelementen 33 gesteuert wird, daß der Zuschnitt 14 angehalten und/oder die Auftragköpfe 13 in Betrieb gesetzt werden.In dem Fall, in dem ein Punkt-oder Fleckauftrag vorgenommen werden soll, wie es in Figur 2 angedeutet ist, wird der Zuschnitt 14 angehalten und werden die Auftragklpfe 13 kurzzeitig bedient, damit ein Auftrag einer Bindesubstanz, die aus Leim oder einem Kleber bestehen kann, jedoch vorzugsweise aus Heißleim besteht, auf die entsprechenden Laschenteile des Zuschnittes vorgenommen werden kann. Hierbei kann so vorgegangen werden, daß der Zuschnitt 14 diskontinuierlich vorbewegt wird, um an den erforderlichen Stellen den Punktauftrag vornehmen zu können. Im Fälle der Verwendung mehrerer Auftragköpfe hintereinander wird der Zuschnitt 14 nur einmal angehalten, so daß alle Punktaufträge gleichzeitig erfolgen. Es ist ohne weiteres verständlich, daß auch ein Linienauftrag mit einem oder mehreren Auftragköpfen auf jeder Seite des Zuschnittes vorgenommen werden kann, wobei sich dann der Zuschnitt während des Auftragsvorganges weiterbewegt. Auch hierbei können mehrere Auftragköpfe gleichzeitig arbeiten.
  • Ist der mit einer Bindesubstanz versehene Zuschnitt 14 in der Formeinrichtung 6 angekommen, so ist er dort sofort zentriert, so daß der Stempel 7 niederfahren kann, um den vorbereiteten Zuschnitt in üblicher Weise in den Schacht 12 einzudrücken. Dabei werden die Seitenlaschen des Zuschnittes 14 in bekannter Weise nach oben gefaltet, wobei die miteinander zu verbindenden Laschenteile miteinander in Kontakt gebracht werden, so daß sie sich verbinden können. Je nach der erforderlichen Abbindezeit bleibt der geformte Zuschnitt 14 entsprechend lange in dem Schacht 12, wie es auch aus Figur 1 erkennbar ist. Der Stempel 7 ist inzwischen zurückgefahren, so daß ein neuer Zuschnitt 14 in die Formeinrichtung 6 eingeschoben werden kann. Es erfolgt dann ein erneuter Niedergang des Stempels 7, wobei die jeweils unterste Faltschachtel 36 im Schacht 12 aus dem Schacht unten ausgestoßen und auf einen Abförderer 37 gebracht wird.
  • Im vorstehend beschriebenen Beispiel ist der Auftragkopf 13 bzw. sind die Auftragköpfe 13 jeweils den entsprechenden Führungsschienen 2 bzw. 3 zugeordnet. In Abänderung kann auch so vorgegangen werden, daß zwischen den sich gegenüberliegenden Auftragköpfen 13 noch ein oder mehrere Auftragköpfe vorgesehen sind, wenn dies für entsprechende Zuschnitte gewünscht wird. In Querrichtung der Führungsschienen gesehen sind dann z.B. drei Auftragköpfe 13 vorgesehen.

Claims (6)

1. Maschine zum Herstellen von Faltschachteln aus Zuschnitten, bei der jeweils ein Zuschnitt aus einem auswechselbaren Magazin unten entnommen, mittels mehrerer Auftragköpfe an vorbestimmten Stellen mit einer Verbindersubstanz versehen und dann einer auswechselbaren Formeinrichtung zum Fertigstellen der Faltschachtel zugefördert wird, wobei die Formeinrichtung aus einem Stempel sowie aus einem darunter befindlichen, oben und unten offenen, auf den Stempel ausgerichteten Schacht besteht, dadurch gekennzeichnet, daß sie zwei zueinander parallele, im waagerechten Abstand voneinander einstellbare, vom Magazin (4) bis zur Formeinrichtung (6) verlaufende Führungsschienen (2, 3) zur Aufnahme des zu verarbeitenden Zuschnittes (14) aufweist, daß das Magazin (4) zwei sich gegenüberliegende, feste Anschläge (20) für die relativ zu ihnen verstellbaren Führungsschienen (2, 3) aufweist, daß jede Führungsschiene (2, 3) wenigstens einen Auftragkopf (13) trägt, daß eine Fördereinrichtung (15) den auf den Schienen abgelegten Zuschnitt (14) unter den Auftragköpfen (13) hindurch zur Formeinrichtung (6) fördert und daß der in Förderrichtung hintere Bereich des Schachtes (12) mit einem festen, zwischen den beiden Führungsschienen (2, 3) vorstehenden Endanschlag (32) für den ankommenden Zuschnitt versehen ist.
2. Maschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Führungsschienen (2, 3) mittels handbedienbarer Klemmorgane (19) an querverlaufenden Zwillingsholmen (16) befestigt sind.
3. Maschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der oder die Auftragköpfe (13) jeder Führungsschiene (2, 3) in Schienenlängsrichtung und vertikal dazu einstellbar ist bzw. sind.
4. Maschine nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Fördereinrichtung (15) aus einem Endlosförderer (21) mit Mitnehmerfingern (23) und aus einer sich an den Endlosförderer anschließenden Schiebevorrich- tung (24) besteht.
5. Maschine nach Anspruch 4,.dadurch gekennzeichnet, daß die Schiebevorrichtung (24) einen vertikal federnden Schiebearm (25) aufweist, der an einem axial beweglichen Antriebszylinder (28) befestigt ist, und daß am Vorderende des Antriebszylinders ein anschlagbetätigtes Umsteuerelement (29) für den Zylinder vorgesehen ist.
6. Maschine nach Anspruch 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, daß jedem Auftragkopf (13) ein vom Mitnehmerfinger (23) des Rücklauftrums des Endlosförderers (21) betätigter, längseinstellbarer Schalter (33) zum Inbetriebsetzen des Auftragkopfes zugeordnet ist.
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