EP0157669B1 - Circuit magnétique composite et procédé de fabrication dudit circuit - Google Patents

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EP0157669B1
EP0157669B1 EP85400402A EP85400402A EP0157669B1 EP 0157669 B1 EP0157669 B1 EP 0157669B1 EP 85400402 A EP85400402 A EP 85400402A EP 85400402 A EP85400402 A EP 85400402A EP 0157669 B1 EP0157669 B1 EP 0157669B1
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EP
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parts
permeability
circuit
nickel
temperature
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EP85400402A
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German (de)
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EP0157669A1 (fr
Inventor
Georges Couderchon
Philippe Verin
Jean-François Tiers
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Imphy SA
Original Assignee
Imphy SA
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Publication date
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F1/00—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties
    • H01F1/01—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials
    • H01F1/03—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity
    • H01F1/12—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials
    • H01F1/14—Magnets or magnetic bodies characterised by the magnetic materials therefor; Selection of materials for their magnetic properties of inorganic materials characterised by their coercivity of soft-magnetic materials metals or alloys
    • H01F1/147—Alloys characterised by their composition
    • H01F1/14708—Fe-Ni based alloys
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F3/00—Cores, Yokes, or armatures
    • H01F3/04—Cores, Yokes, or armatures made from strips or ribbons
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F3/00—Cores, Yokes, or armatures
    • H01F3/10—Composite arrangements of magnetic circuits
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F3/00—Cores, Yokes, or armatures
    • H01F3/10—Composite arrangements of magnetic circuits
    • H01F2003/106—Magnetic circuits using combinations of different magnetic materials

Definitions

  • the present invention relates on the one hand to a composite magnetic circuit formed of at least two parts of soft magnetic alloy and on the other hand to a method of manufacturing said circuit.
  • Some magnetic circuits for example in the form of circular rings or toroids, which are used in electrical equipment are made of soft magnetic alloy.
  • circuits sometimes have a composite structure obtained by stacking profiles or by combining two toroids often nested one inside the other.
  • composite circuits have been produced, one part of which is made of an alloy with high initial permeability and the other of which is made of a high induction alloy at saturation. These circuits do not have a sufficiently high impedance relative permeability for certain applications.
  • magnetic circuits which have a high permeability relative impedance.
  • these circuits do not necessarily have a sufficiently stable impedance relative permeability near the operating temperature for the safety devices on which they are used to operate under very different climatic conditions.
  • the object of the present invention is to produce a composite magnetic circuit having a high permeability which remains stable as a function of the temperature over a wide range around the ambient temperature even after electric shocks.
  • the invention relates to a composite magnetic circuit as described in claim 1.
  • At least one of the parts is made of an alloy containing by weight 76 to 81% of nickel, 4 to 6% of molybdenum, 0.2 to 0.7% of manganese and the conventional impurities present in these alloys, the rest of iron.
  • At least one of the parts is made of an alloy containing by weight 75 to 80% of nickel, 4 to 6% of copper, 3 to 5% of molybdenum, 0.2 to 0.7% of manganese and the conventional impurities present in these alloys, the rest of iron.
  • At least one of the parts is made of an alloy containing by weight 75 to 77% of nickel, 4 to 6% of copper, 2 to 4% of chromium, 0.2 to 0.7% of manganese and the conventional impurities present in these alloys, the rest of iron.
  • the manufacturing method according to the invention is characterized in that it consists in producing the parts of the circuit in an alloy comprising more than 75% by weight of nickel and at least one element of the molybdenum-copper-chromium group, to be subjected to to at least one of the said parties an annealing of adjustment of the permeability at a temperature 5 to 35 ° C lower than the optimal temperature leading to the highest permeability relative permeability at room temperature and to subjecting at least one of said parts an adjustment annealing of the permeability at a temperature from 0 to 25 ° C above the optimum temperature leading to the highest relative permeability at room temperature.
  • the process consists in making the parts from thin strips obtained by hot and cold rolling and then subjecting them to annealing at more than 800 ° C. before the permeability adjustment annealing.
  • FIG. 3 relates to a two-part circuit for which it gives, as a function of the measurement temperature, the relative permeability of impedance measured at 50 Hz in an average field of 5 millioersted peak (0.4 m) for the two parts components ( Figure 3a) and for the complete circuit ( Figure 3b).
  • FIG. 4 gives, as a function of the measurement temperature, the relative variation of the relative impedance permeability of the complete circuit measured at 50 Hz in a field of 8mOe peak after an electric shock corresponding to 3 Oe (240m).
  • FIG. 5 relates to a three-part circuit 11, 12 and 13 and gives, as a function of the measurement temperature, the relative permeability of impedance measured at 50 Hz in a field of 5mOe (0.4 m) for the three component parts and for the complete circuit 1.
  • the magnetic circuit according to the invention which is marked 1 as a whole in FIGS. 1 to 2 has a composite structure and consists of at least two parts 11 and 12.
  • each of the parts is a torus formed by a continuous band wound in a spiral.
  • the toroids can be nested one inside the other.
  • each of the parts is a profile or a washer, these parts being stacked on top of each other.
  • Each part is made of a magnetic alloy with very high permeability comprising more than 75% of nickel by weight and at least one element from the molybdenum, copper or chromium group.
  • Ni - Fe - Cu - Mo family alloys containing by weight 75 to 80% of nickel, 4 to 6% of copper, 3 to 5% of molybdenum, 0.2 to 0.7% of manganese and the classical impurities present in these alloys, the rest of iron.
  • Ni - Fe - Cu - Cr family alloys containing by weight 75 to 77% of nickel, 4 to 6% of copper, 2 to 4% of chromium, 0.2 to 0.7% of manganese and the classical impurities present in these alloys, the rest of iron.
  • Each part of the composite circuit has a maximum relative permeability of impedance measured at 50 Hz at least equal to 200 x 10 3 G / Oe
  • the parts present different permeability curves of impedance as a function of the temperature which are different.
  • the curve marked 11 corresponds to the permeability curve of the part or parts 11
  • the curve marked 12 corresponds to the permeability curve of the part or parts designated 12.
  • the curve designated 1 corresponds to the permeability curve of the entire composite circuit.
  • Part 11 has a very high permeability at 20 ° C (300 x 10 3 G / Oe (0.375 Im A )), and good stability after magnetization at 20 ° C.
  • Part 12 has very high permeabilities around -10 ° C (280 x 10 3 G / Oe ) but relatively poor stability after magnetization at 20 ° C.
  • the part 12 which has the greatest temperature stability around room temperature is preferably placed inside.
  • the two tori 11 and 12 are separated by an annular space marked 14.
  • this space is between 0.01 and 2 mm.
  • some of the washers 11 or 12 may have a slit perpendicular to the mean direction of flow of the magnetic flux to increase the stability to electric shocks.
  • This slot will be at least 0.01 mm and the proportion of split washers will be less than 50%. The proportion of split washers makes it possible to adapt the compromise between permeability and stability to electric shocks.
  • the method according to the invention consists in developing the alloy chosen from one of the three families above.
  • a conventional production method consists in preparing an ingot by casting. A thin strip of thickness typically less than 0.1 mm is then produced by hot and cold rolling.
  • Annealing temperatures are between 800 and 1200 ° C and preferably between 1000 and 1200 ° C.
  • the parts of the composite circuit then undergo a final annealing to adjust the permeability around 500 ° C.
  • the temperatures of final annealing of the elements 11 and 12 are different and refer to the treatment temperature T o leading to the highest relative impedance permeability at room temperature.
  • This curve is marked R in FIG. 5.
  • the annealing temperature leading to the highest permeability at ambient temperature is approximately 495 ° C. for a Fe-Ni alloy with 80% nickel and 5% of molybdenum.
  • a fraction of the parts of the circuit will be annealed at a temperature approximately 5 to 25 ° C lower than the treatment temperature T o .
  • the part or parts thus treated will exhibit reduced variability in permeability as a function of temperature (curves 12).
  • the other fraction of the circuit elements will be annealed at a temperature about 0 to 25 ° C higher than the temperature T o .
  • the part or parts thus treated will have less thermal stability but good stability to electric shocks (curves 11).
  • cooling elements between 50 and 300 ° C / h will be used ensuring temperature stability and cooling between 300 and 600 ° C / h for the other circuit element (s).
  • Another method according to the invention consists in producing the constituent parts of the same circuit with different compositions with regard to at least one of the metals influencing the magnetic properties and belonging to the group nickel, molybdenum, chromium, copper.
  • the differences in weight of the contents are from + or - 0.5 to 1% for each of these constituents.
  • the compositions of the various elements of the circuit are chosen within the same family of alloys defined above.
  • the parts made with different compositions undergo an identical heat treatment, which makes it possible to obtain, for one of the parts essentially, good permeability and great stability against electric shock and for the other part, high permeability and great stability with respect to -vis temperature variations on either side of the ambient temperature.
  • the magnetic circuits according to the invention can be applied to differential transformers for circuit breakers or to specialized inductive components.

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Description

  • La présente invention se rapporte d'une part à un circuit magnétique composite formé d'au moins deux parties en alliage magnétique doux et d'autre part à un procédé de fabrication dudit circuit.
  • Cercains circuits magnétiques, par exemple en forme d'anneaux circulaires ou de tores, que l'on utilise dans des appareillages électriques sont réalisés en alliage magnétique doux.
  • Ces circuits ont parfois une structure composite obtenue par empilage de profils ou par association de deux tores souvent emboités l'un dans l'autre. On a par exemple réalisé des circuits composites dont une partie est en alliage à haute perméabilité initiale et dont l'autre est en alliage à haute induction à saturation. Ces circuits ne possèdent pas une perméabilité relative d'impédance suffisamment élevée pour certaines applications.
  • Pour certains appareils de protection tels que des disjoncteurs différentiels ou des appareils similaires, on utilise des circuits magnétiques présentant une perméabilité relative d'impédance élevée. Néanmoins ces circuits ne présentent pas forcément une perméabilité relative d'impédance suffisamment stable au voisinage de la température de fonctionnement pour que les appareils de sécurité sur lesquels ils sont utilisés fonctionnent dans des conditions climatiques très différentes. D'autre part on n'obtient pas la garantie qu'après un choc électrique sur la ligne, qui en créant un champ magnétique sur le circuit l'aimante et le laisse ensuite dans un état magnétique mal défini, la perméabilité d'impédance du circuit magnétique reste peu différente de la perméabilité de ce même circuit dans l'état désaimanté.
  • La présente invention a pour but de réaliser un circuit magnétique composite présentant une perméabilité élevée qui reste stable en fonction de la température dans une large plage autour de la température ambiante même après des chocs électriques.
  • L'invention concerne un circuit magnétique composite comme décrit dans la revendication 1.
  • Selon une caractéristique, l'une au moins des parties est en alliage contenant en poids 76 à 81 % de nickel, 4 à 6 % de molybdène, 0,2 à 0,7 % de manganèse et les impuretés classiques présentes dans ces alliages, le reste de fer.
  • Selon une autre caractéristique, l'une au moins des parties est en alliage contenant en poids 75 à 80 % de nickel, 4 à 6 % de cuivre, 3 à 5 % de molybdène, 0,2 à 0,7 % de manganèse et les impuretés classiques présentes dans ces alliages, le reste de fer.
  • Selon une autre caractéristique, l'une au moins des parties est en alliage contenant en poids 75 à 77 % de nickel, 4 à 6 % de cuivre, 2 à 4 % de chrome, 0,2 à 0,7 % de manganèse et les impuretés classiques présentes dans ces alliages, le reste de fer.
  • Le procédé de fabrication selon l'invention est caractérisé par le fait qu'il consiste à réaliser les parties du circuit en alliage comportant plus de 75 % en poids de nickel et au moins un élément du groupe molybdène-cuivre-chrome, à faire subir à au moins une desdistes parties un recuit d'ajustement de la perméabilité à une température inférieure de 5 à 35°C à la température optimale conduisant à la perméabilité relative d'impédance la plus élevée à la température ambiante et à faire subir à au moins une desdites parties un recuit d'ajustement de la perméabilité à une température supérieure de 0 à 25° C à la température optimale conduisant à la perméabilité relative la plus élévée à la température ambiante.
  • Selon une caractéristique du procédé, il consiste à réaliser les parties à partir de bandes minces obtenues par laminage à chaud et à froid puis à leur faire subir un recuit à plus de 800°C avant le recuit d'ajustement de la perméabilité.
  • D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront de la description suivante qui se réfère aux dessins annexés sur lesquels:
    • La figure 1 représente un circuit composite selon l'invention du type à tores.
    • La figure 2 représente un circuit composite selon l'invention du type à profils empilés.
  • La figure 3 se rapporte à un circuit à deux parties pour lesquelles elle donne, en fonction de la température de mesure, la perméabilité relative d'impédance mesurée à 50 Hz dans un champ moyen de 5 millioerstedcrête (0,4m) pour les deux parties constitutives (figure 3a) et pour le circuit complet (figure 3b).
  • La figure 4 donne, en fonction de la température de mesure, la variation relative de la perméabilité relative d'impédance du circuit complet mesurée à 50 Hz dans un champ de 8mOe crete après un choc électrique correspondant à 3 Oe (240m).
  • La figure 5 se rapporte à un circuit à trois parties 11, 12 et 13 et donne, en fonction de la température de mesure, la perméabilité relative d'impédance mesurée à 50 Hz dans un champ de 5mOe (0,4 m) pour les trois parties constitutives et pour le circuit complet 1.
  • Le circuit magnétique selon l'invention qui est repéré 1 dans son ensemble sur les figures 1 à 2 a une structure composite et se compose d'au moins deux parties 11 et 12. Dans le mode de réalisation de la figure 1, chacune des parties est un tore formé d'une bande continue enroulée en spirale. Dans ce cas, les tores peuvent être emboités l'un dans l'autre. Dans le mode de réalisation de la figure 2, chacune des parties est un profil ou une rondelle, ces parties étant empilées les unes sur les autres.
  • Chaque partie est réalisée en un alliage magnétique à très haute perméabilité comportant plus de 75 % de nickel en poids et au moins un élément du groupe molybdène, cuivre ou chrome.
  • A titre indicatif, l'alliage magnétique constituant les parties peut être choisi dans l'une des familles suivantes:
    • Famille Ni - Fe - Mo: alliages contenant en poids 76 à 81 % de nickel, 4 à 6 % de molybdène, 0,2 à 0,7 % de manganèse et les impuretés classiques présentes dans ces alliages, le reste de fer.
  • Famille Ni - Fe - Cu - Mo : alliages contenant en poids 75 à 80 % de nickel, 4 à 6 % de cuivre, 3 à 5 % de molybdène, 0,2 à 0,7 % de manganèse et les impuretés classiques présentes dans ces alliages, le reste de fer.
  • Famille Ni - Fe - Cu - Cr: alliages contenant en poids 75 à 77 % de nickel, 4 à 6 % de cuivre, 2 à 4 % de chrome, 0,2 à 0,7 % de manganèse et les impuretés classiques présentes dans ces alliages, le reste de fer.
  • Chaque partie du circuit composite présente une perméabilité relative maximale d'impédance mesurée à 50 Hz au moins égale à 200 x 103 G/Oe
    Figure imgb0001
     Les parties présentent des courbes de perméabilité relative d'impédance en fonction de la température qui sont différentes. Ainsi, en se référant aux figures 3 et 4, la courbe repérée 11 correspond à la courbe de perméabilité de la ou des parties 11 et la courbe repérée 12 correspond à la courbe de perméabilité de la ou des parties désignées 12. La courbe désignée 1 correspond à la courbe de perméabilité de l'ensemble du circuit composite. La partie 11 présente une perméabilité très élevée à 20° C (300 x 103 G/Oe (0,375 Im A)), et une bonne stabilité après aimantation à 20° C. La partie 12 présente des perméabilités très élevées vers -10° C (280 x 103 G/Oe
    Figure imgb0002
    ) mais une stabilité après aimantation à 20°C relativement médiocre.
  • Dans le mode de réalisation de la figure 1, la partie 12 qui présente la plus grande stabilité en température autour de la température ambiante est de préférence placé à l'intérieur. Les deux tores 11 et 12 sont séparés par un espace annulaire repéré 14. De préférence cet espace est compris entre 0,01 et 2 mm.
  • Dans le mode de réalisation de la figure 2, certaines des rondelles 11 ou 12 peuvent présenter une fente perpendiculaire au sens d'écoulement moyen du flux magnétique pour accroître la stabilité aux chocs électriques. Cette fente aura au minimum 0,01 mm et la proportion de rondelles fendues sera inférieure à 50 %. La proportion des rondelles fendues permet d'adapter le compromis entre la perméabilité et la stabilité aux chocs électriques.
  • Le procédé selon l'invention consiste à élaborer l'alliage choisi dans l'une des trois familles ci-dessus.
  • Une méthode d'élaboration classique consiste à préparer un lingot par coulée. On réalise ensuite par laminage à chaud et à froid une bande mince d'épaisseur typiquement inférieure à 0,1 mm.
  • Ces bandes servent à fabriquer des tores ou des profils ou des rondelles.
  • Les parties subissent ensuite un recuit. Les températures de recuit se situent entre 800 et 1200°C et de préférence entre 1000 et 1200°C.
  • Les parties du circuit composite subissent ensuite un recuit final d'ajustement de la perméabilité vers 500° C. Dans un premier mode de réalisation du procédé, les températures de recuit final des éléments 11 et 12 sont différentes et se réfèrent à la température de traitement To conduisant à la perméabilité relative d'impédance la plus élevée à la température ambiante. Cette courbe est repérée R sur la figure 5. A titre indicatif, la température de recuit conduisant à la perméabilité la plus élevée à la température ambiante est de 495°C environ pour un alliage Fe-Ni à 80 % de nickel et 5 % de molybdène. Une fraction des parties du circuit subira un recuit à une température inférieure d'environ 5 à 25°C à la température de traitement To. La ou les parties ainsi traitées présenteront une variabilité réduite de la perméabilité en fonction de la température (courbes 12). L'autre fraction des éléments du circuit subira un recuit à une température supérieure d'environ 0 a 25° C à la température To. La ou les parties ainsi traitées présenteront une stabilité thermique moindre mais une bonne stabilité aux chocs électriques (courbes 11).
  • Il est possible d'associer plus de deux parties dans un même circuit magnétique afin d'affiner soit la stabilité en température soit la stabilité aux chocs électriques. La figure 5 illustre cette possibilité.
  • En variante du procédé précédent, on pourra pour ajuster les propriétés magnétiques des parties du circuit, effectuer des refroidissements après recuit final à des vitesses différentes pour les différentes parties du même circuit ou encore effectuer des recuits étagés différents pour les différentes parties du circuit.
  • Ainsi à titre indicatif, si on obtient la plus grande perméabilité à l'ambiante à la suite d'un refroidissement à 300° C/h après recuit à 700°C on utilisera des refroidissements entre 50 et 300° C/h pour les éléments assurant la stabilité en température et des refroidissements entre 300 et 600° C/h pour le ou les autres éléments du circuit.
  • Un autre procédé selon l'invention consiste à réaliser les parties constitutives d'un même circuit avec des compositions différentes pour ce qui concerne au moins un des métaux influant sur les propriétés magnétiques et appartenant au groupe nickel, molybdène, chrome, cuivre. De préférence, les différences en poids des teneurs sont de + ou - 0,5 à 1 % pour chacun de ces constituants. De préférence, les compositions des divers éléments du circuit sont choisies à l'intérieur d'une même famille d'alliages définie ci-dessus.
  • Les parties réalisées avec des compositions différentes subissent un traitement thermique identique, ce qui permet d'obtenir pour une des parties essentiellement une bonne perméabilité et une grande stabilité aux chocs électriques et pour l'autre partie une perméabilité élevée et une grande stabilité vis-à-vis des variations de température de part et d'autre de la température ambiante.
  • Il est préférable après avoir réalisé les alliages de compositions différentes de déterminer leur température T à laquelle ils présentent la perméabilité la plus élévée à la température ambiante et ensuite de les associer de façon à réaliser le plus avantageusement possible au cours d'un seul traitement les propriétés magnétiques recherchées.
  • Les circuits magnétiques selon l'invention peuvent être appliqués à des transformateurs différentiels pour disjoncteurs ou à des composants inductifs spécialisés.
  • Il est possible de jouer sur les sections des différentes parties d'un même circuit composite pour adapter le circuit à l'utilisation désirée.

Claims (14)

1. Circuit magnétique composite composé d'au moins deux parties (11, 12) en alliage magnétique doux, chacune des parties (11,12) étant constituée par un alliage nickel-fer à très haute perméabilité comportant plus de 75 % de nickel en poids et au moins un élément du groupe molybdène, cuivre, chrome et présentant une perméabilité relative maximale d'impédance mesurée à 50 Hz au moins égale à 200 x 103 G/Oe (o,25,À') caractérise par le fait que lesdites parties présentent des courbes différentes de perméabilité relative d'impédance en fonction de la température de mesure autour de la température ambiante.
2. Circuit magnétique selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'une des parties présente des caractéristiques de stabilité en température et que l'autre partre présente des caractéristiques de stabilité en aimantation.
3. Circuit selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l'une au moins des parties est en alliage contenant en poids 76 à 81 % de nickel, 4 à 6 % de molybdène, 0,2 à 0,7 % de manganèse et les impuretés classiques présentes dans ces alliages, le reste de fer.
4. Circuit selon la revendication 1 ou 2, caractérisé par le fait que l'une au moins des parties est en alliage contenant en poids 75 à 80 % de nickel, 4 à 6 % de cuivre, 3 à 5 % de molybdène, 0,2 à 0,7 % de manganèse et les impuretés classiques présentes dans ces alliages, le reste de fer.
5. Circuit selon la revendication 1 ou 2, caractérisé par le fait que l'une au moins des parties est en alliage contenant en poids 75 à 77 % de nickel, 4 à 6 % de cuivre, 2 à 4 % de chrome, 0,2 à 0,7 % de manganèse et les impuretés classiques présentes dans ces alliages, le reste de fer.
6. Circuit selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que les parties constitutives du circuit présentent des compositions différentes en ce qui concerne au moins un métal du groupe nickel, molybdène, chrome, cuivre.
7. Circuit selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que les parties sont des rondelles ou des profils empilés les une sur les autres.
8. Circuit selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé par le fait que les rondelles ou profils présentent une fente perpendiculaire au sens d'écoulement moyen du flux magnétique.
9. Circuit selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que les parties sont des tores emboités les une dans les autres.
10. Circuit seion l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que ces parties sont des bandes enroulées en spirales.
11. Procédé de fabrication d'un circuit composite constitué de plusieurs parties en alliage magnétique doux, caractérisé par le fait qu'il consisté à réaliser ces parties en alliage comportant plus de 75 % en poids de nickel et au moins un élément du groupe molybdène, cuivre, chrome et à faire subir à au moins une desdites parties un recuit d'ajustement de la perméabilité à une température inférieure de 5 à 35°C à la température optimale conduisant à la perméabilité relative d'impédance la plus élevée à la température ambiante et à faire subir à au moins une autre des parties un recuit d'ajustement de la perméabilité à une température supérieure de 0 à 25°C à la température optimale conduisant à la perméabilité relative la plus élevée à la température ambiante.
12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé par le fait qu'il consiste à réaliser les parties à partir de bandes minces obtenues par laminage à chaud et à froid et à leur faire subir un recuit à plus de 800° C sous atmosphère réductrice avant le recuit d'ajustement de la perméabilité.
13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 et 12, caractérisé par le fait qu'il consiste à réaliser des refroidissements après recuit qui diffèrent d'une partie à une autre pour un même circuit.
14. Procédé selon l'une quelconque des revendications 11 à 13, caractérisé par le fait qu'il consiste à réaliser les parties constitutives d'un même circuit avec des compositions différentes pour au moins un métal du groupe nickel, molybdène, chrome, cuivre.
EP85400402A 1984-03-02 1985-03-01 Circuit magnétique composite et procédé de fabrication dudit circuit Expired EP0157669B1 (fr)

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AT85400402T ATE29331T1 (de) 1984-03-02 1985-03-01 Zusammengesetzter, magnetischer kreis und verfahren zur herstellung dieses kreises.

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR8403266 1984-03-02
FR8403266A FR2560711B1 (fr) 1984-03-02 1984-03-02 Circuit magnetique composite et procede de fabrication dudit circuit

Publications (2)

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EP0157669A1 EP0157669A1 (fr) 1985-10-09
EP0157669B1 true EP0157669B1 (fr) 1987-09-02

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EP85400402A Expired EP0157669B1 (fr) 1984-03-02 1985-03-01 Circuit magnétique composite et procédé de fabrication dudit circuit

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