FR2560711A1 - Circuit magnetique composite et procede de fabrication dudit circuit - Google Patents
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Abstract
LA PRESENTE INVENTION SE RAPPORTE D'UNE PART A UN CIRCUIT MAGNETIQUE COMPOSITE FORME D'AU MOINS DEUX PARTIES EN ALLIAGE MAGNETIQUE DOUX ET D'AUTRE PART A UN PROCEDE DE FABRICATION DUDIT CIRCUIT. IL EST CARACTERISE PAR LE FAIT QUE CHACUNE DES PARTIES 11, 12 EST CONSTITUEE PAR UN ALLIAGE NICKEL-FER A TRES HAUTE PERMEABILITE COMPORTANT PLUS DE 75 DE NICKEL EN POIDS ET AU MOINS UN ELEMENT DU GROUPE MOLYBDENE, CUIVRE, CHROME ET PRESENTANT UNE PERMEABILITE RELATIVE MAXIMALE D'IMPEDANCE MESUREE A 50HZ AU MOINS EGALE A 200 10 GOE ET QUE LESDITS ELEMENTS PRESENTENT LES COURBES DIFFERENTES DE PERMEABILITE RELATIVE D'IMPEDANCE EN FONCTION DE LA TEMPERATURE.
Description
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Circuit magnétique composite et procédé de fabrication dudit circuit
La présente invention se rapporte d'une part à un circuit magnéti-
que composite formé d'au moins deux parties en alliage magnétique doux et
d'autre part à un procédé de fabrication dudit circuit.
Certains circuits magnétiques, par exemple en forme d'anneaux cir-
culaires ou de tores, que l'on utilise dans des appareillages électriques
sont réalisés en alliage magnétique doux.
Ces circuits ont parfois une structure composite obtenue par empi-
lage de profils ou par association de deux tores souvent emboités l'un dans l'autre. Oi a par exemple réalisé des circuits composites dont une partie est en alliage à haute perméabilitë initiale et dont l'autre est en alliage
à haute induction à saturation. Ces circuits ne possèdent pas une perméabi-
lité relative d'impédance suffisamment élevée pour certaines applications.
Pour certains appareils de protection tels que des disjoncteurs
différentiels ou des appareils similaires, on utilise des circuits magnéti-
ques présentant une perméabilité relative d'impédance élevée. Néanmoins ces circuits ne présentent pas forcément une perméabilité relative d'impédance suffisamment stable au voisinage de la température de fonctlonnement pour que les appareils de sécurité sur lesquels ils sont utilisés fonctionnent dans des conditions climatiques très différenteso D'autre part on n'obtient pas la garantie qu'après un choc électrique sur la ligne, qui en créant un champ magnétique sur le circuit l'aimante et le laisse ensuite dans un état magnétique mal défini, la perméabilité d'impédance du circuit magnétique
reste peu différente de la perméabilité de ce même circuit dans l'état dé-
saiman té.
La présente invention a pour but de r4aliser un circuit magnéti-
que composite présentant une perméabilité élevée qui reste stable en fonc-
tion de la température dans une large plage autour de la température ambian-
te même après des chocs électriques.
Le circuit magnétique composite selon l'invention est caractérisé
par le fait que chacune des parties est constituée par un alliage nickel-
fer à très haute perméabiiite comportant plus de 75 % en poids de nickel et au moins un élément du groupe molybdène, cuivre, chrome et présentant une perméabilité relative maximale d'impédance mesurée à 50 Hz au moins égale à x 103 G/Oe et que lesdites parties présentent des courbes différentes
de perméabilité relative d'impédance en fonction de la température de mesu-
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re autour de la température ambiante.
Selon une caractéristique, l'une au moins des parties est en al-
liage contenant en poids 76 à 81 Z de nickel, 4 à 6 Z de molybdène, 0,2 à 0,7 Z de manganèse et les impuretés classiques présentes dans ces alliages, le reste de fer. Selon une autre caractéristique, l'une au moins des parties est en alliage contenant en poids 75 & 80 % de nickel, 4 à 6 % de cuivre, 3 à 5
Z de molybdène, 0,2 à 0,7 % de manganèse et les impuretés classiques présen-
tes dans ces alliages, le reste de fer.
Selon une autre caractéristique, l'une au moins des parties est en alliage contenant en poids 75 à 77 Z de nickel, 4 à 6 Z de cuivre, 2 à
4 Z de chreme, 0,2 à 0,7 % de manganèse et les impuretés classiques présen-
tes dans ces alliages, le reste de fer.
Le procédé de fabrication selon l'invention est caractérisé par
le fait qu'il consiste à réaliser les parties du circuit en alliage compor-
tant plus de 75 Z en poids de nickel et au moins un élément du groupe molyb-
dène-cuivre-chrome, à faire subir à au moins une desdistes parties un re-
cuit d'ajustement de la perméabilité à une température inférieure de 5 à
C à la température optimale conduisant à la perméabilité relative d'impé-
dance la plus élevée à la température ambiante et à faire subir à au moins
une desdites parties un recuit d'ajustement de la perméabilité à une tempé-
rature supérieure de O à 25 C à la température optimale conduisant à la per-
méabilité relative la plus élévée à la température ambiante.
Selon une caractéristique du procédé, il consiste à réaliser les parties à partir de bandes minces obtenues par laminage à chaud et à froid
puis à leur faire subir un recuit à plus de 800 C avant le recuit d'ajuste-
ment de la perméabilité.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressorti-
ront de la description suivante qui se réfère aux dessins annexés sur les-
quels: La figure 1 représente un circuit composite selon l'invention du
type à tores.
La figure 2 représente un circuit composite selon l'invention du
type à profils empilés.
La figure 3 se rapporte à un circuit à deux parties pour lesquel-
les elle donne, en fonction de la température de mesure, la perméabilité re-
lative d'impédance mesurée à 50 Hz dans-un champ moyen de 5mOe crete pour
les deux parties constitutives (figure 3a) et pour le circuit complet (figu-
re 3b).
La figure 4 donne, en fonction de la température de mesure, la va-
riation relative de la perméabilité relative d'impédance du circuit complet
mesurée à 50 Hz dans un champ de 8mOe crete après un choc électrique corres-
pondant à 3 Oe. La figure 5 se rapporte à un circuit à trois parties 11, 12 et 13 et donne, en fonction de la température de mesure, la perméabilité relative d'impédance mesurée à 50 Hz dans un champ de 5mOe pour les trois parties
constitutives et pour le circuit complet 1.
Le circuit magnétique selon l'invention qui est repéré 1 dans son ensemble sur les figures 1 à 2 a une structure composite et se compose d'au moins deux, parties 11 et 12o Dans le mode de réalisation de la figure 1,
chacune des parties est un tore formé d'une bande continue enroulée en spi-
rale. Dans ce cas, les tores peuvent être emboités l'un dans l'autre. Dans le mode de réalisation de la figure 2, chacune des parties est un profil ou
une rondelle, ces parties étant empilées les unes sur les autres.
Chaque partie est réalisée en un alliage magnétique à très haute
perméabilité comportant plus de 75 % de nickel en poids et au moins un élé-
ment du groupe molybdène, cuivre ou chrome.
A titre indicatif, l'alliage magnétique constituant les parties peut être choisi dans l'une des familles suivantes: Famille Ni - Fe - Mo: alliages contenant en poids 76 à 81 % de nickel, 4 à
6 % de molybdène, 0,2 à 0,7 % de manganèse et les impuretés classiques pré-
sentes dans ces alliages, le resta de fer. -
Famille Ni - Fe - Cu - Ifo: alliages contenant en poids 75 à 80 % de ni-
ckel, 4 à 6 % de cuivre, 3 à 5 % de molybdène, 0,2 à 0,7 % de manganèse et
les impuretés classiques présentes dans ces alliages, le reste de fer.
Famille Ni - Fe Cu - Cr: alliages contenant en poids 75 à 77 % de ni-
ckel, 4 à 6 % de cuivre, 2 à 4 % de chrome, 0,2 à 0,7 % de manganèse et les
impuretés classiques présentes dans ces alliages, le reste de fer.
Chaque partie du circuit composite présente une perméabilité rela-
tive maximale d'impédance mesurée à 50 Hz au moins égale à 200 x 103 G/Oe.
Les parties présentent des courbes de perméabilité relative d'impédance en fonction de la température qui sont différentes. Ainsi, en se référant aux figures 3 et 4, la courbe repérée Il correspond à la courbe de perméabilité de la ou des parties Il et la courbe repérée 12 correspond à la courbe de
perméabilité de la ou des parties désignées 12. La courbe désignée 1 corres-
pond à la courbe de perméabilité de l'ensemble du circuit composite. La par-
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tie 11 présente une perméabilité très élevée à 20 C (300 x 103 G/Oe), et
une bonne stabilité après aimantation à 20 . La partie 12 présente des per-
méabilités très élevées vers -10 C (280 x 103 G/Oe) mais une stabilité
après aimantation à 20 relativement médiocre.
Dans le mode de réalisation de la figure 1, la partie 12 qui pré-
sente la plus grande stabilité en température autour de la température am-
biante est de préférence placé à l'intérieur. Les deux tores 11 et 12 sont
séparés par un espace annulaire repéré 14. De préférence cet espace est com-
pris entre 0,01 et 2 mm.
Dans le mode de réalisation de la figure 2, certaines des rondel-
les 11 ou 12 peuvent présenter une fente perpendiculaire au sens d'écoule-
ment moyen du flux magnétique pour accrottre la stabilité aux chocs électri-
ques. Cette fente aura au minimum 0,01 mm et la proportion de rondelles fen-
dues se.ra inférieure à 50 Z. La proportion des rondelles fendues permet d'a-
dapter le compromis entre la perméabilité et la stabilité aux chocs électri-
ques. o Le procédé selon l'invention consiste à élaborer l'alliage choisi
dans l'une des trois familles ci-dessus.
Une méthode d'élaboration classique consiste à préparer un lingot par coulée. On réalise ensuite par laminage à chaud et à froid une bande
mince d'épaisseur typiquement inférieure à 0,1 mm.
Ces bandes servent à fabriquer des tores ou des profils ou des rondelles.
Les parties subissent ensuite un recuit. Les températures de re-
cuit se situent entre 800 et 1200 C et de préférence entre 1000 et 1200 C.
Les parties du circuit composite subissent ensuite un recuit fi-
nal d'ajustement de la perméabilité vers 500'C. Dans un premier mode de réa-
lisation du procédé, les tempéra tures de recuit final des éléments 11 et
12 sont différentes et se réfèrent à la température de traitement To condui-
sant à la perméabilité relative d'impédance la plus élevée à la température ambiante. Cette courbe est repérée R sur la figure 5. A titre indicatif, la
température de recuit conduisant à la perméabilité la plus élevée à la tem-
pérature ambiante est de 4950C environ pour un alliage Fe-Ni à 80 % de nickel et 5 % de molybdène. Une fraction des parties du circuit subira un recuit à une température inférieure d'environ 5 à 25 & la température de
traitement To. La ou les parties ainsi traitées présenteront une variabili-
té réduite de la perméabilité en fonction de la température (courbes 12).
L'autre fraction des éléments du circuit subira un recuit à une température
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supérieure d'environ 0 à 25 à la température To. La ou les parties ainsi
traitées présenteront une stabilité thermique moindre mais une bonne stabi-
lité aux chocs électriques (courbes 11).
Il est possible d'associer plus de deux parties dans un même cir-
cuit magnétique afin d'affiner soit la stabilité en température soit la sta-
bilité aux chocs électriques. La figure 5 illustre cette possibilité.
En variante du procédé précédent, on pourra pour ajuster les pro-
priétés magnétiques des parties du circuit, effectuer des refroidissements après recuit final à des vitesses différentes pour les différentes parties du même circuit ou encore effectuer des recuits étagés différents pour les
différentes parties du circuit.
Ainsi à titre indicatif, si on obtient la plus grande perméabili-
té à l'ambiante à la suite d'un refroidissement à 300 C/h après recuit à
700 on utilisera des refroidissements entre 50 et 300 C/h pour les élé-
ments assurant la stabilité en température et des refroidissemensts entre
300 eta600 C/h pour le ou les autres éléments du circuit.
Un autre procédé selon l'invention consiste & réaliser les par-
ties constitutives d'un même circuit avec des compositions différentes pour
ce qui concerne au moins un des métaux influant sur les propriétés magnéti-
ques et appartenant au groupe nickel, molybdène, chrome, cuivre. De préfé-
rence, les différences en poids des teneurs sont de + ou - 0,5 à 1 % pour
chacun de ces constituants. De préférence, les compositions des divers élé-
ments du circuit sont choisies d l'intérieur d'une mime famille d'alliages
définie ci-dessus.
Les parties réalisées avec des compositions différentes subissent
un traitement thermique identique, ce qui permet d'obtenir pour une des par-
ties essentiellement une bonne perméabilité et une grande stabilité aux chocs électriques et pour l'autre partie une perméabilité élevée et une grande stabilité vis-à-vis des variations de température de part et d'autre
de la température ambiante.
Il est préférable après avoir réalisé les alliages de composi-
tions différentes de déterminer leur température TO & laquelle ils présen-
tent la perméabilité la plus élévée à la température ambiante et ensuite de les associer de façon d réaliser le plus avantageusement possible au cours
d'un seul traitement les propriétés magnétiques recherchées.
Les circuits magnétiques selon l'invention peuvent être appliqués à des transformateurs différentiels pour disjoncteurs ou à des composants
inductifs spécialisés.
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Il est bien évident que l'on peut, sans sortir du cadre de l'in-
vention, imaginer des variantes et perfectionnements de détails, et de même
envisager l'emploi de moyens équivalents.
Il est possible de jouer sur les sections des différentes poudres d'un même circuit composite pour adapter le circuit à l'utilisation dési- rée.
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Claims (13)
1.- Circuit magnétique composite composé d'au moins deux parties (11, 12) en alliage magnétique doux, caractérisé par le fait que chacune des parties (11, 12) est constituée par un alliage nickel-fer à très haute perméabilité comportant plus de 75 % de nickel en poids et au moins un élément du groupe molybdène, cuivre, chrome et présentant une perméabilité relative maximale d'impédance mesurée à 50 Hz au moins égale à 200 x 103 G/Oe et que lesdits éléments présentent des courbes différentes de perméabilité relative d'impédance en fonction de la
température.
2.- Circuit selon la revendication 1,
caractérisé par le fait que l'une au moins des parties est en alliage conte-
nant en poids 76 à 81 % de nickel, 4 à 6 % de molybdène, 0,2 à 0,7 Z de man-
ganèse et les impuretés classiques présentes dans ces alliages, le reste de
fer.
3.- Circuit selon l'une quelconque des revendications précéden-
tes,
caractérisé par le fait que l'une au moins des parties est en alliage conte-
nant en poids 75 à 80 % de nickel, 4 à 6 % de cuivre, 3 à 5 % de molybdène,
0,2 à 0,7 % de manganèse et les impuretés classiques présentes dans ces al-
liages, le reste de fer.
4.- Circuit selon l'une quelconque des revendications précéden-
tes,
caractérisé par le fait que l'une au moins des parties est en alliage conte-
nant en poids 75 à 77 % de nickel: 4 à 6 % de cuivre, 2 a 4 % de chrome,
0,2 a 0,7 % de manganèse et les impuretés classiques présentes dans ces al-
liages, le reste de fer,
5.- Circuit selon l'une quelconque des revendications précéden-
tes, caractérisé par le fait que les parties constitutives du circuit présentent des compositions différentes en ce qui concerne au moins un métal du groupe
nickel, molybdène, chrome, cuivre.
6.- Circuit selon l'une quelconque des revendications préc-éden-
tes, caractérisé par le fait que les parties sont des rondelles ou des profils
empilés les uns sur les autres.
7.- Circuit selon l'une quelconque des revendications 1 à 6,
caractérisé par le fait que les rondelles ou profils présentent une fente
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perpendiculaire au sens d'écoulement moyen du flux magnétique.
8.- Circuit selon l'une quelconque des revendications précéden-
tes, caractérisé par le fait que les parties sont des tores emboités les uns dans les autres.
9.- Circuit selon l'une quelconque des revendications précéden-
tes,
caractérisé par le fait que ces parties sont des bandes enroulées en spira-
les.
10.- Procédé de fabrication d'un circuit composite constitué de plusieurs parties en alliage magnétique doux, caractérisé par le fait qu'il consiste à réaliser ces parties en alliage comportant plus de 75 Z en poids de nickel et au moins un élément du groupe molybdène, cuivre, chrome et à faire subir à au moins une desdites parties un recuit d'ajustement de la perméabilité à une température inférieure de 5
à 35 C à la température optimale conduisant à la perméabilité relative d'im-
pédance la plus élevée à la température ambiante et à faire subir à au moins une autre des parties un recuit d'ajustement de la perméabilité à une température supérieure de 0 à 25 C à la température optimale conduisant à
la perméabilité relative la plus élevée à la température ambiante.
11.- Procédé selon la revendication 10, caractérisé par le fait qu'il consiste à réaliser les parties à partir de bandes minces obtenues par laminage à chaud et à froid et à leur faire subir un recuit à plus de 800 C sous atmosphère réductrice avant le recuit
d'ajustement de la perméabilité.
12.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 et 11,
caractérisé par le fait qu'il consiste à réaliser des refroidissements
après recuit qui diffèrent d'une partie à une autre pour un même circuit.
13.- Procédé selon l'une quelconque des revendications 10 à 12,
caractérisé par le fait qu'il consiste à réaliser les parties constitutives d'un même circuit avec des compositions différentes pour au moins un métal
du groupe nickel, molybdène, chrome, cuivre.
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