EP0151503B1 - Verfahren zum Herstellen der Kontur eines Nockens für den Antrieb eines Vibrationsteils in einem elektrisch angetriebenen Vibrationsgerät, insbesondere Trockenrasiergerät - Google Patents

Verfahren zum Herstellen der Kontur eines Nockens für den Antrieb eines Vibrationsteils in einem elektrisch angetriebenen Vibrationsgerät, insbesondere Trockenrasiergerät Download PDF

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EP0151503B1
EP0151503B1 EP85200140A EP85200140A EP0151503B1 EP 0151503 B1 EP0151503 B1 EP 0151503B1 EP 85200140 A EP85200140 A EP 85200140A EP 85200140 A EP85200140 A EP 85200140A EP 0151503 B1 EP0151503 B1 EP 0151503B1
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cam
excursion
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vibratory part
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Hugo Dr. Schemmann
Romuald Leander Bukoschek
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Philips Intellectual Property and Standards GmbH
Koninklijke Philips NV
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Philips Patentverwaltung GmbH
Philips Gloeilampenfabrieken NV
Koninklijke Philips Electronics NV
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    • B26B19/28—Drive layout for hair clippers or dry shavers, e.g. providing for electromotive drive
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B06—GENERATING OR TRANSMITTING MECHANICAL VIBRATIONS IN GENERAL
    • B06B—METHODS OR APPARATUS FOR GENERATING OR TRANSMITTING MECHANICAL VIBRATIONS OF INFRASONIC, SONIC, OR ULTRASONIC FREQUENCY, e.g. FOR PERFORMING MECHANICAL WORK IN GENERAL
    • B06B1/00—Methods or apparatus for generating mechanical vibrations of infrasonic, sonic, or ultrasonic frequency
    • B06B1/10—Methods or apparatus for generating mechanical vibrations of infrasonic, sonic, or ultrasonic frequency making use of mechanical energy
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B26B—HAND-HELD CUTTING TOOLS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • B26B19/28—Drive layout for hair clippers or dry shavers, e.g. providing for electromotive drive
    • B26B19/282—Motors without a rotating central drive shaft, e.g. linear motors

Definitions

  • the invention relates to a method for producing the contour of a cam for driving a vibration part, in particular on a dry shaving or massage device, according to the preamble of the claim.
  • An example is a sinusoidal, time-dependent oscillation.
  • the expression x a sin n ⁇ e t results, where x is the deflection of the oscillating part, a is the oscillation amplitude, G i (t) is the desired time function, n is an integer, ⁇ e is the angular frequency of the network and t is Time is.
  • the deflection x will have the desired ⁇ time profile G i (t). Is z. B. and so you get for the deflection as desired: a sinusoidal function dependent on time with a frequency multiplied by a factor of n and a phase shift with respect to the rotor position ⁇ .
  • the speed of rotation of the motor is not always constant, but may be subject to periodic fluctuations, as z. B. is the case with a single-phase synchronous motor. Furthermore, periodic fluctuations in the engine speed can also be caused by pulsating loads.
  • the transfer function of the mechanical conversion means between the cam and the vibrating part can deviate from the desired shape during operation. Both effects can undesirably distort the desired time dependence of the deflection in such a way that where S (t) is said to be a periodic disturbance function.
  • S (t) is said to be a periodic disturbance function.
  • the path of the vibration deflection between the reversal points is given a time dependency that would occur with a constant engine speed.
  • Fig. 1 shows a double-arm lever drive for a vibration dry shaving device with a contact roller scanning a cam.
  • a single-phase synchronous motor 3 with its permanent-magnet rotor 4 is fastened to an assembly wall 1 of the dry shaving apparatus.
  • the drive shaft 5 of the synchronous motor protrudes vertically from it and points upwards out of the plane of the drawing.
  • a cam 7 is arranged on the drive shaft 5, which has a contour 51 such that when the cam 7 rotates, a lower knife 8 experiences a deflection which is periodically dependent on the angle of rotation of the cam.
  • the longer center line of the cam 7 is designated 41.
  • a contact roller 13 presses against the cam 7 and is rotatably mounted in a double-armed lever 15 about a roller axis 19.
  • the double-armed lever 15 has two lever arms 16 and 17 which can be pivoted about a common pivot bearing 18 between the two lever arms 16 and 17.
  • the pressure roller 13 is mounted in the lever arm 16 by means of a roller axis 19.
  • the lever arms 16 and 17 are rigidly connected to one another, and the center line 37 and the connecting line 36 between the roller bearing 19 and the pivot bearing 18 form an angle s of approximately 140 ° with one another.
  • a pressure spring 21 presses against the lever arm 16, the pretensioning of which can be adjusted with the aid of an adjusting screw 23.
  • the center line 35 of the pressure spring 21 runs through the motor shaft 5 when the lever 15 is in the center position and perpendicular to the connecting line 36 of the pivot bearing 18 and the roller axis 19.
  • the lever arm 17 is provided with a driver 25, which is encompassed by grippers 27 of a lower knife 8.
  • the lower knife 8 is displaceable in the direction of a double arrow 33 with the aid of indicated bearings 31.
  • the pressure roller 13 is pressed with its surface 32 against the contour 51 of the cam 7.
  • the pressing force is dimensioned such that, on the one hand, the pressing roller 13 cannot lift off the cam 7 at any time, but on the other hand the pressing force does not become so great that the rotating movement of the rotor is impaired.
  • the rotational coordinate of the rotor 4 is given by an angle e. This should be zero if no torque is exerted on the rotor 4 by the stator field.
  • the 8 0 ° direction should be given by the line 38. It depends on the arrangement of the stator in the device and, in the case shown, closes an angle of approximately 90 ° with the center line 37 of the lever arm 17 driving the lower knife 8 when this lever arm and thus the vibrating part is in the central position, as is assumed in the illustration.
  • a magnetic reluctance torque acts on the rotor 4 even in the case of de-energized stator coils, hereinafter referred to as the adhesive torque.
  • the asymmetry angle -y is dependent on the configuration of the pole arcs and the air gap 39 between the stator 40 and rotor 4 and on the geometric and magnetic rotor data and is ultimately also influenced by the other stator conditions; it should be larger than about 5 °, but can also be considerably larger, up to 45 °. A value of around 22 ° is preferably selected. Only if the friction values acting on the rotor are very small or if additional mechanical, magnetic or electrical starting aids are provided, the angle -y could be small or even zero.
  • the rotor angular velocity should have the following time dependency:
  • the cam 7 arranged on the rotor shaft 5, which is scanned with the aid of the pressure roller 13, is intended to give the lever arm 17 a sinusoidal deflection x of the shape which is dependent on the cam position: force that is transferred to the lower knife. This eliminates interference in the transmission path.
  • the relationship should exist between the rotor position ⁇ and the cam position a:
  • a cam contour is now to be created in which the deflection x is also sinusoidal as a function of time, with the elimination of interferences caused by fluctuations in the speed of the motor.
  • the roller radius r, the oscillation amplitude of the lever arm 16 and the average distance c from the cam axis center 46 and the roller axis center 47 are first determined. Then a circle is made around the cam center 46, which goes through the roller axis.
  • the deflection x deviates from the desired time dependency because the actual cam position at time t from the ideal cam position deviates by the value ⁇ equal to 0.15 sin 2 ⁇ e t.
  • the corrected cam contour is then constructed in such a way that the associated deflection values and angular values are combined and circles with the roller radius are in turn formed around the curve thus obtained. Because of the load feedback, the process may have to be repeated several times. Depending on the geometric data, this results in a cam contour 51 as in FIG. 2a or 2b.

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Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen der Kontur eines Nockens für den Antrieb eines Vibrationsteils, insbesondere an einem Trockenrasier- oder Massagegerät, gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs.
  • Aus der EP-A1-45 107 ist es für Vibrationstrockenrasierer bekannt, diese mit Hilfe von Rotationsmotoren anzutreiben. Auf der Rotorwelle sind dabei senkrecht zueinander zwei Nockenscheiben angeordnet, die jede von einer Rolle abgetastet werden und die über ein Hebelgelenksystem das Untermesser des Trockenrasierers antreiben. Die Kontur des Nockens hat dabei einen Abstand von der Nockenachse, der bei der Bewegung des angetriebenen Vibrationsteiles zwischen den Bewegungsumkehrpunkten zwischen einem Maximum und einem Minimum schwankt und damit in etwa die Form eines abgeflachten Kreises oder einer Ellipse hat. Diese Gestalt der Nockenkontur soll dabei lediglich eine oszillierende Bewegung des Untermessers herbeiführen ; sie beachtet nicht Geschwindigkeitsschwankungen längs des Bewegungsweges, die durch Schwankungen der Motorumdrehungsgeschwindigkeit verursacht werden. Infolge dieser einfachen Nockengestaltung bzw. der Ausformung der Nockenkontur können die Schneideigenschaften des Scherkopfes über den Bewegungsweg zwischen den Umkehrpunkten durch die genannten Schwankungen ungünstig beeinflußt werden.
  • Aus der EP-A1-45 107 und der DE-A-18 13 265 ist es darüber hinaus bekannt, Hin- und Herbewegungen mittels eines Gleichdicks zu erzeugen. Das Gleichdick nach der DE-A-18 13 265 ist dabei durch eine Veränderung der Abwälzbögen so gestaltet, daß sich das Gleichdick von den von ihm berührten Führungsschienen während der Bewegung nicht abhebt.
  • Ein günstiges Zeitwegverhalten läßt sich ausdrücken durch den Ausdruck x = Gi(t). Ein Beispiel ist eine sinusförmig von der Zeit abhängige Schwingung. Es ergibt sich dabei der Ausdruck x = a sin n ωet, wobei x die Auslenkung des oszillierenden Teiles, a die Schwingungsamplitude, Gi(t) die gewünschte Zeitfunktion, n eine ganze Zahl, ωe die Kreisfrequenz des Netzes und t die Zeit ist.
  • Setzt man eine feste Kopplung von Rotorposition 9 und Nockenstellung, dessen Drehkoordinate durch den Winkel a gekennzeichnet sein soll, voraus, wobei 6 und a sich durch einen festen Verdrehungswinkel 8 unterscheiden in der Art
    Figure imgb0001
    so kann man durch geeignete mechanische Umsetzmittel in erster Näherung zu erreichen suchen, daß die Position x des oszillierenden Teiles in gewünschter Weise von der Position a des rotierenden Nockens und damit von der Rotorposition θ abhängt. Dieser ideale Zusammenhang sei mit Gi(α) bezeichnet
    Figure imgb0002
  • Treten im Übertragungsweg keine von dieser Annahme abweichenden Verzerrungen auf und ist die Umdrehungsgeschwindigkeit 0 des Motors konstant gleich ωe, so wird die Auslenkung x den gewünschten θZeitverlauf Gi(t) haben. Ist z. B.
    Figure imgb0003
    Figure imgb0004
    und
    Figure imgb0005
    so erhält man für die Auslenkung wie gewünscht :
    Figure imgb0006
    also eine sinusförmig von der Zeit abhängige Funktion mit einer um den Faktor n vervielfachten Frequenz und einer Phasenverschiebung gegenüber der Rotorposition θ.
  • In Wirklichkeit ist aber die Umdrehungsgeschwindigkeit des Motors nicht immer konstant, sondern kann periodischen Schwankungen unterworfen sein, wie dies z. B. bei einem Einphasensynchronmotor der Fall ist. Ferner können auch durch pulsierende Belastungen periodische Schwankungen der Motorgeschwindigkeit verursacht werden.
  • Des weiteren kann die Übertragungsfunktion der mechanischen Umsetzungsmittel zwischen Nocken und Vibrationsteil im Betrieb von der gewünschten Form abweichen. Beide Effekte können die gewünschte Zeitabhängigkeit der Auslenkung in ungewünschter Weise verzerren in der Art, daß
    Figure imgb0007
    wobei S(t) eine periodische Störfunktion sein soll. Hat z. B. die Motorwinkelgeschwindigkeit die Form
    Figure imgb0008
    wobei f(t) eine periodische Funktion sein soll, so erhält man für den Motordrehwinkel
    Figure imgb0009
    und für den Winkel a:
    Figure imgb0010
  • Der bei schwankender Motorgeschwindigkeit auftretende Wert des Nockenverdrehungswinkels a weicht von dem Wert, der bei konstanter Geschwindigkeit vorliegen würde, um einen Störwert △α ab. In gleicher Weise führen mechanische Verzerrungen im Übertragungsweg, die von der idealen Übertragungsfunktion Gi(α) abweichen, zu Winkelabweichungen △α gegenüber den Werten, bei denen die gewünschte Auslenkung G(t) im idealen ungestörten Zustand auftreten würden.
  • Für den Fall
    Figure imgb0011
    wobei p · ωe die Amplitude der Geschwindigkeitsschwankung ist, ergibt sich:
    Figure imgb0012
  • Ist beispielsweise die mechanische Übertragungsfunktion :
    Figure imgb0013
    so erhält man für die Auslenkung
    Figure imgb0014
    mit den entsprechenden Verzerrungen S(t) gegenüber dem bei einer konstanten Motorgeschwindigkeit vorliegenden Verlauf G;(t).
  • Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren anzugeben, mit dem die Kontur eines Nockens der eingangs erwähnten Art geschaffen werden kann, um so die durch Schwankungen der Motorgeschwindigkeit bedingten Abweichungen in der Bewegung des oszillierend angetriebenen Geräteteiles von der gewünschten gleichmäßigen Bewegung G;(t) durch konstruktive Maßnahmen im Übertragungsweg aufzuheben. Bei dem so hergestellten Nocken erhält der Weg der Vibrationsteilauslenkung zwischen den Umkehrpunkten eine Zeitabhängigkeit, wie sie bei konstanter Motorgeschwindigkeit auftreten würde.
  • Die gestellte Aufgabe ist erfindüngsgemäß dadurch gelöst, daß bei einer nicht-konstanten Motorgeschwindigkeit der Form
    Figure imgb0015
    wobei
    • ωe die Kreisfrequenz des Netzes,
    • ωe · p die Amplitude der Motorwinkelgeschwindigkeitsschwankung
      ist, die zu einem bestimmten Zeitpunkt t gewünschte Auslenkung G;(t) des Vibrationsteils und gleichzeitig der zu diesem Zeitpunkt vorliegende gestörte Wert des Nockenverdrehungswinkels a bestimmt werden, der von dem unter idealen Bedingungen bei konstanter Motorgeschwindigkeit vorliegenden Wert von a abweicht, wobei diesem gestörten Wert die gewünschte Auslenkung G;(t) zugeordnet wird, und daß um die Mittellinie der Nockenachse bei Mittenstellung des Vibrationsteiles ein Kreis geschlagen wird, der durch die Mittellinie der Rollenachse verläuft, daß, von diesem Kreis ausgehend, in radialer Richtung die zu den jeweiligen gestörten a-Werten gewünschten idealen Auslenkungswerte x = Gi(t) aufgetragen werden, daß Endpunkte der Auslenkungswerte zu einer Auslenkungskurve verbunden werden, daß um die Auslenkungskurve in dichter Folge Kreise mit dem Rollenradius geschlagen werden, wobei die Innentangenten an diese Kreise die gewünschte Kontur des Nockens ergeben.
  • Mit einem so hergestellten Nocken sind die Schwankungen der Motorgeschwindigkeit bei der Ausbildung der Nockenkontur berücksichtigt, so daß der Verlauf der Vibrationsteilauslenkung zwischen den Umkehrpunkten sinusförmig von der Zeit abhängig ist.
  • Durch die Einführung der gezielt ermittelten Nockenkontur läßt sich erreichen, daß zwischen den Punkten der Bewegungsumkehr der Weg des Vibrationsteiles die gewünschte Zeitabhängigkeit aufweist und Störungen der Bewegung ausgeschaltet sind. Dadurch ergibt sich über den gesamten Bewegungsweg des Vibrationsteiles hinweg eine günstige Arbeitsbelastung.
  • Die Erfindung wird anhand des in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispieles näher erläutert. Es zeigen :.
    • Fig. 1 das Funktionsprinzip eines Vibrationstrockenrasierapparates, der von einem Einphasensynchronmotor angetrieben wird und seine Drehbewegungen über einen Hebelarm in eine Vibrationsbewegung an einem Untermesser umwandelt,
    • Fig. 2a und 2b einen Nocken mit korrigierter Nockenkontur.
  • Fig. 1 zeigt einen doppelarmigen Hebelantrieb für ein Vibrationstrockenrasiergerät mit einer einen Nocken abtastenden Kontaktrolle. An einer Montagewand 1 des Trockenrasierapparates ist ein Einphasensynchronmotor 3 mit seinem dauermagnetischen Rotor 4 befestigt. Die Antriebswelle 5 des Synchronmotors steht senkrecht aus ihm hervor und weist nach oben aus der Zeichenebene heraus. Auf der Antriebswelle 5 ist ein Nocken 7 angeordnet, der eine derartige Kontur 51 aufweist, daß ein Untermesser 8 bei Drehung des Nockens 7 eine periodisch vom Verdrehungswinkel des Nockens abhängige Auslenkung erfährt. Die längere Mittellinie des Nockens 7 ist mit 41 bezeichnet.
  • Gegen den Nocken 7 drückt eine Kontaktrolle 13, die in einem doppelarmigen Hebel 15 um eine Rollenachse 19 drehbar gelagert ist. Der doppelarmige Hebel 15 weist zwei Hebelarme 16 und 17 auf, die um ein gemeinsames Schwenklager 18 zwischen beiden Hebelarmen 16 und 17 verschwenkbar sind. Die Andruckrolle 13 ist mittels einer Rollenachse 19 in dem Hebelarm 16 gelagert. Die Hebelarme 16 und 17 sind starr miteinander verbunden, und die Mittellinie 37 und die Verbindungslinie 36 zwischen Rollenlager 19 und Schwenklager 18 schließen einen Winkel s von ca. 140° miteinander ein.
  • Gegen den Hebelarm 16 drückt eine Andruckfeder 21, deren Vorspannung mit Hilfe einer Stellschraube 23 einstellbar ist. Die Mittellinie 35 der Andruckfeder 21 verläuft bei Mittenstellung des Hebels 15 durch die Motorwelle 5 hindurch und senkrecht zur Verbindungslinie 36 von Schwenklager 18 und Rollenachse 19.
  • Der Hebelarm 17 ist mit einem Mitnehmer 25 versehen, der von Greifern 27 eines Untermessers 8 umfaßt wird. Das Untermesser 8 ist mit Hilfe von angedeuteten Lagern 31 in Richtung eines Doppelpfeiles 33 verschieblich. Die Andruckrolle 13 wird mit ihrer Oberfläche 32 gegen die Kontur 51 des Nockens 7 gedrückt. Die Andruckkraft ist dabei so bemessen,.daß einerseits die Andruckrolle 13 zu keiner Zeit von dem Nocken 7 abheben kann, daß andererseits die Andruckkraft aber nicht so groß wird, daß die Umlaufbewegung des Rotors beeinträchtigt wird.
  • Die Drehkoordinate des Rotors 4 wird angegeben durch einen Winkel e. Dieser soll gleich Null sein, wenn vom Statorfeld kein Moment auf den Rotor 4 ausgeübt wird. In der Zeichnung soll die 8 = 0°-Richtung gegeben sein durch die Linie 38. Sie hängt ab von der Anordnung des Stators im Gerät und schließt im dargestellten Fall einen Winkel von etwa 90° mit der Mittellinie 37 des das Untermesser 8 antreibenden Hebelarms 17 ein, wenn sich dieser Hebelarm und damit das Vibrationsteil in Mittelstellung befindet, wie es in der Abbildung angenommen ist.
  • Auf den Rotor 4 wirkt auch bei stromlosen Statorspulen ein magnetisches Reluktanzmoment, im folgenden Klebemoment genannt. Durch geeignete Formgebung der Polbögen des Stators läßt sich in bekannter Weise erreichen, daß das Klebemoment den Rotor in positiver Drehrichtung, also in der Zeichnung im Uhrzeigersinn, aus der Parallelstellung bei 9 = 0° (Linie 38, Statorhauptfeldrichtung) zu drehen versucht und tatsächlich verdreht bis zu einem positiven Winkel 8 = -y, also in die durch die Linie 45 angegebene Position, in der das Klebemoment gleich Null wird. Der Asymmetriewinkel -y ist abhängig von der Ausgestaltung der Polbögen und dem Luftspalt 39 zwischen Stator 40 und Rotor 4 sowie von den geometrischen und magnetischen Rotordaten und wird schließlich auch noch von den übrigen Statorgegebenheiten beeinflußt ; er sollte größer sein als etwa 5°, kann aber auch wesentlich größer sein, bis zu 45°. Vorzugsweise wird ein Wert um 22° gewählt. Nur wenn die Reibungswerte, die auf den Rotor wirken, sehr klein sind oder wenn man zusätzliche mechanische, magnetische oder elektrische Starthilfen vorsieht, könnte der Winkel -y klein oder sogar gleich Null sein.
  • Bei dem als ein Einphasensynchronmotor mit dauermagnetischem Läufer ausgebildeten Antriebsmotor 3 soll die Rotorwinkelgeschwindigkeit folgende Zeitabhängigkeit haben :
    Figure imgb0016
  • Diese Zeitabhängigkeit ist aber im übrigen abhängig von der Dimensionierung des Motors, seiner Drehrichtung, der Belastung und der angelegten Spannung. ωe ist wieder die Netzkreisfrequenz.
  • . Der auf der Rotorwelle 5 angeordnete Nocken 7, der mit Hilfe der Andruckrolle 13 abgetastet wird, soll dem Hebelarm 17 eine sinusförmige, von der Nockenposition abhängige Auslenkung x der Form :
    Figure imgb0017
    die auf das Untermesser übertragen wird, aufzwingen. Störungen im Übertragungsweg werden dadurch ausgeschlossen. Zwischen der Rotorposition θ und der Nockenposition a soll die Beziehung bestehen :
    Figure imgb0018
  • Es soll nun eine Nockenkontur geschaffen werden, bei der die Auslenkung x auch sinusförmig abhängig von der Zeit ist unter Ausschaltung von Störeinflüssen durch Motordrehgeschwindigkeitsschwankungen. Zur Konturermittlung werden zunächst der Rollenradius r, die Schwingungsamplitude des Hebelarmes 16 und der mittlere Abstand c von Nockenachsenmittelpunkt 46 und Rollenachsenmittelpunkt 47 ermittelt. Dann wird um den Nockenmittelpunkt 46 ein Kreis geschlagen, der durch die Rollenachse geht.
  • In herkömmlicher Weise würden auf diesem Kreis in radialer Richtung die zu den jeweiligen a-Werten gehörenden Auslenkungswerte x(a) = a sin 2a aufgetragen. Um die sich auf diese Weise ergebende Kurve würden nun im dichter Folge Kreise mit dem Radius der Rolle 13 geschlagen. Die Innentangenten an diese Kreise ergeben die gewünschte Nockenkontur 50 in Fig. 2, wenn die idealen α-Werte richtig sind.
  • Bei konstanter Winkelgeschwindigkeit des Motors
    Figure imgb0019
    wäre dies der Fall, und die Auslenkung wäre dann in gewünschter Weise ebenfalls sinusförmig abhängig von der Zeit
    Figure imgb0020
  • Aufgrund der nicht konstanten Geschwindigkeit des Einphasensynchronmotors weicht die Auslenkung x jedoch von der gewünschten Zeitabhängigkeit ab, weil die tatsächliche Nockenposition zur Zeit t
    Figure imgb0021
    von der idealen Nockenposition
    Figure imgb0022
    um den Wert Δα gleich 0.15 sin 2ωet abweicht.
  • Die richtige Kontur 9 unter Berücksichtigung der gestörten a-Werte ergibt sich dann, wenn die zu bestimmten Zeitpunkten t tatsächlich vorliegenden Nockenpositionen bestimmt und diesen Werten die zu diesen Zeitpunkten gehörenden gewünschten Auslenkungen x = G;(t) zugeordnet werden. Dies ergibt den in der beigefügten Tabelle dargestellten Zusammenhang für 8 = + 49°. Die Konstruktion der korrigierten Nockenkontur erfolgt dann dergestalt, daß die zugehörigen Auslenkungswerte und Winkelwerte kombiniert werden und um die sich so ergebende Kurve wiederum Kreise mit dem Rollenradius geschlagen werden. Aufgrund der Lastrückwirkung muß der Vorgang evtl. mehrmals wiederholt werden. Es ergibt sich dann abhängig von den geometrischen Daten eine Nockenkontur 51 wie in Fig. 2a oder 2b.
  • Auf dieselbe Weise lassen sich Verzerrungen im Übertragungsweg, solange sie periodischer Natur sind, durch eine Korrektur der Nockenkontur ausgleichen.
    Figure imgb0023
    Figure imgb0024
    Figure imgb0025

Claims (1)

  1. Verfahren zum Herstellen der Kontur eines Nockens (7) für den Antrieb eines Vibrationsteils (8) in einem elektrisch angetriebenen Vibrationsgerät, insbesondere Trockenrasier- oder Massagegerät, mit einem Rotationsmotor (3) der über eine umlaufende Nockeneinrichtung auf einen Schwenkarm (15) einwirkt, der die Motordrehbewegung in eine oszillierende Bewegung des Vibrationsteiles (8) umwandelt, wobei die Nockenkontur von wenigstens einer Rolle (13) des Schwenkarmes (15) dauernd abgetastet wird und einen Abstand von der Nockenachse (5) hat, der zwischen den Bewegungsumkehrpunkten des angetriebenen Vibrationsteiles (8) zwischen einem Maximum und einem Minimum schwankt, dadurch gekennzeichnet, daß bei einer nicht-konstanten Motorgeschwindigkeit der Form
    Figure imgb0026
    wobei
    ωe die Kreisfrequenz des Netzes,
    ωe · p die Amplitude der Motorwinkelgeschwindigkeitsschwankung ist, die zu einem bestimmten Zeitpunkt t gewünschte Auslenkung Gi(t) des Vibrationsteils (8) und gleichzeitig der zu diesem Zeitpunkt vorliegende gestörte Wert des Nockenverdrehungswinkels α bestimmt werden, der von dem unter idealen Bedingungen bei konstanter Motorgeschwindigkeit vorliegenden Wert von a abweicht, wobei diesem gestörten Wert die gewünschte Auslenkung G;(t) zugeordnet wird, und daß um die Mittellinie (46) der Nockenachse (5) bei Mittenstellung des Vibrationsteiles (8) ein Kreis geschlagen wird, der durch die Mittellinie (47) der Rollenachse (19) verläuft, daß, von diesem Kreis ausgehend, in radialer Richtung die zu den jeweiligen gestörten a-Werten gewünschten idealen Auslenkungswerte x = G;(t) aufgetragen werden, daß Endpunkte der Auslenkungswerte zu einer Auslenkungskurve verbunden werden, daß um die Auslenkungskurve in dichter Folge Kreise mit dem Rollenradius (r) geschlagen werden, wobei die Innentangenten an diese Kreise die gewünschte Kontur (51) des Nockens ergeben.
EP85200140A 1984-02-08 1985-02-07 Verfahren zum Herstellen der Kontur eines Nockens für den Antrieb eines Vibrationsteils in einem elektrisch angetriebenen Vibrationsgerät, insbesondere Trockenrasiergerät Expired EP0151503B1 (de)

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DE3404298A DE3404298C2 (de) 1984-02-08 1984-02-08 Verfahren zum Herstellen der Kontur eines Nockens für den Antrieb eines Vibrationsteils, insbesondere in einem Trockenrasier- oder Massagegerät

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EP0151503A2 EP0151503A2 (de) 1985-08-14
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