EP0131502A1 - Echangeurs de chaleur moulés en matière réfractaire - Google Patents

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EP0131502A1
EP0131502A1 EP84401324A EP84401324A EP0131502A1 EP 0131502 A1 EP0131502 A1 EP 0131502A1 EP 84401324 A EP84401324 A EP 84401324A EP 84401324 A EP84401324 A EP 84401324A EP 0131502 A1 EP0131502 A1 EP 0131502A1
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EP
European Patent Office
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refractory material
heat exchanger
tubes
exchanger according
fluid
Prior art date
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Granted
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EP84401324A
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German (de)
English (en)
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EP0131502B1 (fr
Inventor
Serge Rogier
Jacques Guigonis
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Societe Europeenne des Produits Refractaires SAS
Original Assignee
Societe Europeenne des Produits Refractaires SAS
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Publication date
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Publication of EP0131502A1 publication Critical patent/EP0131502A1/fr
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Publication of EP0131502B1 publication Critical patent/EP0131502B1/fr
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F21/00—Constructions of heat-exchange apparatus characterised by the selection of particular materials
    • F28F21/04—Constructions of heat-exchange apparatus characterised by the selection of particular materials of ceramic; of concrete; of natural stone
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28F—DETAILS OF HEAT-EXCHANGE AND HEAT-TRANSFER APPARATUS, OF GENERAL APPLICATION
    • F28F7/00—Elements not covered by group F28F1/00, F28F3/00 or F28F5/00
    • F28F7/02—Blocks traversed by passages for heat-exchange media
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S165/00—Heat exchange
    • Y10S165/355—Heat exchange having separate flow passage for two distinct fluids
    • Y10S165/395—Monolithic core having flow passages for two different fluids, e.g. one- piece ceramic
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10S165/00—Heat exchange
    • Y10S165/905—Materials of manufacture

Definitions

  • the invention relates to heat exchangers molded from refractory material.
  • the present invention aims to provide new monolithic heat exchangers produced by molding a refractory composition, which have the advantage of being able to work under conditions that are much more drastic than the metallic or ceramic heat exchangers currently used, while being notably more economical than the latter, both from the point of view of their manufacture and their maintenance.
  • the invention relates to a heat exchanger, with separate fluids, comprising a body comprising at least one channel for the fluid to be heated and at least one channel for the fluid to be cooled in mutual heat exchange relationship, characterized in what: the body is molded by casting a refractory material setting at room temperature and having a shrinkage of less than 0.5%, at least one of said channels has at least one bend, and the body is completely monolithic.
  • the invention lends itself particularly well to the manufacture of large exchangers whose body has a mass greater than 500 kg.
  • Any refractory composition having low shrinkage (less than 0.5%) and good flowability and giving, after setting or ceramization, a refractory material having good resistance to resistance properties, can be used for molding the exchanger. abrasion and chemical agents as well as low permeability, that is to say less than 5 nanoperms.
  • component (ii) is a superaluminous cement and component (iii) consists of vitreous silica.
  • This refractory material has the distinction of having a very low shrinkage (less than 0.1%) when set. This property makes it possible to obtain complex structures with high geometric precision and to introduce into the mass networks of hollow channels of organic material without the appearance of cracks between these networks which would put the fluid channels to be heated into communication with the channels of fluid to cool.
  • This refractory material has a low permeability to gases and liquids even under pressure, which is less than 1 nanoperm and in general of the order of 0.3 nanoperm.
  • the preferred refractory material used to manufacture the heat exchangers of the invention is implemented like a concrete by mixing it intimately before 1 1 use with an amount of water between 3 and 25%, preferably between 4 and 10% by weight, and with 0.01 to 1% of a surface-active dispersing agent relative to the total weight of the ingredients (i) to (iii).
  • moldable refractory materials including refractory concretes, could however also be used and the invention is in no way limited to the use of the type of refractory material specifically described above.
  • the body of the heat exchanger comprises a first network of channels for the fluid to be heated and a second network of channels for the fluid to be cooled, the channels of these networks being in mutual heat exchange relationship.
  • mutant heat exchange relationship it is meant that the channels of the two networks are distributed in the body so that a channel of the first network is close to at least one channel of the second network.
  • Channel networks can be parallel, crossed or oblique, as desired.
  • the present invention lends itself very well to the production of networks of channels of complex shape.
  • the channels of the first network and those of the second network open onto different faces of the body of the exchanger.
  • the refractory material further comprises reinforcing fibers, preferably made of short stainless steel.
  • reinforcing fibers preferably made of short stainless steel.
  • the ends of these protruding inserts of the formwork or mold can be fixed through openings of corresponding shape provided in the walls of said formwork or mold, and / or hold them in place by a set of sieves, in particular by stainless steel wires connected to the formwork and having a mesh corresponding to the diameter of the tube.
  • a set of sieves in particular by stainless steel wires connected to the formwork and having a mesh corresponding to the diameter of the tube.
  • the various steel wire screens used remain in the mass of the refractory.
  • polyvinyl chloride tubes or profiles are used (abbreviated as F.V.C.).
  • F.V.C. polyvinyl chloride tubes or profiles
  • sleeves and elbows making it possible to produce any desired bends, are readily available commercially.
  • After baking, such tubes or profiles leave a perfectly smooth imprint.
  • vibrations can be used. This can be achieved by example, by sending low frequency compressed air into a few tubes or profiles suitably chosen or by using a vibrating table or suitable vibrators of the pneumatic or electric vibrators or vibrating needle type.
  • the ceramization has been carried out and the body has cooled, the latter can be insulated and possibly protected by an envelope.
  • the exchangers of the invention have numerous advantages over conventional devices, such as great resistance to aggressive chemical agents, such as chlorine, sulfuric anhydride, strong acids, strong bases, silicates and oxides of metals, etc. Their high hardness also gives them excellent resistance to erosion by gases circulating at high speed and loaded with abrasive ash. This high hardness makes it possible to circulate the fluids at high speeds, at least twice higher than those admissible in conventional steel tube exchangers, which ensures a good coefficient of heat exchange between the fluids and the walls of the body. and advantageously compensates for the lower thermal conductivity of the ceramic material relative to the metal, so that the exchange surfaces to be provided for the same heat exchange power are equal or less.
  • the high refractoriness of the refractory material and the significant thermal inertia of the body allow the use tion of the exchangers of the invention at gas temperatures of up to 1500 ° C. under variable conditions without risk of cracking under the action of thermo-mechanical stresses.
  • the exchanger can be manufactured on the site itself. Also, it is possible to vary the composition of the refractory material during the casting operation so that the body has zones of different compositions best suited to the working conditions to which they will be exposed in service.
  • Figure 1 is a schematic perspective view illustrating the manufacture of a heat exchanger body according to the invention.
  • Figure 2 is a plan view of a heat exchanger body and
  • Figure 3 is a sectional view along the line III-III of Figure 2.
  • Figure 4 is an axial longitudinal sectional view of a heat exchanger according to the invention intended to be used with an industrial waste incinerator.
  • This example illustrates the production of a monolithic exchanger body with separate fluids according to the invention of dimensions 1 m ⁇ 1 m ⁇ 1 m.
  • the upper part of the mold is flared and two passages 7 have been made there through which the refractory material will be poured into the mold.
  • the mold-PVC tube network assembly is placed on a vibrating table (not shown) and the refractory composition of the type described in European patent 0 021 is poured into the mold through the passages 7. 936 and sold commercially under the trademark ERSOL® by the Applicant.
  • This refractory material comprises by weight, 91 parts of grains melted and poured from a refractory material composed of 50.6% of A1 2 03, 32.5% of Zr0 2 , 15.7% of SiO 2 , 1.1 % of Na 2 0, 0.1% of Fe 2 0 3 , and 0.1% of TiO 2 (product n ° 1 of table 1 of the European patent 0 021 936 mentioned above).
  • the pouring is stopped when the material level reaches a few centimeters above the desired level (1 meter in the example) and continues to vibrate until densification of the product.
  • the body is then subjected to a heat treatment comprising a drying step at a temperature in the range of 100-150 ° C, a steaming step used to remove the PVC tubes (generally by progressive heating up to 400 ° C approximately) and finally a high temperature ceramization step (generally in the range of 800-1200 ° C approximately). Finally, it is allowed to cool to room temperature.
  • DRAMIX ZP brand stainless steel fibers quality 30/40, sold by the Belgian company BEKAERT, are incorporated into it.
  • These fibers are in the form of U-shaped staples with a diameter of 0.3 mm and a length of 40 mm. They exist in AISI 302 steel for applications at temperatures not exceeding 1000 ° C or in AISI 314 steel for applications at temperatures above 1000 ° C. Also, 4.7 parts of water are used instead of 4.5 parts.
  • This example illustrates the production of a cross-flow heat exchanger body.
  • the exchanger body is shown tee in Figures 2 and 3.
  • This body 10 of relatively flat, square shape, comprises two channels 11 and 12 located in parallel mean planes and having crossed directions. The ends of the channels each open onto a different lateral face of the body.
  • This example describes the production on the site of use of a heat exchanger, according to the invention, for an industrial waste incinerator, in which it is a question of recovering approximately 1,000,000 Kcal / hour by heating air. entering at approximately 28 ° C to approximately 650 ° C by means of hot flue gases arriving at approximately 950 ° C and leaving at approximately 250 ° C.
  • the body 21 of the exchanger comprises 360 channels 22 intended to be traversed by the flue gases and 360 channels 23 intended to be traversed by the air, all with a diameter of 2.5 cm.
  • the channels 22 are rectilinear and extend from the base to the top of the body, while the channels 23 are bent at 90 °, in opposite directions, at each of their ends so as to extend parallel to the channels 22 on the most of their length but leading to the perimeter of the body, in 24 and 25 as illustrated in Figure 4.
  • the exchange surface is approximately 198 m 2
  • the body which has a diameter of 1.1 m and a height of 7 meters, is molded in the space of a few hours on site by casting about 15 tonnes of the material described in Example 1 (with fibers) in formwork of appropriate shape.
  • a layer 26 of insulating cellular concrete with a thickness of approximately 100 mm is applied to the body, a metal casing 27 made of sheet steel 10 mm thick, and finally a mattress 28 of rocks with a thickness of 20 mm.
  • Metal flanges, such as 29, are provided around the areas where the channels open in order to facilitate the connection of the fluid inlets and outlets.
  • only one layer of insulation can be used, either in the form of concrete or in the form of fibers.
  • the refractory mixture is poured in sections of 850 mm in height using removable chutes which facilitate the operation.
  • the formwork made up of two semi-cylindrical shells is placed section after section by sliding it inside the support frame.
  • the heat treatment for removing the PVC tubes and ceramization is carried out, as in Example 3, using hot fumes available on the site or burners.
  • the labor required to set up the formwork and the positioning of the tubes on the site is around 60 hours.
  • the heat exchange coefficient is 45Kcal / hm 2. ° C.
  • the equivalent solution in steel tubes weighs 20 tonnes and consists of an exchanger comprising 121 tubes with a diameter of 8 cm and an exchange surface of 214 m 2. Its exchange coefficient is 20 Kcal / hm 2. ° C for gas speeds 2 Nm / s. In addition, the pressure drops of fluid to be heated are twice as great. Such an exchanger requires approximately 400 hours of welding and assembly.
  • the invention therefore applies universally to all types of low and high temperature exchangers and makes it possible to solve both the problems of sealing between the channels, of refractoriness, of good heat exchange, of resistance to erosion and corrosion by various aggressive fluids or loaded with aggressive agents.
  • This example describes the production on the site of use of a heat exchanger operating at high temperature for a pushing furnace from the steel industry, in which it is a question of reheating the incoming air at about 27 ° C to 670 °. C approximately by means of hot fumes arriving at approximately 800 ° C and leaving at approximately 400 ° C.
  • a refractory material such as that of Example 1 (with steel fibers) is poured onto the site into a formwork of 1.3 x 1.3 x 10 m furnished with a network of 625 tubes (25 x 25) with an outside diameter of 5 cm in order to obtain an exchange surface of the order of 1000 m 2 .
  • 313 of these tubes are rec- tili g nes and are intended to form the smoke channels, while the other tubes 312, intended to form the air channels are angled at 90 ° in opposite directions to each of their ends so as to extend parallel to the first 313 tubes over most of their length, but to lead to the periphery of the body, in a similar manner to what was described in Example 3 with reference to FIG. 4.

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Abstract

Echangeur de chaleur; cet échangeur à fluides séparés comporte un corps monolithique, moulé en matière réfractaire, qui comprend en son sein, venus de moulage, au moins un canal (2) pour le fluide à réchauffer et au moins un canal (5) pour le fluide à refroidir en relation mutuelle d'échange de chaleur. Application à toutes industries avec des fluides corrosifs ou abrasifs, pour basses ou hautes températures.

Description

  • L'invention concerne des échangeurs de chaleur moulés en matière réfractaire.
  • Il existe de nombreux domaines de l'industrie dans lesquels on a besoin d'échangeurs de chaleur capables de travailler, à basses ou hautes températures, avec des fluides corrosifs et/ou abrasifs, étant entendu qu' en général on désigne par "basse températuré" une température inférieure à environ 700°C alors que par "haute température" on vise celles qui vont de 700°C à environ 1400°C.
  • Des exemples non limitatifs de tels domaines sont les suivants :
    • . centrales thermiques au charbon ou au fuel lourd (réchauffeurs d'air travaillant sur des fumées riches en SO2 et en cendres abrasives) ;
    • . réchauffeurs d'air sur chaudières à soufre ;
    • . foyers d'incinération produisant des fumées riches en C1, HC1, S021 SO4H2 et NO3H ;
    • . fours de grillage de minerai produisant des fumées riches en Cl, 802 et oxydes métalliques ;
    • . fours de verrerie produisant des fumées agressives ;
    • . fours de métallurgie (fours poussant, fours Pitts) produisant des fumées riches en oxyde de fer ;
    • . fours de briquetteries et de cimenteries produisant des fumées riches en cendres abrasives ;
    • . condenseurs de vapeurs agressives sur réacteurs de synthèse.
  • La présente invention vise à fournir de nouveaux échangeurs de chaleur monolithiques produits par moulage d' une composition réfractaire, qui présentent l'avantage de pouvoir travailler dans des conditions Deaucoup plus drastiques que les échangeurs de chaleur métalliques ou céramiques actuellement utilisés, tout en étant notablement plus économiques que ces derniers, tant du point de vue de leur fabrication que de leur maintenance.
  • Plus particulièrement, l'invention concerne un échangeur de chaleur, à fluides séparés, comportant un corps comprenant au moins un canal pour le fluide à réchauffer et au moins un canal pour le fluide à refroidir en relation mutuelle d'échange de chaleur, caractérisé en ce que : le corps est moulé par coulée d'une matière réfractaire faisant prise à la température ambiante et présentant un retrait inférieur à 0,5 %,
    au moins l'un desdits canaux présente au moins un coude, et
    le corps est complètement monolithique.
  • L'invention se prête particulièrement bien à la fabrication d'échangeurs de grande taille dont le corps a une masse supérieure à 500 kg.
  • Pour le moulage de l'échangeur, on peut utiliser toute composition réfractaire présentant un faible retrait (inférieur à 0,5 %) et une bonne coulabilité et donnant, après prise ou céramisation, une matière réfractaire ayant de bonnes propriétés de résistance à l'abrasion et aux agents chimiques ainsi qu'une faible perméabilité, c'est-à-dire inférieure à 5 nanoperms.
  • Parmi ces compositions réfractaires et selon un mode de réalisation préféré, la matière réfractaire a la composition suivante, en % en poids :
    • (i) 55-99 % de particules d'un matériau réfractaire fondu et coulé contenant une phase vitreuse, ce matériau étant constitué principalement par les oxydes de zircone-silice, de zircone-silice-alumine pu de zircone-silice-alumine-oxyde de chrome, ces particules ayant la distribution granulométrique suivante 15-45 % de grains d'une grosseur de 2 à 5 mm, 20-40 % de grainette d'une grosseur de 0,5 à 2 mm, 15-30 % de farine d'une grosseur de 40 micromètres à 0,5 mm et 0-40 % de fines d'une grosseur inférieure à 40 micromètres ;
    • (ii) 1 à 5 % d'un ciment hydraulique ; et
    • (iii)1-15 % d'une charge constituée de particules d'une grosseur de 0,01 à 5 micromètres, sensiblement sphériques, d'un oxyde de métal, la surface spécifique de ces particules étant supérieure à 5 m2/g ; la proportion de chacun des constituants (i), (ii), et (iii) étant donnée par rapport au total des ingrédients (i), (ii) et (iii).
  • La matière réfractaire susmentionnée est décrite en détail dans le brevet européen N° 0 021 936 de la demanderesse. De préférence, le constituant (ii) est un ciment superalumineux et le constituant (iii) est constitué de silice vitreuse.
  • Cette matière réfractaire présente la particularité d' avoir un très faible retrait (inférieur à 0,1 %) à la prise. Cette propriété permet d'obtenir des structures complexes avec une grande précision géométrique et d'introduire dans la masse des réseaux de canaux creux en matière organique sans apparition de fissures entre ces réseaux qui mettraient en communication les canaux de fluide à réchauffer avec les canaux de fluide à refroidir.
  • Cette matière réfractaire présente une basse perméabilité aux gaz et aux liquides même sous pression, qui est inférieure à 1 nanoperm et en général de l'ordre de 0,3 nanoperm.
  • La matière réfractaire préférée utilisée pour fabriquer les échangeurs de chaleur de l'invention se met en oeuvre comme un béton en la mélangeant intimement avant 11 emploi avec une quantité d'eau comprise entre 3 et 25 %, de préférence entre 4 et 10 % en poids, et avec 0,01 à 1 % d'un agent dispersant tensio-actif par rapport au poids total des ingrédients (i) à (iii).
  • D'autres matières réfractaires moulables, y compris des bétons réfractaires, pourraient toutefois être utilisés aussi et l'invention n'est aucunement limitée à l'emploi du type de matière réfractaire spécifiquement décrit ci- dessus.
  • Selon un mode dé réalisation particulier, le corps de l' échangeur de chaleur comporte un premier réseau de canaux pour le fluide à réchauffer et un deuxième réseau de canaux pourle fluide à refroidir, les canaux de ces réseaux étant en relation mutuelle d'échange de chaleur.
  • Par "relation mutuelle d'échange de chaleur", on veut dire que les canaux des deux réseaux sont répartis dans le corps de façon qu'un canal du premier réseau soit voisin d'au moins un canal du deuxième réseau.
  • Les réseaux de canaux peuvent être parallèles, croisés ou obliques, comme on le désire. La présente invention se prête très bien à la réalisation de réseaux de canaux de forme complexe.
  • Selon un mode de réalisation préféré, les canaux du pre- nier réseau et ceux du deuxième réseau débouchent sur des faces différentes du corps de l'échangeur.
  • Selon un autre mode de réalisation particulier, la matière réfractaire comprend, en outre, des fibres renforçantes, de préférence en acier inoxydable de courte longueur. A titre indicatif, on peut incorporer 0,5 à 3 % en poids de telles fibres dans la composition réfractaire, de préférence environ 1,5 % en poids. Ces fibres renforcent les propriétés mécaniques du corps et améliorent la résistance aux variations thermiques de la matière réfractaire.
  • L'invention concerne également un procédé de fabrication d'un échangeur selon l'invention, qui comprend les étapes suivantes :
    • a) disposition dans un coffrage ou moule ayant la forme désirée pour le corps de l'échangeur, d'une pluralité d'inserts positionnés et maintenus aux endroits correspondant aux emplacements désirés des canaux du corps ;
    • b) coulée dans le coffrage ou moule de la matière réfractaire additionnée d'eau de mise en oeuvre avec application de moyens de compactage de la composition coulée ;
    • c) séchage du corps moulé, puis étuvage de ce corps à une température suffisante pour provoquer l'élimination des inserts, caractérisé en ce que lesdits inserts sont constitués de tubes et/ou profilés creux en matière plastique rigide et en ce qu'on fait passer à travers lesdits tubes et/ou profilés creux un gaz à une température suffisamment élevée pour provoquer l'élimination desdits tubes et/ou profilés en matière plastique noyés au sein du corps séché;
    • d) éventuellement céramisation du corps par chauffage à une température élevée appropriée.
  • Pour maintenir les inserts en place, on peut fixer les extrémités de ces inserts saillant du coffrage ou moule à travers des ouvertures de forme correspondante prévues dans les parois dudit coffrage ou moule, et/ou les maintenir en place par un ensemble de tamis notamment en fils d'acier inoxydable reliés au coffrage et ayant une maille correspondant au diamètre du tube. Dans ce dernier cas, les divers tamis en fils d'acier utilisés demeurent dans la masse du réfractaire.
  • De préférence, on utilise des tubes ou des profilés en chlorure de polyvinyle (en abrégé F.V.C.). De tels tubes ou profilés, ainsi que des manchons et coudes permettant de réaliser toutes courbures désirées, sont aisément disponibles dans le commerce. Après l'étuvage, de tels tubes ou profilés laissent une empreinte parfaitement lisse.
  • Comme moyens de compactage de la composition coulée, on peut utiliser des vibrations. Ceci peut être obtenu, par exemple, en envoyant de l'air comprimé à basse fréquence dans quelques tubes ou profilés convenablement choisis ou en utilisant une table vibrante ou des vibrateurs appropriés du type vibrateurs pneumatiques ou électriques ou aiguille vibrante.
  • Une fois la céramisation réalisée et le corps refroidi, on peut calorifuger ce dernier et le protéger éventuellement par une enveloppe.
  • Les échangeurs de l'invention présentent de nombreux avantages par rapport aux dispositifs conventionnels, tels qu'une grande résistance aux agents chimiques agressifs, tels que le chlore, l'anhydride sulfurique, les acides forts, les bases fortes, les silicates et oxydes de métaux, etc. Leur dureté élevée leur confère, en outre, une résistance excellente à l'érosion par des gaz circulant à grande vitesse et chargés de cendres abrasives. Cette dureté élevée permet de faire circuler les fluides à des vitesses importantes, au moins deux fois supérieures à celles admissibles dans des échangeurs à tubes d'acier conventionnels, ce qui assure un bon coefficient d'échange thermique entre les fluides et les parois du corps et compense avantageusement la plus faible conductibilité thermique de la matière céramique par rapport au métal, si bien que les surfaces d'échange à prévoir pour une même puissance calorifique d'échange sont égales ou inférieures.
  • Il faut noter également que la possibilité de fonctionner avec des fluides circulant à grande vitesse favorise l'auto-nettoyage des canaux, ce qui évite l'emploi d'une installation coûteuse de ramonage.
  • La haute réfractarité de la matière réfractaire et l'inertie thermique importante du corps permettent l'utilisation des échangeurs de l'invention à des températures de gaz pouvant atteindre 1500°C en régime variable sans risque de fissuration sous l'action des contraintes thermo- mécaniques.
  • Enfin, le coût de fabrication d'un échangeur selon l'invention est beaucoup plus réduit (jusqu'à 4 fois) que celui d'un échangeur classique, principalement à cause de sa simplicité de fabrication qui nécessite un nombre réduit d'heures de main-d'oeuvre.
  • Si désiré, l'échangeur peut être fabriqué sur le.site même d'utilisation. Egalement, il est possible de faire varier la composition de la matière réfractaire au cours de l'opération de coulée afin que le corps présente des zones de compositions différentes adaptées au mieux aux conditions de travail auxquelles elles seront exposées en service.
  • La description qui va suivre, faite en regard des dessins annexés, fera bien comprendre l'invention.
  • La figure 1 est une vue schématique en perspective illustrant la fabrication d'un corps d'échangeur de chaleur selon l'invention. La figure 2 est une vue en plan d'un corps d'échangeur de chaleur et la figure 3 est une vue en coupe selon la ligne III-III de la figure 2. La figure 4 est une vue en coupe longitudinale axiale d'un échangeur de chaleur selon l'invention destiné à être utilisé avec un incinérateur de déchets industriels.
    • Exemple 1
  • Cet exemple illustre la réalisation d'un corps d'échangeur monolithique à fluides séparés selon l'invention de dimensions 1 m x 1m x 1 m.
  • Dans un moule 1 démontable en bois de dimensions internes L = 1 mètre, 1 = 1 mètre et H = 1,20 m (figure 1), on dispose, d'une part, un réseau de 36 tubes rectilignes 2 en FVC de 6 cm de diamètre destinés à être parcourus, par exemple, par des fumées chaudes. Ces tubes sont maintenus en place par la plaque perforée 3 située au-dessus du moule et la plaque perforée 4 formant le fond du moule. D'autre part, on dispose un réseau de 49 tubes 5 coudés à 90° en PVC de 2,5 cm de diamètre destinés, par exemple, à être parcourus par de l'air à réchauffer. Les tubes 5 sont tenus en place par la plaque perforée 3 et par la plaque latérale perforée 6. Pour des raisons de simplicité de représentation, on n'a représenté sur la figure 1 que 8 tubes 2 et 4 tubes 5.
  • La partie supérieure du moule est évasée et on y a ménagé deux passages 7 par où on coulera la matière réfractaire dans le moule.
  • L'ensemble moule-réseaux de tubes en PVC est posé sur une table vibrante (non représentée) et on coule dans le moule par les passages 7, tout en faisant vibrer la table, la composition réfractaire du type décrit dans le brevet européen 0 021 936 et vendue dans le commerce sous la marque déposée ERSOL® par la Demanderesse. Cette matière réfractaire comprend en poids, 91 parties de grains fondus et coulés d'un matériau réfractaire composé de 50,6 % d'A1203, 32,5 % de Zr02, 15,7 % de SiO2, 1,1 % de Na20, 0,1 % de Fe203, et 0,1 % de TiO2 (produit n° 1 du tableau 1 du brevet européen 0 021 936 susmentionné).
  • On arrête la coulée lorsque le niveau de matière arrive quelques centimètres au-dessus du niveau désiré (1 mètre dans l'exemple) et on continue à faire vibrer jusqu'à densification du produit. On démoule après prise. On soumet ensuite le corps à un traitement thermique comprenant une étape de séchage à une température dans la gamme de 100-150°C, une étape d'étuvage servant à éliminer les tubes en PVC (en général par chauffage progressif jusqu'à 400°C environ) et enfin une étape de céramisation à haute température (en général dans la gamme de 800-1200°C environ). Finalement, on laisse refroidir à la température ambiante.
  • On répète la même opération de moulage avec une matière réfractaire similaire si ce n'est qu'on y incorpore 1,5 partie en poids de fibres en acier inoxydable de marque déposée DRAMIX ZP, qualité 30/40 vendues par la société belge BEKAERT. Ces fibres se présentent sous forme d'agrafes en U d'un diamètre de 0,3 mm et d'une longueur de 40 mm. Elles existent en acier AISI 302 pour les applications à des températures ne dépassant pas 1000°C ou en acier AISI 314 pour les applications à des températures supérieures à 1000°C. Egalement, on utilise 4,7 parties d'eau au lieu de 4,5 parties.
  • Après la cuisson à 1000°C environ, les corps obtenus,avec ou sans présence de fibres d'acier, sont compacts.
    • Exemple 2
  • Cet exemple illustre la réalisation d'un corps d'échangeur de chaleur à courants croisés.
  • Par un procédé analogue à celui de l'exemple 1 sans fibres en acier, si ce n'est qu'on utilise un moule en bois de dimensions intérieures de 1 x 1 x 0,09 mètre dans lequel on positionne deux tubes-serpentins en PVC, d'un diamètre extérieur de 3 cm, on obtient le corps d'échangeur représenté sur les figures 2 et 3. Ce corps 10 de forme relativement plate, carrée, comporte deux canaux 11 et 12 situés dans des plans moyens parallèles et présentant des directions croisées. Les extrémités des canaux débouchent chacune sur une face latérale différente du corps.
    • Exemple 3
  • Cet exemple décrit la réalisation sur le site d'utilisation d'un échangeur de chaleur, selon l'invention, pour incinérateur de déchets industriels, dans lequel il s'agit de récupérer environ 1.000.000 Kcal/heure en réchauffant de l'air entrant à 28°C environ jusqu'à environ 650°C au moyen de fumées chaudes arrivant à 950°C environ et sortant à 250°C environ.
  • Comme le montre la figure 4, le corps 21 de l'échangeur comprend 360 canaux 22 destinés à être parcourus par les fumées et 360 canaux 23 destinés à être parcourus par l'air, tous d'un diamètre de 2,5 cm. Les canaux 22 sont rectilignes et s'étendent de la base au sommet du corps, tandis que les canaux 23 sont coudés à 90°, dans des sens opposés, à chacune de leurs extrémités de façon à s'étendre parallèlement aux canaux 22 sur la majeure partie de leur longueur mais à déboucher sur le pourtour du corps, en 24 et 25 comme l'illustre la figure 4. La surface d'échange est d'environ 198 m 2
  • Le corps qui présente un diamètre de 1,1 m et une hauteur de 7 mètres est moulé en l'espace de quelques heures sur le site par coulée d'environ 15 tonnes de la matière décrite à l'exemple 1 (avec fibres) dans un coffrage de forme appropriée. Après décoffrage, on applique sur le corps une couche 26 de béton cellulaire isolant d'une épaisseur d'environ 100 mm, une enveloppe métallique 27 en tôle d'acier de 10 mm d'épaisseur, et enfin un matelas 28 de laine de roches d'une épaisseur de 20 mm. Des brides métalliques, telles que 29, sont prévues autour des zones où débouchent les canaux afin de faciliter le raccordement des arrivées et sorties de fluides. On peut évidemment n'utiliser qu'une seule couche d'isolant,soit sous forme de béton, soit sous forme de fibres.
  • Pour réaliser cet appareil, on a utilisé la solution qui consiste à positionner les réseaux de tubes 22 et 23 dans les mailles d'un ensemble de tamis en acier inoxydable d'ouverture approximative 25 mm (tamis de maille "1 pouce') fixés à un cadre.
  • La coulée du mélange réfractaire s'effectue par sections de 850 mm de hauteur à l'aide de goulottes amovibles qui facilitent l'opération. Le coffrage constitué de deux coquilles hémicylindriques est mis en place section après section en le glissant à l'intérieur du cadre support.
  • Du fait de la taille de la pièce, on combine l'effet de vibrateurs extérieurs au coffrage à l'effet de vibrateurs agissant dans la masse du réfractaire.
  • Le traitement thermique d'élimination des tubes de PVC et de céramisation est effectué, comme dans l'exemple 3, à l'aide des fumées chaudes disponibles sur le site ou de brûleurs.
  • A titre indicatif, la main-d'oeuvre nécessitée pour mettre en place sur le chantier le coffrage et le positionnement des tubes est de l'ordre de 60 heures.
  • Pour des vitesses de gaz de 15 Nm/seconde, le coefficient d'échange thermique est de 45Kcal/h.m2.°C.
  • A titre comparatif, la solution équivalente en tubes d'acier pèse 20 tonnes et consiste en un échangeur comportant 121 tubes d'un diamètre de 8 cm et a une surface d'échange de 214 m2. Son coefficient d'échange est de 20 Kcal/h.m2.°C pour des vitesses de gaz de 2 Nm/s. De plus, les pertes de charge de fluide à réchauffer sont deux fois plus importantes. Un tel échangeur nécessite environ 400 heures de soudure et de montage.
  • L'invention s'applique donc de façon universelle à tous les types d'échangeurs basse et haute température et permet de résoudre à la fois les problèmes d'étanchéité entre les canaux, de réfractarité, de bon échange thermique, de résistance à l'érosion et à la corrosion par les divers fluides agressifs ou chargés d'agents agressifs.
    • Exemple 4
  • Cet exemple décrit la production sur le site d'utilisation d'un échangeur de chaleur fonctionnant à haute température pour four poussant de sidérurgie, dans lequel il s'agit de réchauffer de l'air entrant à environ 27°C jusqu'à 670°C environ au moyen de fumées chaudes arrivant à 800°C environ et sortant à environ 400°C.
  • On coule sur le site une matière réfractaire telle que celle de l'exemple 1 (avec fibres d'acier) dans un coffrage de 1,3 x 1,3 x 10 m garni d'un réseau de 625 tubes (25 x 25) d'un diamètre extérieur de 5 cm afin d'obtenir une surface d'échange de l'ordre de 1000 m2. 313 de ces tubes sont rec- tilignes et sont destinés à former les canaux à fumées, tandis que les 312 autres tubes, destinés à former les canaux à air, sont coudés à 90°, dans des sens opposés, à chacune des leurs extrémités de façon à s'étendre parallèlement aux 313 premiers tubes sur la majeure partie de leur longueur, mais à déboucher sur le pourtour du corps, de façon similaire à ce qui a été décrit dans l'exemple 3 avec référence à la figure 4. Pendant la coulée, on vibre soit en injectant de l'air comprimé dans les tubes, soit en ayant recours à des vibrateurs comme cela se pratique couramment sur les chantiers de bétonnage. On démoule au bout de 24 heures et on laisse vieillir le corps moulé pendant 8 jours. Ensuite, on isole thermiquement le corps d'échangeur à l'aide d'une couche de béton isolant ou d'un matelas de fibres isolantes et on met en place une enveloppe métallique maintenant le tout. On soumet alors le corps isolé à un traitement thermique semblable à celui décrit à l'exemple 1 en se servant des fumées chaudes disponibles dans l'usine que l'on fait passer dans une partie ou la totalité des canaux du corps, selon le besoin.

Claims (11)

1. Echangeur de chaleur, à fluides séparés, comportant un corps comprenant au moins un canal pour le fluide à réchauffer et au moins un canal pour le fluide à refroidir en relation mutuelle d'échange de chaleur, caractérisé en ce que :
le corps est moulé par coulée d'une matière réfractaire faisant prise à la température ambiante et présentant un retrait inférieur à 0,5 %,
au moins l'un desdits canaux présente au moins un coude, et
le corps est complètement monolithique.
2e Echangeur de chaleur selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matière réfractaire contient des grains d'oxydes de métaux fondus et coulés appartenant à l'un des systèmes suivants ZrO2-SiO2, ZrO2-SiO2-Al2O3 et ZrO2-SiO2-Al2O3-CrO3.
3. Echangeur de chaleur selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la matière réfractaire a la composition suivante, en % en poids :
(i) 55-99 % de particules d'un matériau réfractaire fondu et coulé contenant une phase vitreuse à base de zircone-silice, de zircone-silice-alumine ou de zircone-silice-alumine-oxyde de chrome, ces particules ayant la distribution granulomètrique suivante : 15-45 % de grains d'une grosseur de 2 à 5 mm, 20-40 % de grainette d'une grosseur de 0,5 à 2 mm, 15-30 % de farine d'une grosseur de 40 micromètres à 0,5 mm et 0-40 % de fines d'une grosseur inférieure à 40 micromètres;
(ii) 1 à 5 % d'un ciment hydraulique; et
(iii) 1-15 % d'une charge constituée de particules d'une grosseur de 0,01 à 5 micromètres, sensiblement sphériques, d'un oxyde de métal, la surface spécifique de ces particules étant supérieure à 5 m2/g; la proportion de chacun des constituants (i), (ii) et (iii), étant donnée par rapport à leur total.
4. Echangeur de chaleur selon la revendication 3, caractérisé en ce que le constituant (ii) est un ciment superalumineux et le constituant (iii) est de la silice vitreuse.
5. Echangeur de chaleur selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ledit canal pour le fluide à réchauffer et ledit canal pour le fluide à refroidir débouchent sur des faces différentes du corps.
6. Echangeur de chaleur selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que des fibres renforçantes sont incorporées à la matière réfractaire.
7. Echangeur de chaleur selon la revendication 6, caractérisé en ce que les fibres renforçantes sont des fibres d'acier inoxydable présentes à raison de 0,5 à 3 % en poids par rapport à la matière réfractaire.
8. Echangeur de chaleur selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il présente une masse supérieure à 500 kilogrammes.
9. Un procédé de fabrication d'un échangeur selon la revendication 1, qui comprend les étapes suivantes :
a) disposition dans un coffrage ou moule ayant la forme désirée pour le corps de l'échangeur, d'une pluralité d'inserts positionnés et maintenus aux endroits correspondant aux emplacements désirés des canaux du corps;
b) coulée dans le coffrage ou moule de la matière réfractaire additionnée d'eau de mise en oeuvre avec application de moyens de compactage de la composition coulée;
c) séchage du corps moulé, puis étuvage de ce corps à une température suffisante pour provoquer l'élimination des inserts, caractérisé en ce que lesdits inserts sont constitués de tubes et/ou profilés creux en matière plastique rigide et en ce qu'on fait passer à travers lesdits tubes et/ou profilés creux un gaz à une température suffisamment élevée pour provoquer l'élimination desdits tubes et/ou profilés en matière plastique noyés au sein du corps séché.
10. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le corps moulé est céramisé par chauffage à une température élevée appropriée.
11. Un procédé selon la revendication 9 ou 10, caractérisé en ce que les tubes ou profilés sont en chlorure de polyvinyle.
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