CN101709342B - 一种高炉用吹氧管 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高炉用吹氧管，包括吹氧管本体，所述吹氧管本体外表面还浇注连接有致密高强耐火浇注料层。所述致密高强耐火浇注料层的致密高强耐火浇注料为超细微粉致密高强高铝质浇注料或致密高强刚玉浇注料。所述致密高强耐火浇注料还包含有复合减水剂，且所述致密高强耐火浇注料层中还设有防止开裂的防爆纤维结构。应用本发明的高炉用吹氧管，环保、节能、降低成本和劳动强度，而且开口准确率高。

Description

一种高炉用吹氧管

技术领域

本发明涉及一种高炉用吹氧管。

背景技术

高炉铁水口在放铁水之前都会用炮泥堵住铁水口。在开炉由于烘烤时间过长，导致炮泥硬化强度高，开口机的钻头难以钻通炮泥，难以打开铁水口使铁水流出。一般是先用吹氧管在铁水口中央将耐火材料烧掉将近90％，最后再用开口机开口。目前使用的高炉吹氧管有两种方案如下：

a)直接使用吹氧管；

b)在吹氧管表面涂耐火泥或耐火涂层。如申请号为200310105010.3的中国发明专利公开的耐高温涂层吹氧管。

但是现有技术有如下缺陷：

A，直接使用吹氧管其技术缺点如下：

1，污染大。高温火焰融化吹氧管中的杂质如S，P等。迅速产生大量的浓烟以及有害气体，污染环境。

2，不耐用，吹氧管耗量大。普通2500m3的新高炉开口用无涂层高炉开口吹氧管在3t左右耗量太大。

3，劳动强度大。吹氧管融化速度快，炉前工人需要频繁更换吹氧管，造成劳动强度大。

4，定位不准确。无涂层的吹氧管在烧炉口炮泥时，氧化容易变形，导致开口角度不准确，影响铁水口效果。

B，使用耐火泥或耐火涂层的技术缺点：

1、结合不牢固。耐高温涂层无法与吹氧管之间紧密结合。导致烧后产生裂纹，脱落。大大的影响了其使用寿命。

2、耐材厚度缺乏灵活性。涂层或耐火泥，所涂抹厚度是有限的(超过5mm就容易受潮开裂剥落)，因此无法根据不同高炉铁水口大小，浇注合理开口吹氧管。

发明内容

本发明所要解决的技术问题就是提供一种高炉用吹氧管，此高炉用吹氧管耐高温层与吹氧管之间紧密结合，耐材厚度灵活性高，使用寿命长。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：一种高炉用吹氧管，包括吹氧管本体，所述吹氧管本体外表面还浇注连接致密高强耐火浇注料层，所述致密高强耐火浇注料层的致密高强耐火浇注料为超细微粉致密高强高铝质浇注料或致密高强刚玉浇注料，所述致密高强耐火浇注料还包含有复合减水剂，所述致密高强耐火浇注料层中还设有防止开裂的防爆纤维结构，防爆纤维结构以粒状、线状或絮状设于所述致密高强耐火浇注料层中，所述致密高强耐火浇注料层的厚度大于或等于20mm，小于或等于30mm。

作为优选，所述致密高强耐火浇注料层在吹氧管表面的厚度大于或等于20mm，小于或等于30mm。一般选取的厚度为20mm、25mm或者30mm。耐材厚度灵活性高，致密高强耐火浇注料层厚度根据不同高炉铁水口大小，浇注合理开口吹氧管。

作为优选，所述致密高强耐火浇注料层的致密高强耐火浇注料为超细微粉致密高强高铝质浇注料或致密高强刚玉浇注料。所述致密高强耐火浇注料还包含有复合减水剂。所述致密高强耐火浇注料层中还设有防止开裂的防爆纤维结构。所述防爆纤维结构以粒状、线状或絮状设于所述致密高强耐火浇注料层中。一般的致密高强度耐火浇注料采用到超细，高档次微粉作为基础，这样的产品有两个缺点：A，加水量无论多大，整体流动性不是很好。由于高档次粉料的加入导致流动性很差，无法在50mm厚的长管壁很好的流动B，致密高强的耐火材料在高温下容易产品裂纹，崩裂，影响使用寿命。为了解决流动性差的特点，我们特意引进了复合减水剂，在降低粉料的细度和档次的同时，不用降低加水量，同时增加了材料的整体流动性便于施工。为了解决在急剧升温时候容易开裂剥落这个问题，该发明特意引进了新型的防爆纤维，加入此物质以后，在80℃就可以融化，在水蒸气蒸发前形成内部气孔。不会使水蒸气形成的膨胀压力导致材料开裂。

更进一步的，所述复合减水剂质量百分比为致密高强耐火浇注料的0.05～1％。所述防爆纤维质量百分比与复合减水剂对应，为致密高强耐火浇注料的0.05～1％。上述百分比优选0.05％、0.1％、0.2％、0.4％、0.6％、0.8％、1％。

作为优选，所述致密高强耐火浇注料为纳米材料。耐火浇注料浇注在吹氧管这么小的表面上，粘结性都不是很好。将纳米材料应用才到材料的配方当中，使材料牢固的结合在吹氧光管表面。

作为优选，所述吹氧管本体两端设计有与其他吹氧管连接的插接结构。能够将多根吹氧管首尾连接起来，增加其长度。

进一步的，所述插接结构包括吹氧管本体一端的喇叭口结构和另一端相对应的锥形结构。连接快捷方便。

本发明由于采用了上述技术方案，具有如下有益效果：

1，环保。使用了新型的吹氧管以后，基本无浓烟和有害气体产生；

2，节能。因为大大降低了吹氧管的消耗，就降低了产生吹氧管所需要的国家能源；

3，耐用。采用了新型高强耐火浇注料整体施工，耐材与不仅仅与吹氧管表面结合紧密，还是一个很好的整体，大大提高了产品的寿命。2500m3新高炉开口大致需要3t左右吹氧管，但是用在吹氧管表面施工致密高强耐火浇注料以后只需要12根左右；

4，降本。一个新高炉开炉或大修一次，开铁口直接使用吹氧管需用吹氧管400根(3吨)即采购成本就需要1.65万元左右(市场价5500元/吨)。而用新型的吹氧管需要用量在12根(0.3吨)成本只需要1.2万(新型吹氧管每根约25公斤)，节省采购成本为高炉降低将近30％。新型耐火吹氧管的使用寿命是普通吹氧管寿命的30倍以上。另外因为用量的急剧减少，劳动强度的下降，会使劳动成本等各方面大幅度降低。还有就是为国家节省制造这些吹氧管所需的人力，物力。综合评价无论是给钢铁企业，还是给社会都降低了成本，创造利润；

5，低劳动强度。现场开口时候不用频繁更换开口吹氧管，大大减少了工人的劳动强度；

6，开口准确率达100％。用三角架定位，将新型的高炉开口吹氧管放在定位架上，这样就不会偏移，达到开铁水口准确无误；

7，多样性。依据不同高炉铁口需求，设计不同厚度的致密高强耐火浇注料包裹的在吹氧光管表面，以便于开铁水口。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步描述：

图1为本发明高炉吹氧管结构示意图；

图2为图1中吹氧管的左视图。

具体实施方式

如图1和图2所示，本发明一种高炉用吹氧管的实施例，包括吹氧管本体1，所述吹氧管本体外表面还浇注连接有致密高强耐火浇注料层2。其中所述致密高强耐火浇注料层的致密高强耐火浇注料为超细微粉致密高强高铝质浇注料或致密高强刚玉浇注料。所述致密高强耐火浇注料还包含有复合减水剂。所述致密高强耐火浇注料层中还设有防止开裂的防爆纤维结构3。所述防爆纤维结构以粒状、线状或絮状设于所述致密高强耐火浇注料层中。并且材料选用纳米材料。所述致密高强耐火浇注料层的厚度厚度大于或等于20mm，小于或等于30mm。一般选取的厚度为20mm、25mm或者30mm。

作为上述实施例的改进，所述吹氧管本体两端设计有与其他吹氧管连接的插接结构。所述插接结构包括吹氧管本体一端的喇叭口结构和另一端相对应的锥形结构。

制造本发明上述实施例中高炉吹氧管的方法包括如下步骤a，对普通的高炉用吹氧管进行表面除污；b，用模具将吹氧管定位；c，制膜，即用致密高强耐火浇注料浇注入模具注浆成型；d，对注浆成型后吹氧管室温养生24h；e，脱模；f，将脱模后吹氧管放入梭式窑烘烤，温度设定为250℃。

Claims (6)

1.一种高炉用吹氧管，包括吹氧管本体(1)，其特征在于：所述吹氧管本体(1)外表面还浇注连接致密高强耐火浇注料层(2)，所述致密高强耐火浇注料层(2)的致密高强耐火浇注料为超细微粉致密高强高铝质浇注料或致密高强刚玉浇注料，所述致密高强耐火浇注料还包含有复合减水剂，所述致密高强耐火浇注料层(2)中还设有防止开裂的防爆纤维结构(3)，防爆纤维结构(3)以粒状、线状或絮状设于所述致密高强耐火浇注料层(2)中，所述致密高强耐火浇注料层(2)的厚度大于或等于20mm，小于或等于30mm。

2.根据权利要求1所述的高炉用吹氧管，其特征在于：所述致密高强耐火浇注料层(2)的厚度为20mm、25mm或者30mm。

3.根据权利要求1或2所述的高炉用吹氧管，其特征在于：所述吹氧管本体(1)两端设计有与其他吹氧管连接的插接结构。

4.根据权利要求3所述的高炉用吹氧管，其特征在于：所述插接结构包括吹氧管本体一端的喇叭口结构和另一端相对应的锥形结构。

5.根据权利要求1所述的高炉用吹氧管，其特征在于：所述致密高强耐火浇注料层的浇注料为纳米材料。

6.根据权利要求1所述的高炉用吹氧管，其特征在于：所述吹氧管本体外表面的致密高强耐火浇注料层(2)注浆成型后在吹氧管室温养生24h；脱模；将脱模后吹氧管放入梭式窑烘烤，温度设定为250℃。

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