EP0109928B1 - Unterzugsmaterial - Google Patents

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Publication number
EP0109928B1
EP0109928B1 EP83810476A EP83810476A EP0109928B1 EP 0109928 B1 EP0109928 B1 EP 0109928B1 EP 83810476 A EP83810476 A EP 83810476A EP 83810476 A EP83810476 A EP 83810476A EP 0109928 B1 EP0109928 B1 EP 0109928B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
water
material according
sheet structure
impregnated
underlay material
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired - Lifetime
Application number
EP83810476A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0109928A1 (de
Inventor
Hans Widler
Marcel Hauser
Patrick M. Lindt
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
FORBO-STAMOID AG
Original Assignee
Forbo-Stamoid AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Forbo-Stamoid AG filed Critical Forbo-Stamoid AG
Priority to AT83810476T priority Critical patent/ATE60640T1/de
Publication of EP0109928A1 publication Critical patent/EP0109928A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0109928B1 publication Critical patent/EP0109928B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04D—ROOF COVERINGS; SKY-LIGHTS; GUTTERS; ROOF-WORKING TOOLS
    • E04D1/00—Roof covering by making use of tiles, slates, shingles, or other small roofing elements
    • E04D1/36—Devices for sealing the spaces or joints between roof-covering elements
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04D—ROOF COVERINGS; SKY-LIGHTS; GUTTERS; ROOF-WORKING TOOLS
    • E04D12/00—Non-structural supports for roofing materials, e.g. battens, boards
    • E04D12/002—Sheets of flexible material, e.g. roofing tile underlay

Definitions

  • the present invention relates to a beam material which is used primarily for construction purposes, for example under tiled roofs, behind curtain walls, etc., for sealing against rainwater, snow, dust, soot, etc.
  • Finished kraft papers with and without thread reinforcement are also offered as lining material. Although these have a sufficiently high water vapor transmission coefficient k o of up to 26 mglm 2 hPa, they are insufficient in terms of mechanical strength, so that they can easily break or tear during processing. In addition, they are easily flammable.
  • fabrics and nonwovens coated with soft PVC are also used as the underlay material, which, however, have a water vapor transmission coefficient k o of, for example, 0.065 mg / m 2 hPa, so that special, complex ventilation structures are necessary to prevent the formation of condensation.
  • roof sheeting which consists of a nonwoven made of thermoplastic spinnable threads, the nonwoven outer surfaces optionally being heat-sealed to a greater or lesser extent to adjust the breathability. These webs have closed surfaces whose water vapor permeability is insufficient.
  • a roof tarpaulin of a similar type is proposed in DE-U-7.336.983. They also consist of a nonwoven made of synthetic fibers, which is consolidated on at least one side by calendering. The desired water vapor permeability cannot be achieved here either due to the closed surface.
  • a roofing membrane which consists of a fleece or a fabric and a plastic foam layer used for thermal insulation.
  • the foam is either provided with closed pores on the outside or sealed with an additional plastic layer. The desired water vapor permeability cannot be achieved.
  • the present invention was therefore based on the object of creating a beam material which does not have the disadvantages mentioned above.
  • the lining material according to the invention for construction applications which consists of a tear-resistant, water vapor-permeable, watertight and flame-retardant fabric made of synthetic fibers and is optionally water-repellent and / or flame-retardant, is characterized in that the fabric is at least partially impregnated with a self-crosslinking dispersion, and that it has a water vapor transmission coefficient k o of at least 12 mg / m 2 hPa at 23 ° C and a tensile strength of at least 250 N / 5 cm, the combustion class V according to VKF from 1976 has been achieved and it remains sealed for at least 20 hours under a water column of at least 40 mm .
  • Such a material excludes any condensation or condensation, has excellent tear and tear resistance for the stresses that arise, is waterproof and flame-retardant. For easy installation, it is recommended to use the material in sheet form.
  • Nonwoven fabrics are particularly suitable as fabrics, but also fabrics and knitted fabrics.
  • the flat structure preferably as a non-woven fabric, can be selected in such a thickness that additional thermal insulation is achieved.
  • the fabric can be impregnated in a watertight and flame-resistant manner or can be produced from appropriately pretreated fibers. If flame-retardant fibers are used, flame retardant treatment is generally not necessary.
  • a flat structure such as a dense fabric, knitted fabric or nonwoven fabric, e.g. a nonwoven fabric of preferably 1.5 denier fine synthetic, normally or flame-retardant, organic or inorganic fibers, e.g. Polyester or polyacrylic fibers or glass fibers, etc. impregnated with a mixture of flame retardants, water repellents and binders by known methods, e.g. by dipping and squeezing and then drying. However, the mixture can also be applied with a doctor blade or sprayed on under pressure.
  • Particularly suitable flame retardants are organic halogen compounds, such as chlorinated paraffins, polyvinyl chloride and bromine compounds, in a mixture with antimony oxide and aluminum hydroxide. Phosphorus compounds can also be used, especially organic which cannot be washed out.
  • Suitable hydrophobicizing agents are, for example, emulsions which contain paraffins, fat-modified synthetic resins, silicones or fluorocarbons.
  • the nonwoven or the woven or knitted fabric can be provided with a water vapor permeable, compressed foam layer before impregnation.
  • a layer can e.g. by ordering one.
  • Foam compound can be applied in a known manner by the coating process and then compressing the fabric coated on one or both sides.
  • a compatible hydrophobizing agent for example an aqueous fluorocarbon
  • a tangled nonwoven web consisting of polyacrylic fibers with a titer of 1.5 denier, which are needled with the finest needles in such a way that a uniformly dense needle felt of approximately 2 mm thickness and a weight of 150 to 160 g / m 2 is produced in immersed in an impregnation trough in an impregnation liquor and then squeezed between foulard rollers, so that the absorption of the fleece in the impregnation liquor is approximately 290% of the fleece weight.
  • the impregnation liquor has the following composition:
  • the web After squeezing between the foulard rollers, the web is dried in a tenter in the hot air duct, it being important to ensure that the web is tensioned to a minimum.
  • the temperature in the hot air duct rises from 100 ° C at the entrance to 150 to 160 ° C at the exit. In order to achieve good drying, a high level of air circulation and an appropriate air supply and discharge are necessary. In a 13 m long canal you can drive at around 6 m / minute. After leaving the channel, the web is cooled and rolled up.
  • the product obtained in this way which can be produced in almost any color by appropriate selection of the pigment dyes, has good tear and tear propagation strengths of 350 N / 5 cm in the longitudinal direction and 250 N / 5 cm in the transverse direction or 20 N in the longitudinal and 15 N in the transverse direction, has a thickness of 1.5 mm and, after testing by the Association of Cantonal Fire Insurers (VKF), reaches fire class V.
  • the measured water vapor transmission coefficient k o is 23 mg / m 2 h Pa.
  • the product resists two weeks of irrigation in the laboratory without allowing water to pass through. It is also heat, cold and light resistant.
  • a compound of the following composition is first produced by homogeneously mixing with a high-speed stirrer:
  • This mixture is foamed to 200 g / liter by blowing in air using a continuous foam mixer and with a doctor blade on a roller 0.7 mm thick onto a thermally bonded random web of polyethylene terephthalate fibers with a weight of 120 to 130 g / m 3 and a thickness of 0.3 to 0.4 mm, dried in a hot air duct of 13 m length at 70 to 135 ° C and compressed immediately after leaving the heating duct in the warm state with a roller under a pressure of 6 bar.
  • the web speed is 6 m / minute.
  • Example 1 As in Example 1, it is impregnated and dried.
  • the material obtained has similar properties in terms of water vapor permeability, tear resistance and flame resistance to that from Example 1, but an increased water resistance of over 20 hours under a 100 mm water column.
  • a finely needled random-fiber nonwoven web consisting of polyacrylonitrile fibers, as described in Example 1, is coated with a squeegee on a rubber blanket with impregnating compound.
  • the procedure is as follows:
  • the speed of the driven rubber blanket is set so that it transports the fleece so that it is not stretched, which is clearly visible from the fact that the coated fleece "sags" somewhat after the rubber blanket, as a result of which only a very weak longitudinal pull due to its own weight of the fleece is created.
  • the flow behavior of the impregnating composition is set so that it does not penetrate the fleece completely, but only about 2/3 of the thickness, which results in an application amount of approximately 330 g impregnating composition (wet) per m 2 . If this were to penetrate completely through the fleece, the wet fleece would slip on the rubber blanket and would no longer be transported without warping.
  • the fleece coated in this way is guided shortly after the rubber blanket with the least possible longitudinal and transverse tension in a tenter frame and dried in the hot air duct at a rising temperature of 150 to 170 ° C and condensed at 170 ° C for about 50 seconds. Following the heating duct, the still warm material is smoothed with a roller under 6 bar pressure.
  • the back (second side) is then coated in the same way. It is advantageous if the impregnating compound has a slightly lower viscosity than that for the front (first side).
  • the amount of impregnation compound applied is approximately 640 g (wet) per m 2 .
  • the impregnation compounds are prepared as follows:
  • the raw water is first acidified with acetic acid and 100.00 parts by weight of it is stirred with the "Ukaprint K" (dispersant) until a homogeneous solution arose.
  • Alumina hydrate and pigments are homogeneously dispersed in this solution using a high-speed stirrer.
  • 41.8 parts by weight or 221.8 parts by weight for the second side of the acidified raw water are added, then the polyacrylic dispersion, then the decabromodiphenyl oxide / antimony oxide dispersion and finally the fluorocarbon dispersion, premixed with the remaining 20.00 parts by weight of acidified raw water.
  • Adhering to the mode of operation is very important for the stability of the mixture, which should still be stirred well before use.
  • the product obtained according to Example 3 has the following properties: tear resistance in the longitudinal direction 448 N / 5 cm, in the transverse direction 404 N / 5 cm.
  • the tear resistance is 15 N in the longitudinal direction and 17 N in the transverse direction.
  • the measured water vapor transmission coefficient k o is 21 mg / m 2 h Pa.
  • the material is sealed under a water column of 100 mm for over 20 hours. Firing class V according to VKF, even at 200 ° C.
  • An impregnation mixture consisting of flame-retardant and hydrophobizing agents is knife-coated onto a thermally bonded nonwoven web consisting of polyethylene terephthalate fibers, as described in Example 2, with an air knife so that the fleece fibers are completely enclosed by the impregnation mixture.
  • the application quantity is approximately 460 g (wet) per m 2 . It is then dried in the stenter in the hot air duct at a rising temperature of 150 to 180 ° C.
  • a mixture mechanically foamed according to a known method by blowing in air to 300 to 350 g / liter, consisting of aqueous self-crosslinking polyacrylic dispersion of flame retardant and hydrophobic agents, pigments and foam stabilizer in one Spread a thickness of 0.5 to 0.6 mm, corresponding to approx.
  • Second 2.00 parts by weight of "Latekoll AS" (BASF) are homogeneously stirred with 4.00 parts by weight of 50% aqueous ammonium stearate. 10.00 parts by weight of an aqueous, self-crosslinking, medium-hard polyacrylic dispersion are added to this mixture and also homogeneously stirred, then added in sequence and each time homogeneously stirred: after 40.00 parts by weight of the same polyacrylic dispersion, 50.00 parts by weight of an aqueous, self-crosslinking, hard Polyacrylic dispersion, 11.20 parts by weight of a homogeneously dispersed mixture of 5.20 parts by weight of pigment (for example iron oxides) in 6.00 parts by weight of water, 10.00 parts by weight of an aqueous decabromodiphenyl oxide / antimony oxide dispersion, 6.00 parts by weight of aqueous fluorocarbon dispersion. Keep stirring until the components are homogeneously mixed. This mixture should be stirred well again before foaming.
  • the product obtained according to Example 4 has the following properties:

Landscapes

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Description

  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Unterzugsmaterial, welches vorwiegend für Bauzwecke, beispielsweise unter Ziegeldächer, hinter Vorhänge-Fassaden, usw., zum Abdichten gegen Regenwasser, Schnee, Staub, Russ, usw. dient.
  • Ein solches Material sollte, um den Anforderungen gerecht zu werden, auf einfache Weise und ohne spezielle Unterlüftungskonstruktion angewendet werden können. Der über dem Unterzug angeordnete Be-und Entlüftungsraum sollte ausreichen, um unterseitig mit Sicherheit jede Tauwasserbildung zu vermeiden.
  • Es sind bereits verschiedene Materialien im Handel, welche als Unterzug verwendet werden, doch vermochten sie alle nicht voll zu befriedigen. Beispielsweise sind perforierte Kunststoff-Folien mit oder ohne Gewebeverstärkung erhältlich. Deise Folien weisen einen Wasserdampfdurchgangskoeffizienten kD von 0,261 bis 0,436 mg/m2 hPa auf, so dass sich immer wieder Kondenswasser auf der Innenseite bildet.
  • Ebenso werden appretierte Kraftpapiere mit und ohne Fadenverstärkung als Unterzugsmaterial angeboten. Diese besitzen zwar einen genügend hohen Wasserdampfdurchgangskoeffizienten ko von bis zu 26 mglm2 hPa, sind jedoch bezüglich der mechanischen Festigkeit ungenügend, so dass sie bei der Verarbeitung leicht brechen oder zerreissen können. Ausserdem sind sie leicht brennbar.
  • Weiter werden auch mit Weich-PVC beschichtete Gewebe und Faservliese als Unterzugsmaterial verwendet, welche jedoch einen Wasserdampfdurchgangskoeffizienten ko von z.B. 0,065 mg/m2 hPa aufweisen, so dass spezielle, aufwendige Hinterlüftungskonstruktionen notwendig sind, um die Kondenswasserbildung zu verhindern.
  • Schliesslich sind noch mit Bitumen beschichtete Kunststoffvliese im Handel, die zwar reissfest und wasserdicht sind, jedoch einen Wasserdampfdurchgangskoeffizienten ko von nur etwa 0,125 mg/m2 hPa aufweisen und leicht brennbar sind.
  • In der DE-OS 1.845.686 wurden ferner Dachunterspannbahnen vorgeschlagen, die aus einem Vlies aus thermoplastischen verspinnbaren Fäden besteht, wobei die Vliesaussenflächen zur Einstellung der Atmungsfähigkeit wahlweise mehr oder weniger stark heissversiegelt sind. Diese Bahnen weisen geschlossene Oberflächen auf, deren Wasserdampfdurchlässigkeit nicht genügen.
  • Eine Dachunterspanplane ähnlicher Art ist in DE-U-7.336.983 vorgeschlagen. Auch sie bestehen aus einem Vliesstoff aus Synthesefasern, dsr mindestens auf einer Seite durch Kalandern verfestigt ist. Die erwünschte Wasserdampfdurchlässigkeit ist auch hier infolge der geschlossenen Oberfläche nicht erreichbar.
  • Schliesslich wurde in DE-U-7.814.466 eine Dachunterspannbahn vorgeschlagen, welche aus einem Vlies oder einem Gewebe und einer, zur Wärmedämmung dienenden Kunststoffschaumschicht besteht. Der Schaum ist entweder an der Aussenseite mit geschlossenen Poren versehen oder mit einer zusätzlichen Kunststoffschicht abgedichtet. Die gewünschte Wasserdampfdurchlässigkeit ist nicht erzielbar.
  • Der vorliegenden Erfindung lag somit die Aufgabe zugrunde, ein Unterzugsmaterial zu schaffen, das die oben genannten Nachteile nicht aufweist.
  • Das erfindungsgemässe Unterzugsmaterial für Bauanwendungen, das aus einem reissfesten, wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten und schwerbrennbaren Flächengebilde aus synthetischen, Fasern besteht und gegebenenfalls wasserabstossend und/oder flammhemmend imprägniert ist, ist dadurch gekennzeichnet, dass das Flächengebilde mindestens teilweise mit einer selbstvernetzenden Dispersion imprägniert ist, und dass es einen Wasserdampfdurchgangskoeffizienten ko von mindestens 12 mg/m2 hPa bei 23°C und eine Reissfestigkeit von mindestens 250 N/5 cm aufweist, die Brennklasse V nach VKF von 1976 erreicht und unter einer Wassersäule von mindestens 40 mm mindestens 20 Stunden dicht bleibt. Ein Solches Material schliesst jede Tauwasser- oder Kondenswasserbildung aus, weist eine für die auftretende Beanspruchung hervorragende Reiss- und Weiterreissfestigkeit auf, ist wasserdicht und schwerbrennbar. Zur einfachen Verlegung empfiehlt es sich das Material in Bahnform zu verwenden.
  • Als Flächengebilde eignen sich insbesondere Faservliese, aber auch Gewebe und Gewirke. Auf Wunsch kann das Flächengebilde, vorzugsweise als Faservlies, in solcher Dicke gewählt werden, dass zusätzlich eine Wärmeisolierung erzielt wird. Das Flächengebilde kann als solches wasserdicht und flammfest imprägniert oder aus entsprechend vorbehandelten Fasern hergestellt werden. Falls schwerbrennbare Fasern verwendet werden, erübrigt sich im allgemeinen eine Flammfestbehandlung.
  • Zur Herstellung des erfindungsgemässen Materials wird im allgemeinen ein Flächengebilde, wie ein dichtes Gewebe, Gewirke oder Faservlies, z.B. ein Faservlies aus vorzugsweise 1,5 Denier feinen synthetischen, normal- oder schwerbrennbaren, organischen oder anorganischen Fasern, z.B. Polyester-oder Polyacrylfasern oder Glasfasern, usw. mit einer Mischung aus Flammfest-, Hydrophobierungs- und Bindemitteln nach bekannten Verfahren imprägniert, z.B. durch Tauchen und Abquetschen und anschliessendes Trocknen. Die Mischung kann aber auch mit einer Rakel aufgetragen oder unter Druck aufgesprüht werden.
  • Als Flammschutzmittel eignen sich vor allem organische Halogenverbindungen, wie beispielsweise Chlorparaffine, Polyvinylchlorid und Bromverbindungen, in Mischung mit Antimonoxid und Aluminiumhydroxid. Ebenso können Phosphorverbindungen eingesetzt werden, vor allem organische, welche sich nicht auswaschen lassen. Als Hydrophobierungsmittel eignen sich z.B. Emulsionen, welche Paraffine, fettmodifizierte Kunstharze, Silikone oder Fluorcarbone enthalten.
  • Zur Steigerung der Wasserdichtigkeit kann das Faservlies bzw. das Gewebe oder Gewirke vor der Imprägnierung mit einer wasserdampfdurchlässigen, komprimierten Schaumstoffschicht versehen werden. Eine solche Schicht kann z.B. durch Auftrag eines. Schaum-Compound im Streichverfahren und anschliessendes Komprimieren des ein- oder beidseitig beschichteten Flächengebildes auf bekannte Weise aufgebracht werden.
  • Wenn dem Schaum-Compound ein verträgliches Hydrophobierungsmittel, beispielsweise ein wässeriges Fluorcarbon, zugesetzt wird, kann eine gute Wasserdichtigkeit auch ohne nachträgliche Imprägnierung erreicht werden. In diesem Fall ist es vorteilhaft, ein Flächengebilde aus flammwidrigen Fasern bzw. aus flammwidrig ausgerüsteten Fasern zu verwenden oder das Flächengebilde zuvor entsprechend zu behandeln, wie z.B. im untenstehenden Beispiel 4 beschrieben. Derartig ausgerüstete Flächengebilde sind auch im Handel erhältlich.
    • Beispiel 1
  • Eine Wirrfaservlies-Bahn, bestehend aus Polyacrylfasern mit einem Titer von 1,5 Denier, die mit feinsten Nadeln derart vernadelt sind, dass ein gleichmässig dichtes Nadelvlies von cirka 2 mm Dicke und einem Gewicht von 150 bis 160 g/m2 entsteht, wird in einem Imprägniertrog in eine Imprägnierflotte getaucht und anschliessend zwischen Foulard-Walzen abgequetscht, so dass die Aufnahme des Vlieses an Imprägnierflotte etwa 290% des Vliesgewichtes beträgt. Die Imprägnierflotte weist folgende Zusammensetzung auf:
    Figure imgb0001
  • Nach dem Abquetschen zwischen den Foulard-Walzen wird die Bahn in einem Spannrahmen im Heissluftkanal getrocknet, wobei darauf zu achten ist, dass nur eine minimale Spannung der Bahn erfolgt. Die Temperatur im Heissluftkanal steigt von 100°C beim Eingang auf 150 bis 160°C beim Ausgang an. Um eine gute Trocknung zu erzielen, ist eine hohe Luftumwälzung und eine entsprechende Luftzu- und Abführung nötig. In einem 13 m langen Kanal kann mit cirka 6 m/Minute gefahren werden. Nach Verlassen des Kanals wird die Bahn gekühlt und aufgerollt. Das derart erhaltene Produkt, das durch entsprechende Auswahl der Pigmentfarbstoffe in fast beliebigen Farben herstellbar ist, weist gute Reiss- und Weiterreissfestigkeiten von 350 N/5 cm in Längsrichtung und 250 N/5 cm in Querrichtung bzw. 20 N in Längs- und 15 N in Querrichtung auf, hat eine Dicke von 1,5 mm und erreicht nach dem Test der Vereinigung kantonaler Feuerversicherer (VKF) die Brandklasse V. Der gemessene Wasserdampfdurchgangskoeffizient ko beträgt 23 mg/m2 h Pa. Das Produkt widersteht einer zweiwöchigen Beregnung im Labor ohne Wasser durchzulassen. Es ist ausserdem wärme-, kälte- und lichtbeständig.
  • Durch Verwendung eines dickeren Vlieses als oben erwähnt, kann zusätzlich eine Wärmeisolation erzielt werden.
    • Beispeil 2
  • Durch homogenes Vermischen mit einem Schnellrührer wird zuerst ein Compound folgender Zusammensetzung hergestellt:
    Figure imgb0002
  • Diese Mischung wird nach bekannten Verfahren mit einem kontinuierlichen Schaummischer durch Einschlagen von Luft auf 200 g/Liter aufgeschäumt und mit einer Rakel auf Walze 0,7 mm dick auf ein thermisch gebundenes Wirrvlies aus Polyäthylenterephthalat-Fasern mit einem Gewicht von 120 bis 130 g/ m3 und einer Dicke von 0,3 bis 0,4 mm aufgestrichen, in einem Heissluftkanal von 13 m Länge bei 70 bis 135°C getrocknet und sofort nach Verlassen des Heizkanals in warmem Zustand mit einer Walze unter einem Druck von 6 bar komprimiert. Die Warenbahngeschwindigkeit beträgt 6 m/Minute.
  • Anschliessend wird, wie in Beispiel 1, imprägniert und getrocknet. Das erhaltene Material weist ähnliche Eigenschaften bezüglich Wasserdampfdurchlässigkeit, Reissfestigkeiten und Flammfestigkeit, wie dasjenige aus Beispiel 1 auf, jedoch eine erhöhte Wasserdichtigkeit von über 20 Stunden unter 100 mm Wassersäule.
    • Beispiel 3
  • Eine feinstgenadelte Wirrfaservliesbahn, bestehend aus Polyacrylnitrilfasern, wie in Beispiel 1 beschrieben, wird mit einer Rakel auf Gummituch mit Imprägniermasse bestrichen. Dabei wird folgendermassen verfahren:
  • Die Geschwindigkeit des angetriebenen Gummituches wird so eingestellt, dass dieses das Vlies transportiert, so dass es nicht verstreckt wird, was daran sehr gut sichtbar ist, dass das beschichtete Vlies nach dem Gummituch etwas "durchhängt", wodurch nur ein sehr schwacher Längszug durch das Eigengewicht des Vlieses entsteht.
  • Weiter ist das Fliessverhalten der Imprägniermasse so eingestellt, dass sie das Vlies nicht ganz, sondern nur etwa zu 2/3 der Dicke durchdringt, was eine Auftragsmenge von cirka 330 g Imprägniermasse (nass) pro m2 ergibt. Würde diese nämlich ganz durch das Vlies durchdringen, so würde das nasse Vlies auf dem Gummituch rutschen und nicht mehr verzugsfrei transportiert werden.
  • Das so beschichtete Vlies wird kurz nach dem Gummituch unter geringstmöglichem Längs- und Querzug in einem Spannrahmen geführt und im Heissluftkanal bei steigender Temperatur von 150 bis 170°C getrocknet und cirka 50 Sekunden bei 170°C kondensiert. Anschliessend an den Heizkanal wird das noch warme Material mit einer Walze unter 6 bar Druck geglättet.
  • Auf gleiche Art und Weise wird dann die Rückseite (zweite Seite) beschichtet. Dabei ist es vorteilhaft, wenn die Imprägniermasse eine etwas tiefere Viskosität aufweist, als diejenige für die Vorderseite (erste Seite). Die Menge der aufgetragenen Imprägniermasse beträgt cirka 640 g (nass) pro m2. Die Imprägniermassen werden folgendermassen zubereitet:
    Figure imgb0003
  • Zur Herstellung der Mischungen wird zuerst das Rohwasser mit der Essigsäure angesäuert und davon 100,00 Gewichtsteile mit dem "Ukaprint K" (Dispergiermittel) gerührt, bis eine homogene Lösung entstanden ist. In dieser Lösung werden Aluminiumoxidhydrat und Pigmente mit einem hochtourigen Rührer homogen dispergiert. Darauf werden 41,8 Gewichtsteile bzw. 221,8 Gewichtsteile für die zweite Seite des angesäuerten Rohwassers dazugerührt, danach die Polyacryldispersion, dann die Decabromdiphenyloxid/Antimonoxid-Dispersion und zuletzt die Fluorcarbon-Dispersion, vorgemischt mit den restlichen 20,00 Gewichtsteilen angesäurtem Rohwasser.
  • Die Einhaltung der Arbeitsweise (Reihenfolge) ist sehr wichtig für die Stabilität der Mischung, welche aber trotzdem vor Gebrauch gut aufzurühren ist.
  • Das Gemäss Beispiel 3 erhaltene Produkt weist folgende Eigenschaften auf: Reissfestigkeit in Längsrichtung 448 N/5 cm, in Querrichtung 404 N/5 cm. Die Weiterreissfestigkeit beträgt 15 N in Längs- und 17 N in Querrichtung. Der gemessen Wasserdampfdurchgangskoeffizient ko beträgt 21 mg/m2 h Pa. Das Material ist unter 100 mm Wassersäule während über 20 Stunden dicht. Brennklasse V nach VKF, auch bei 200°C.
    • Beispiel 4
  • Auf ein thermisch gebundendes Wirrvlies, bestehend aus Polyäthylenterephthalat-Fasern, wie in Beispiel 2 beschrieben, wird mit einer Luftrakel eine Imprägniermischung, bestehend aus flammhemmenden und Hydrophobierungsmitteln so aufgerakelt, dass die Vliesfasern vollkommen von der Imprägniermischung umschlossen sind. Die Auftragsmenge beträgt cirka 460 g (nass) pro m2. Anschliessend wird im Spannrahmen im Heissluftkanal bei steigender Temperatur von 150 bis 180°C getrocknet. Nun wird im gleichen Arbeitsgang auf einer zweiten Streichstelle mit "Rakel auf Stahlwalze" eine nach bekanntem Verfahren mechanisch, durch Einschlagen von Luft auf 300 bis 350 g/Liter aufgeschäummte Mischung, bestehend aus wässeriger selbstvernetzender Polyacryldispersion aus flammhemmenden und Hydrophoberungsmitteln, Pigmenten und Schaumstabilisator in einer Dicke von 0,5 bis 0,6 mm, entsprechend ca. 200 g (nass) pro m2, auf das vorimprägnierte und getrocknete Vlies aufgestrichen, anschliessend im zweiten Spannrahmen und Heissluftkanal bei steigender Temperatur von 120°C beim Eingang bis 180°C beim Ausgang getrocknet und 30 bis 50 Sekunden kondensiert, sowie noch warm direkt hinter dem Heissluftkanal mit einer Walze unter einem Druck von 4 bis 6 bar komprimiert. Anschliessend wird über eine Kühlwalze gekühlt und aufgerollt.
  • Die Imprägniermasse für den Vorstrich (erster Strich) gemäss Beispiel 4 wird nach folgendem Rezept bereitet:
    • 30 Gewichtsteile "Ukaprint K" (Schill & Seilacher, D-Böblingen) werden in 115,00 Gewichtsteilen Rohwasser unter Rühren klar gelöst, dann werden unter ständigem Rühren zugegeben und homogen verrührt: 110,00 Gewichtsteile E-PVC-Pulver, 2,00 Gewichtsteile Zinnstabilisator (für PVC), 40,00 Gewichtsteile Antimontrioxid, 150,00 Gewichtsteile Aluminiumoxidhydrat, 6,20 Gewichtsteile Pigmente, die zuvor in Wasser angeteigt wurden, dann wird 5 bis 10 Minuten mit hoher Tourenzahl gerührt bis eine homogene Mischung entstanden ist. Dazu werden unter Weiterrühren 310,00 Gewichtsteile Rohwasser und 4,00 Gewichtsteile Salmiakgeist zugesetzt, und 25,00 Gewichtsteile einer weichen, selbstvernetzenden Polyacryldispersion, sodann werden 18,00 Gewichtsteile Polyacrylsäure-Verdicker, gemischt mit 35,00 Gewichtsteilen Rohwasser zugesetzt und zuletzt 2,00 Gewichtsteile wässerige Fluorcarbondispersion, gemischt mit 10,00 Gewichtsteilen Rohwasser. Die ganze Mischung wird gerührt, bis sie vollkommen homogen ist. Sie ist so verwendungsbereit, sollte jedoch nach längerem Stehen vor Gebrauch wieder aufgerührt werden. Die Masse für die Schaumschicht gemäss Beispiel 4 wird nach folgendem Rezept hergestellt:
  • Zuerst werden 2,00 Gewichtsteile "Latekoll AS" (BASF) mit 4,00 Gewichtsteilen 50 %igem wässrigem Ammoniumstearat homogen verrührt. Zu dieser Mischung werden 10,00 Gewichtsteile einer wässerigen, selbstvernetzenden, mittelharten Polyacryldispersion gegeben und ebenfalls homogen verrührt, dann werden der Reihe nach zugegeben und jeweils homogen verrührt: nachmals 40,00 Gewichtsteile derselben Polyacryldispersion, 50,00 Gewichtsteile einer wässerigen, selbstvernetzenden, harten Polyacryldispersion, 11,20 Gewichtsteile einer homogen dispergierten Mischung von 5,20 Gewichtsteilen Pigment (z.B. Eisenoxide) in 6,00 Gewichtsteilen Wasser, 10,00 Gewichtsteilen einer wässerigen Decabromdiphenyloxid/Antimonoxid-Dispesion, 6,00 Gewichtsteilen wässeriger Fluorcarbondispersion. Weiterrühren bis die Komponenten homogen gemischt sind. Vor dem Verschäumen soll diese Masse nochmals gut aufgerührt werden.
  • Das gemäss Beispiel 4 erhaltene Produkt weist folgende Eigenschaften auf:
  • Reissfestigkeit in Längsrichtung 446 N/5 cm, in Querrichtung 400 N/5 cm. Weiterreissfestigkeit in Längsrichtung 38 N, in Querrichtung 30 N. Wasserdampfdurchgangskoeffizient ko:26 mg/m2 h Pa. Brennklasse V nach VKF. Das Material bleibt unter einer Wassersäule von 100 mm über 20 Stunden dicht.

Claims (7)

1. Unterzugsmaterial, für Bauanwendungen, das aus einem reissfesten, wasserdampfdurchlässigen, wasserdichten und schwerbrennbaren Flächengebilde aus synthetischen Fasern besteht und gegebenenfalls wasserabstossend und/oder flammhemmend imprägniert ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Flächengebildete mindestens teilweise mit einer selbstvernetzenden Dispersion imprägniert ist und dass es einen Wasserdampfdurchgangskoeffizienten ko von mindestens 12 mg/m2 h Pa bei 23°C und eine Reissfestigkeit von mindestens 250 N/5 cm aufweist, die Brennklasse V nach VKF von 1976 erreicht und unter einer Wassersäule von mindestens 40 mm mindestens 20 Stunden dicht bleibt.
2. Unterzugsmaterial nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Flächengebilde aus einem Faservlies besteht.
3. Unterzugsmaterial nach Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Flächengebilde aus einem Gewebe oder Gewirke besteht.
4. Unterzugsmaterial nach einem der Patentansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Flächengebilde in der Dicke so gewählt ist, dass es zusätzlich wärmeisolierend wirkt.
5. Unterzugsmaterial nach einem der Patentansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Flächengebilde wasserabstossend und flammhemmend imprägniert ist.
6. Unterzugsmaterial nach einem der Patentansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Flächengebilde zur Erhöhung der Wasserdichtigkeit mindestens auf einer Seite mit einem wasserdampfdurchlässigen Schaum beschichtet ist und das ganze Material wasserabstossend und flammhemmend imprägniert ist.
7. Dachunterzug, bestehend aus einem Material nach einem der Patentansprüche 1 bis 6.
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