WO2015014335A1 - Textiler fussbodenbelag, insbesondere zur verwendung im innenraum von flugzeugen - Google Patents

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WO2015014335A1
WO2015014335A1 PCT/DE2014/000369 DE2014000369W WO2015014335A1 WO 2015014335 A1 WO2015014335 A1 WO 2015014335A1 DE 2014000369 W DE2014000369 W DE 2014000369W WO 2015014335 A1 WO2015014335 A1 WO 2015014335A1
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WO
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floor covering
nonwoven fabric
textile floor
coated
textile
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PCT/DE2014/000369
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Gerd Hoffe
Ines Binder
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Anker-Teppichboden Gebr. Schoeller Gmbh + Co. Kg
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    • D06N2213/06—Characteristics of the backing in carpets, rugs, synthetic lawn
    • D06N2213/066—Characteristics of the backing in carpets, rugs, synthetic lawn having an adhesive on the undersurface to allow removal of the whole carpet, rug or synthetic lawn from the floor, e.g. pressure sensitive adhesive

Definitions

  • the invention relates to a textile floor covering, in particular for use in the interior of aircraft, wherein the top of the textile floor covering is produced either as a pile fabric or flat fabric by the weaving process or as Tuf- tingteppich after the tufting process and for incorporating the fibers of the warp and weft threads or the pile threads have a base coat.
  • Such woven or tufted textile floor coverings are well known.
  • the weaving process two squares extending at right angles to one another are used to form a carpet pile at the top (wearer) intended for use, the longitudinal warp yarn system consisting of a pile of fibers incorporated in a backing, a tie-chain and a base warp, and transverse thereto
  • Weft thread system consists of weft threads, so that the binder and the ground warp threads together with the weft threads form the base fabric of the floor covering.
  • tufting is meant in the manufacture of carpet pile threads by means of a plurality of juxtaposed tufting needles in a carrier material over the entire width of the goods.
  • the base material is usually a fabric, a spun-bonded material (ie not one).
  • the tufting needles of a tufting machine are arranged according to the width of the carpet to be produced and at the same time pierce through the backing material or base material The tufting needle pierces through the base material with the pile thread drawn in the eye, and on the underside of the base material, that is to say on the later upper side of the tufted carpet, a gripper holds the loop thus formed or Loop (tufts) and fixed g at the same time the so-called pile height.
  • the pile or pile thread is held by the hook until the tufting needle attaches to the next stitch. This forms the loops, which ultimately form the wear layer or top of the goods.
  • the length of the pile threads or loops determines the pile or pile height.
  • the tufting needles then slide out of the carrier material, where the thread is held by the clamping force of the carrier material, back to the starting position. Now the base fabric for the next loop formation is further transported according to the pile density in the warp direction to deliver the pile yarn for a double pile height. It thus created in this way a textile floor covering, which can also be described as Schlingenflorteppich.
  • the carpet pile can be made in two forms, namely closed or cut.
  • closed pile the hooks release the loop in a pendulum motion, and when the loop is cut open by a knife, a cut pile is created (also known as a velor carpet or "cut pile").
  • special knives are also used for this purpose.
  • the base coat in a carpet or floor covering produced by the weaving or tufting process is generally realized by two methods.
  • One procedure is to use a primer by means of a roller which rotates in a container with the base coating agent contained therein.
  • the paving is thus carried out via the angular speed of the roller, whereby the base coating agent is applied to the back side of the carpet floor covering.
  • the primer coat it also prevents part of the fire load of the synthetic or natural fiber material used in the floor covering. This can be achieved, for example, by halogen-containing or oxygen-binding coating materials.
  • products are used with spring water-releasing fillers.
  • a second procedure is carried out so that the carpet flooring runs in this finishing process with his pile fabric pointing down through a corresponding production plant and this is applied to the primer to be applied from above the back of the carpet.
  • Both procedures serve to incorporate the base coating agent as deeply as possible into the base fabric, so that binding of the individual fibers (capillaries) through the base coating is ensured.
  • This integration is also important for obtaining the fiber material during subsequent use or inspection of the carpet flooring.
  • Textile floor coverings of the type described above are used for years in aircraft, that is laid on the floors in the (possibly pressurized) interior of aircraft, especially where the passengers and crew members sit or stay.
  • a textile floor covering in the event of an aircraft fire must have certain properties, namely, in particular, the achievement of a certain fire load and the resistance to fire (Flammability) and smoke density, etc.
  • Flammability the resistance to fire
  • smoke density etc.
  • subject the abovementioned ABD0031 standard to extensive tests on floor coverings and carpets in several respects before they can be installed and used in AIRBUS commercial aircraft.
  • airline carpets are used which not only have limited flammability and / or the lowest possible smoke development during firing, but also special requirements with regard to abrasion or wear resistance.
  • the carpeting previously used in airplanes consisted predominantly of wool, ie a natural material, while the base fabric consisted of polyester or polyesterglass mixtures and the The aforementioned wool was often equipped with a zirconium salt, which makes the carpet as a whole flame retardant, but these materials do bring on the other hand again some disadvantages.
  • wool is used as pile material
  • the above equipment with a zirconium salt in the use of wool or wool blends as Polmaterial also because it is important because it is important for achieving the fire load required in the above fire protection regulations.
  • higher equipment requirements must be imposed since the fire load of polyamide or polyester is higher than that of Wool is.
  • a flame-retardant carpet for the interior of aircraft is already known from European Patent EP 1 934 040 B1 (Lantal Textiles Company).
  • This carpet consists essentially of three layers, namely a flat surface forming the user surface, a nonwoven and a adhesive-containing, the flat fabric and the nonwoven connecting intermediate layer.
  • the aim which is important for use in airplanes, is to provide as light a carpet as possible, which at the same time complies with the relevant standards in the aircraft sector (for example the abovementioned "ABD 0031" standard), ie in particular the mechanical requirements and the requirements with regard to flame resistance and the development of smoke and other harmful gases
  • a flame-retardant thermoplastic synthetic fiber material for example polyester
  • a suitable material in particular the material called "Trevira® CS” from Hoechst AG, in whose polymer backbone a phosphorus-containing comonomer is incorporated, which is intended to cause a permanent flame retardance of the material.
  • EP 1 934 040 B1 it is further stated in EP 1 934 040 B1 that the nonwoven used gives the carpet a cut edge strength and a high dimensional stability, improves walking comfort and leads to a better sound insulation and thus to improved interior acoustics in the aircraft.
  • a disadvantage of the carpet proposed in this document is that its attachment must take place on the floor of the interior of aircraft by means of additional means, namely a Velcro tape.
  • a hook-and-loop tape must first be fastened to the floor in the interior of the aircraft, and then the carpet with its back formed by the nonwoven is attached to this hook-and-loop tape.
  • Velcro and adhesive tapes are still the common method of attachment for textile or carpet floor coverings in aircraft today. This attachment with tapes is very complex and time consuming. It should be noted that the carpet floor coverings in aircraft because of the intensive use of Many passengers and crew are subject to heavy wear and therefore have to be changed frequently. This is still common practice these days, although this requires a considerable amount of time, since each piece of carpet has to be fixed after preparation by means of the double-sided adhesive tape. At a later distance, even for example when replacing a damaged or contaminated carpet flooring piece in an aircraft so that a correspondingly high cost for the release of the very strong adhesive tape and the subsequent attachment of a new carpet flooring piece is required.
  • EP 1 548 182 A2 (Mitsubishi Engineering-Plastics Corporation, Uniplas Shiga Corporation) proposes a flame retardant nylon carpet whose backing is made of polyester fibers. Furthermore, this backing contains a latex material, but only serves the integration of the pile yarn in the back of the carpet. In order to prevent the flammability of the carpet, its individual components have certain oxygen limits ("limited oxygen index") .
  • the carpet proposed in this publication also has the disadvantage that it does not readily or without additional means on a floor
  • the carpet backing described in EP 1 548 182 A2 must therefore be glued to the floor covering for a firm fixation or fastened with additional means such as adhesive tapes.
  • the present invention is therefore an object of the invention to provide a textile floor covering of the type mentioned above, which can be safely secured without the use of additional funds on the ground, the edges do not fray, so that the floor covering no longer has to be linked, and the At the same time, it meets the highest requirements in terms of wear resistance, dimensional stability, as well as the comfort of walking or walking, whereby the relevant fire safety requirements are also met when used in aircraft.
  • a textile floor covering of the type mentioned according to the invention in that on the underside or back of the textile floor covering additionally a fiber fleece is applied, which is coated on its the floor at laying side facing with a water-based dispersion of acrylate (Acryllatex- Coating), wherein the water-based acrylate dispersion has penetrated only to a certain depth in the nonwoven fabric.
  • This acrylate dispersion has special properties and, in accordance with the invention, causes the textile floor covering to exhibit a very high resistance to soil adhesion.
  • the acrylatex coating according to the invention itself has a non-slip effect, so that the floor covering can be easily installed and so by itself rests on the floor slip-resistant. It is important for the acrylic latex coating according to the invention, moreover, that this is applied only on one side.
  • This self-adhesion of the floor covering according to the invention means that it remains in place when applying horizontal forces in place, so does not slip. This liability is in any case sufficient to guarantee a perfect lying quality of the inventorodenbelags when laying in an aircraft.
  • the adhesive shear forces of the floor covering according to the invention with a corresponding load and a floor covering size of 60 ⁇ 60 cm, are approximately 120 kp. This also illustrates the enormous adhesive strength of the floor covering in the horizontal direction.
  • the self-adhesion of the floor covering is inventively also achieved in that the hydrous acrylate dispersion does not penetrate over the entire thickness or height in the nonwoven fabric, but only up to a certain depth or Height of the same, so as to form a self-adhesive, non-slip layer.
  • the penetration depth of the acrylatex coating in the nonwoven fabric is about 50% of the height or thickness thereof.
  • the above-mentioned 50% penetration of the acrylic latex coating in the non-woven fabric causes a certain density, ie a certain tread elasticity, which results in a particularly high walking comfort.
  • the effect is additionally achieved that, unlike the previously known textile floor coverings of this type, a high edge or edge strength is achieved and it does not come to the often annoying fraying of the edges or edges and thus the time-consuming Ketteln such floor coverings is dispensable.
  • hydrous acrylate dispersion is not new in itself.
  • a product is offered, for example, by BASF under the trade name "Texapret®.” It is therefore an aqueous dispersion of a carboxyl group-containing acrylic ester copolymer, but hitherto this product has been used for purposes other than those mentioned in this patent application.
  • the acrylate dispersion produced by the company BASF has a certain tackiness, whereby the slip-resistant effect is achieved for the textile floor covering according to the invention. Despite this tackiness, this material is soft and elastic, which is also important for use in the textile floor covering according to the invention. It should be noted that the question Acrylatex material can be applied not only as an aqueous solution, but also in a foamed state on the nonwoven fabric. Incidentally, the intensity or the degree of stickiness and thus the inherent adhesion of the acrylic latex coating can be varied by selecting different product specifications of the acrylate dispersion.
  • the floor covering according to the invention it is proposed that its upper side be woven or tufted only with yarns of polyester material and the nonwoven fabric consist only of polyester fibers or recycled polyester fibers.
  • This composition has the advantage that all used in the floor covering yarns and fasting consist of only one material, namely polyester material, whereby a complete and cost-effective recyclability of the floor covering is possible because complex separation processes are avoided in recycling.
  • already recycled polyester fibers can be used in the production of the textile floor covering for the nonwoven fabric.
  • the entire textile floor covering with polyamide material ie its top is made of yarns of polyamide material during weaving or tufting only with yarns and the nonwoven fabric consists only of polyamide fibers or recycled polyamide fibers. Even with this use of polyamide material results in a high recyclability, since polyamide can be recycled particularly well.
  • the use of polyamide fibers in the pile fabric leads to a higher wear resistance of the textile floor covering, in particular compared to pile fabrics, in which wool is used as material.
  • wool wool
  • the textile floor covering according to The invention can therefore be very well cleaned, even wet clean or wash. Moreover, he dries very quickly after such a wet cleaning.
  • the nonwoven fabric consists of recycled polyester fibers or polyamide fibers
  • this nonwoven fabric it has proven to be particularly advantageous if this nonwoven fabric then has a basis weight in the range between 100 and 200 g / m 2 .
  • the nonwoven fabric coated on one side with a water-based acrylate dispersion is bonded to the base coating of the textile floor covering by means of a hotmelt coating produced using the known "hotmelt process"
  • a hotmelt coating produced using the known "hotmelt process”
  • the hotmelt coating also has an antiflaming effect, which, in turn, meets the fire safety requirements, in particular for aircraft
  • the hot-melt coating eliminates the otherwise required edging on the edges of the textile floor covering, which is done today by means of gluing or with a binding tape
  • the problem of telegna is that it must be provided with special equipment in order to meet the required fire safety standards in the aircraft sector.
  • a special system is also proposed according to the invention, in which a role of the first provided only with the base coat textile floor covering is stored wound that an equipped with an extruder hot-melt device is present under which the textile floor covering is moved with its back facing upwards substantially horizontally over, so that a in the hotmelt device contained and heated thermoplastic material is applied by the extruder as extruder film from the top of the base coating of the textile floor covering that the system further comprises a Kalanderwalzencru to which the textile floor covering is transported further, shortly before reaching the Calender rolls already provided with the acrylic latex coating and coming from a roll arranged above non-woven fabric is brought together with the aforementioned extruder film and the resultant textile floor covering passes between the two calender rolls through which the strig ienen layers or layers firmly together by pressing, and that finally belongs to the system arranged behind the calender rollers cooling unit, in which the textile floor covering passes and where the hotmelt coating cools and harden
  • thermoplastic polyolefin powder is a low viscosity polymer product that is commercially available. Its melting range is preferably about 70-88 ° C and its heat resistance is preferably up to 50-60 ° C.
  • the polyolefin powder should be used in a temperature range of 75-95 ° C.
  • This laminating process with a polyolefin lamination is also particularly suitable in terms of fire resistance.
  • the already mentioned flame retardancy of such an extruder film made of polyolefin material is advantageous.
  • the two calender rollers ensure a firm, secure connection of the two components.
  • a method for producing a textile floor covering with the hotmelt coating on the system described above is proposed, according to which, on a roll, the textile floor covering, initially only provided with the base coat, is stored in a wound and this textile floor covering, with its rear side facing upwards, is moved essentially horizontally past under a hotmelt device equipped with an extruder, then that a contained in the hotmelt device and heated thermoplastic material is applied by the extruder as an extruder film from the top of the base coat of the textile floor covering, that the textile floor covering is then transported to a calender roll pair on, shortly before reaching the calender rolls already provided with the acrylic latex coating and coming from a roll arranged above non-woven fabric is combined with the aforementioned extruder film and the resulting textile floor covering passes between the two calender rolls through which the various layers b between layers by pressing firmly together, and that the textile flooring then passes into a cooling unit, where the hotmelt coating cools and hardens.
  • the invention further encompasses processes for producing a nonwoven fabric for the textile floor covering which is coated on one side with the acrylate dispersion and corresponding installations which operate according to the "plodding process” or the “top down process”. These two types of processes are already known per se in the textile industry, but have not been used for a floor covering according to the invention.
  • a plant according to the invention for producing a nonwoven fabric coated on one side with an acrylate dispersion for a floor covering according to the invention with the "plodding process" is designed such that the initially uncoated fiber fleece is stored in a roll and transported substantially horizontally from there, wherein the side of the fibrous web to be coated faces downwardly, the system further comprises a trough over which the fibrous web is guided and in which is the water-based acrylate dispersion and a rotating tufting roll which is disposed just below the fibrous web so that the water-based acrylate dispersion from the trough is introduced from below into the nonwoven fabric by the rotation of the trowel roller, and that the unit finally a drying unit belongs, in which the so-coated nonwoven fabric is dried.
  • the manufacturing method according to the invention with the tatting technique provides that the initially uncoated nonwoven fabric is stored wound on a roll and is moved substantially horizontally from there, with the side of the nonwoven to be coated facing downwards, then the nonwoven fabric is passed over a tub in which the water-based acrylate dispersion and a rotating Pflatsch roller are located, which is located just below the fibrous web, so that by the rotation of the paddling roller, the water-based acrylate dispersion from the tub from below is introduced into the nonwoven fabric, and that the thus coated nonwoven fabric is then dried in a drying unit.
  • Pflatsch method a particularly good penetration of the acrylate dispersion is achieved in the nonwoven fabric.
  • the penetration depth of the acrylate dispersion in the nonwoven fabric can be well controlled.
  • the term "patting” means about as much as "a clapping application or whipping of a liquid".
  • the application of the nonwoven fabric to the acrylate dispersion takes place by means of the so-called “top-down method.”
  • Such a plant for top-down production is designed so that the initially uncoated nonwoven fabric is stored wound on a roll and is transported substantially horizontally from there, the side of the nonwoven fabric to be coated being coated pointing upward, that the plant also comprises a reservoir, under which the nonwoven fabric is guided and in which there is the water-based acrylate dispersion, which is applied by a hose and a squeegee located at the end of the top of the nonwoven fabric, and that finally a drying aggregate belongs to the plant, in which the so-coated fiber fleece is dried.
  • a production method for inventive nonwoven fabric with the top-down method wherein the initially uncoated Woven nonwoven fabric is stored on a roll and is transported therefrom substantially horizontally, wherein the side of the nonwoven fabric to be coated facing up, that the nonwoven fabric is then passed under a reservoir in which the water-based acrylate dispersion is located, which a tube and a Abstreifrakel located at its end is applied to the nonwoven fabric from above, and that the so coated nonwoven fabric is then dried in a drying unit.
  • the textile floor coverings according to the invention produced in this way achieve all the certificates required by all the relevant aviation authorities, aircraft manufacturers and airlines, such as the "ABD0031" standard of AIRBUS already mentioned above and the Federal Aviation Regulations (FAR), in particular FAR 25853 -Standard.
  • FAR Federal Aviation Regulations
  • inventive textile floor covering is particularly suitable for use in aircraft. Nonetheless, it can also be used everywhere else, including, for example, in the floor area of vehicles, such as cars, rail vehicles and ships, especially since there are also appropriate fire protection regulations and the slip resistance on the subfloor is equally important.
  • the advantages already described above therefore apply not only to aircraft, but equally in other areas, especially in other vehicles.
  • FIG. 1 shows a cross-sectional view of a textile floor covering 1 which is known per se and produced by weaving technology.
  • the pile fabric 2, which forms so-called pile loops 3 with its pile threads, is located on the upper side of this floor covering 1 serving as a wear layer.
  • the weaving process uses two thread systems running at right angles to one another.
  • the warp threads ie the pile threads forming a pile warp
  • the ground warp 4 and the binding warp 5 extend in the transverse direction.
  • the weft threads which are denoted in FIG. 1 by the upper weft 6 and the lower weft 7 extend.
  • the base chain 4, the binding chain 5 and the excess weft 6 and the deficit 7, that is, the respective warp and weft threads are also referred to as the base fabric.
  • a primer is applied as a base coat 8.
  • This base coat 8 is also important because it is in the subsequent use of the floor covering 1 by its inspection with shoes, trolleys (trolleys) etc. does not come to a development of the textile yarn material used.
  • the materials of the base coat 8 are already known mixtures (compounds), which consist of a so-called binder content, ie an adhesive medium for fiber bonding, and additional aggregates, which significantly reduce the fire load of the entire textile floor covering. This is important in view of the above-described fire protection requirements, especially when used in aircraft.
  • the textile floor covering initially provided only with the base coating is then passed through a drying device so that the water components still contained therein evaporate and thus a compact bond between the individual thread systems is achieved.
  • a non-woven fabric 9 is applied to this first only produced textile floor covering 1.
  • the material used for this nonwoven fabric 9 is either polyester or polyamide, which can also be recycled polyester or polyamide material for resource conservation.
  • this nonwoven fabric 9 is attached with a Holtmelt coating 10 on the base coating 8 of theticianbo- denbelbelags 1. This will be described later in more detail.
  • an acrylic latex layer 1 1 is present, with which the floor covering 1 rests on a floor not shown here and up to a certain depth or height in the nonwoven fabric. 9 has penetrated.
  • the acrylic latex layer 1 1 has been prepared by introducing an aqueous dispersion of acrylate, which will also be explained in detail below.
  • the acrylic latex layer 1 1 serves primarily as a non-slip layer. In this way, therefore, a self-adhesion of the floor covering 1 is achieved at the floor present in the space in question, which is due to the stickiness of the acrylic latex layer 1 1.
  • the floor covering 1 can therefore no longer slip horizontally.
  • Applicant's equivalent tests have shown that the adhesive shear forces are approximately 120 kp given a typical load and floor covering size of 60 x 60 cm in such cases. This illustrates the enormous adhesion in the horizontal direction.
  • FIG. 2 another embodiment of a textile floor covering 12 is shown.
  • This floor covering 12 has in principle the same structure as the floor covering 1, which was described above with reference to FIG. However, the floor covering 12 has not been produced with the weaving technique but with the tufting technique. The tufting technique has already been explained in the introduction, so that reference is made to avoid repetition at this point.
  • the floor covering 12 has pile loops 13, which are integrated in a base coating 14, in connection with the carrier material 15. Underneath is a nonwoven fabric 16, which is fastened by means of a hotmelt coating 17.
  • a Acryllatex- layer 18 is present on the floor when laying the floor covering 12 facing side of the nonwoven fabric 16.
  • This acrylic latex layer 18 and its properties and production correspond to those of the acrylic latex layer 1 1 of the textile floor covering 1, so that this is not carried out again here.
  • FIG. 3 shows a corresponding manufacturing plant 19 for the woven floor covering 1 with the fiber fleece 9.
  • a roll 19 is initially shown in the picture on the left, on which the floor covering 1, initially provided only with the base coat 8, is stored.
  • the floor covering 1 is transported under a equipped with an extruder hotmelt device 21.
  • a thermoplastic material which may preferably be a polyolefin powder.
  • This material is heated in the Hotmelt- device to a certain temperature and then applied from the top of the base coating 8 of the floor covering 1. This produces an extruder film which forms the hotmelt coating 10.
  • the floor covering 1 provided with the hot-melt coating 10 is then transported further in the system 19 to a calendar roller pair 22. Shortly before that provided with the hot-melt coating 10 floor covering 1 is merged with a non-woven fabric 9, which comes from a roll arranged above 23, so to speak, withdrawn or unwound. How this supply happens, can be clearly seen in Fig. 3. In this way, the floor covering 1 and the nonwoven fabric 9 are passed between the pair of calender rolls 22, whereby the various layers or layers of the floor covering 1 are firmly connected to each other by pressing.
  • a cooling unit 24 arranged behind the calender roller pair 22.
  • This cooling unit 24 has the task of cooling and curing the textile floor covering 1 and the hotmelt coating 10 contained therein. Behind the cooling unit 24, the finished textile floor covering 1 is then wound on a roll 25.
  • the rollers 20, 23 and 25 are preferably driven by a motor at the same speed, in order to ensure a continuous production process.
  • Figs. 4 and 5 therefore show corresponding embodiments. In Fig.
  • a system 26 in which the Pflatsch method is used to produce, for example, the nonwoven fabric 9 for the textile floor covering 1 already described above.
  • the initially uncoated nonwoven fabric 9 is stored wound on a roll 27 or it is provided in this way. It is then from this left in Fig. 4 shown roller 27 to the right and transported substantially horizontally, and initially via a trough 28.
  • roller 27 In this tub 28 is the acrylate dispersion 29.
  • the level can be seen in Fig. 4.
  • a tufting roll 30 which has a cylindrical shape and can rotate with its horizontal axis of rotation (longitudinal axis) parallel to the horizontal longitudinal axis of the roll 27.
  • the tatting roll 30 is positioned so that it lies closely below the fiber fleece 9 guided over it, so that the rotation of the trowel roll 30 causes the acrylate dispersion 29 from the trough 28 to be introduced from below into the fiber fleece 9.
  • the so treated and still wet fiber web 9 is then transported to a drying unit 31 on. Therein, the nonwoven fabric 9 coated in this manner is dried. Finally, the finished nonwoven fabric 9 reaches a roll 32, on which it is wound up.
  • this roll 32 with the non-woven fabric 9 can be used to finish the floor covering 1 as a whole with the hot-melt process already explained above.
  • the plant 33 shown in Fig. 5 operates with the so-called top-down method, but is basically similar in construction as the system 26.
  • the system 33 is described here for the production of a nonwoven fabric 34, which provided with a 35 Acryllatex- Schi becomes.
  • the initially uncoated nonwoven fabric 34 is stored on a roll 36 stored or it is provided in this way. From there, the nonwoven fabric 34 is substantially horizontally forward, that is transported in Fig. 5 to the right, wherein the side to be coated of the nonwoven fabric 34 in this case has upwards. Therefore, a storage container 37 is located in this region above the fiber fleece 34. Therein is the acrylate dispersion 38.
  • the fill level can be seen in FIG.
  • a hose 39 is attached, through which the liquid acrylate dispersion 38 can escape.
  • a Abstreifrakel 40 At the end of the tube 39 is a Abstreifrakel 40, whereby the acrylate dispersion 38 is applied from above on the slowly, but continuously further moving nonwoven fabric 34.
  • a drying unit 41 In which the non-woven fabric 34 coated with the acrylate dispersion 38 and initially wet is dried. Behind the dried nonwoven fabric 34 is rewound on a roll 42, so that it then to further use in the manufacture of a textile floor covering according to the invention is available.

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Abstract

Die Erfindung betrifft einen textilen Fußbodenbelag, insbesondere zur Verwendung im Innenraum von Flugzeugen, an dessen Unterseite bzw. Rückseite zusätzlich ein Faservlies aufgebracht ist, das mit einer wasserbasierenden Acrylat-Dispersion beschichtet ist (Acryllatex-Beschichtung). Dabei ist die Acrylat-Dispersion nur bis zu einer bestimmten Tiefe in das Faservlies eingedrungen. Dadurch wird erreicht, dass der Fußbodenbelag eine hohe Bodenhaftfestigkeit aufweist und rutschfest aufliegt, ohne dass zusätzliche Mittel (z.B. Klettbänder) benötigt werden. Bei der Verwendung im Flugzeugbereich werden im übrigen sämtliche einschlägigen Brandsicherheitsanforderungen erfüllt.

Description

Bezeichnung der Erfindung: Textiler Fußbodenbelag, insbesondere zur Verwen- dung im Innenraum von Flugzeugen
Beschreibung
Die Erfindung betrifft einen textilen Fußbodenbelag, insbesondere zur Verwendung im Innenraum von Flugzeugen, wobei die Oberseite des textilen Fußbodenbelags entweder als Polgewebe oder Flachgewebe nach dem Webverfahren oder als Tuf- tingteppich nach dem Tuftingverfahren hergestellt ist und zur Einbindung der Fasern der Kett- und Schussfäden bzw. der Polfäden eine Grundbeschichtung vorhanden ist.
Derartige gewebte oder getuftete textile Fußbodenbeläge sind allgemein bekannt. Beim Webverfahren werden zwei rechtwinklig zueinander verlaufende Fadensysteme zur Bildung eines Teppichflors an der zur Nutzung vorgesehenen Oberseite (Nutzschicht) verwendet, wobei das in Längsrichtung verlaufende Kett-Fadensystem aus einer in einem Grundgewebe eingebundenen Polkette, einer Bindekette und einer Grundkette und das dazu in Querrichtung verlaufende Schuss-Fadensystem aus Schussfäden besteht, so dass die Binde- und Grundkettenfäden zusammen mit den Schussfäden das Grundgewebe des Fußbodenbelags bilden.
Bei der Herstellung eines gewebten Teppichs mit der Ruten-Webtechnik wird aus den Fäden der Grund- und Bindekette ein einfaches Fach gebildet, in das durch den
Bestätigungskopie| Webschützen der Schussfaden eingetragen wird. Gleichzeitig bilden die florbildenden Polfäden ein zweites Fach, in das parallel oberhalb des Schussfadens ein fester Stab, die sogenannte Rute eingetragen wird. Die Rute, über welche die Polfäden gelegt werden, bildet eine Schlinge. Wenn nach einigen weiteren Schuss- und Ruteneintragungen die zuerst eingebrachte Rute wieder herausgezogen wird, entsteht die dreidimensionale Konstruktion eines Polgewebes. Die Dichte des sogenannten Ruten-Teppichs ist abhängig von der Fadendichte der Polfäden in Längsrichtung bzw. von den Eintragungen der querverlaufenden Fadensysteme im sogenannten Schuss. Wenn bei der Webtechnik die vorgenannte polbildende Rute nicht eingetragen wird, spricht man von einem Flachgewebe. In diesem Fall liegen die polbildenden Fäden direkt auf dem Grundgewebe. Flachgewebe sind also Stoffgewebe, welche keinen Flor haben, also eine glatte bis sehr strukturierte Warenoberfläche aufweisen. Es besteht auch die Möglichkeit, ein Flachgewebe ohne eine Grundkette herzustellen, indem also nur zwei Fadensysteme vorhanden sind, nämlich die Binde- und die sogenannte Polkette. Weitere Besonderheiten der vorgenannten Webverfahren sind an sich bekannt und müssen daher hier nicht im Einzelnen beschrieben werden. Entsprechendes gilt für textile Fußbodenbeläge, die mit der Tuftingtechnik hergestellt und daher auch Tufting-Teppiche genannt werden. Im Vergleich zu gewebten Teppichbodenbelägen ermöglicht die Tufting-Technik eine wesentlich höhere Leistung und sehr große Warenbreiten. Unter„Tuften" versteht man bei der Teppichherstellung das maschinelle Einbringen von Polfäden mit Hilfe einer Vielzahl nebeneinander angeordneter Tuftingnadeln in ein Trägermaterial über die gesamte Warenbreite. Das Träger- bzw. Grundmaterial ist meistens ein Gewebe, ein Spun-bonded-Material (also ein nicht gewebtes Material wie zum Beispiel Vliesmaterial) oder Kombinationen daraus und wird als Erstrücken bezeichnet. Die Tuftingnadeln einer Tuftingma- schine sind entsprechend der Breite des herzustellenden Teppichbodenbelags an- geordnet und stechen gleichzeitig durch das Träger- bzw. Grundmaterial. Es wird also ein Florfaden durch ein in der Tuftingnadel enthaltenes Nadelöhr gezogen, woraufhin die Tuftingnadel mit dem im Öhr eingezogenen Florfaden durch das Grundmaterial sticht. Auf der Unterseite des Träger- bzw. Grundmaterials, das heißt auf der späteren Oberseite des Tufting-Teppiches hält ein Greifer die so entstehende Schlinge bzw. Schlaufe (Polnoppen) und fixiert gleichzeitig die sogenannte Polhöhe. Der Flor oder Polfaden wird von dem Greifer so lange festgehalten, bis die Tuf- tingnadel zum nächsten Stich ansetzt. Dadurch bilden sich die Schlingen, welche letztlich die Nutzschicht bzw. Warenoberseite bilden. Die Länge der Polfäden bzw. -schlingen bestimmt die Pol- oder Florhöhe. Die Tuftingnadeln gleiten dann aus dem Trägermaterial, wo der Faden durch die Klemmkraft des Trägermaterials festgehalten wird, wieder in die Ausgangsstellung zurück. Nun wird das Grundgewebe für die nächste Schlingenbildung entsprechend der Flordichte in Kettrichtung weiter transportiert, um das Florgarn für eine doppelte Florhöhe nachzuliefern. Es entsteht also auf diese Weise ein textiler Fußbodenbelag, den man auch als Schlingenflorteppich bezeichnen kann.
Der Teppichflor kann dabei in zwei Formen hergestellt werden, nämlich geschlossen oder geschnitten. Zur Erzielung von geschlossenen Polnoppen („Loop-Pile") lassen die Greifer die Schlinge in einer Pendelbewegung wieder los. Wird die Schlinge durch ein Messer aufgeschnitten, entsteht ein Schnittflor (auch Veloursteppich oder „Cut-Pile" genannt). Hierzu kommen also neben den vorgenannten Greifern, die in entgegengesetzter Richtung zu den „Loop-Pile"-Greifern stehen, noch spezielle Messer zur Anwendung. Nach der Bildung von jeweils etwa drei bis vier Schlingen- reihen wir die vorderste Schlinge durchgeschnitten. Dieses bekannte Tufting- Verfahren kann durch verschiedene Flordichten und Stichdichten in der Einbringung des entsprechenden Polmaterials variiert werden.
Um das eingenadelte bzw. eingetuftete Polgarn mit dem Erstrücken zu fixieren, muss noch ein Zweitrücken aufgebracht werden. Das Polgarn wird mit dem Erstrücken fixiert, indem ein Grundstrich aufgetragen wird. Es erfolgt anschließend entweder direkt in den nass aufgetragenen Vorstrich der Auftrag einer weiteren sogenannten Klebstrichmischung für die Befestigung bzw. das Anhaften des sogenannten Zweitrückens. In die so aufgebrachte sogenannte Klebermischung wird der Zweitrücken eingelegt, um eine gute Laminierung mit dem Erstrücken zu erreichen. Dieses an sich seit langem bekannte Verfahren wird auch„Kaschieren" genannt.
Die Grundbeschichtung bei einem nach dem Web- oder Tuftingverfahren hergestellten Teppichboden- bzw. Fußbodenbelag wird in der Regel durch zwei Verfahrens- weisen realisiert. Eine Verfahrensweise besteht darin, ein Grundbeschichtungsmittel mittels einer Walze, die sich in einem Behälter mit dem darin enthaltenen Grundbe- schichtungsmittel dreht, anzupflatschen. Das Anpflatschen erfolgt also über die Winkelgeschwindigkeit der Walze, wodurch das Grundbeschichtungsmittel auf die Rück- seite des Teppichbodenbelags aufgebracht wird. Zu der Grundbeschichtung ist noch zu sagen, dass diese auch einen Teil der Brandlast des im Fußbodenbelag verwendeten synthetischen oder natürlichen Fasermaterials verhindert. Dies kann beispielsweise durch halogenhaltige oder Sauerstoff bindende Beschichtungsmaterialien erreicht werden. Ferner werden Produkte mit Quellwasser abspaltenden Füllstoffen eingesetzt. Eine zweite Verfahrensweise wird so vorgenommen, dass der Teppichbodenbelag bei diesem Ausrüstungsvorgang mit seinem Polgewebe nach unten weisend durch eine entsprechende Produktionsanlage läuft und hierbei das zu applizierende Grundbeschichtungsmittel von oben auf die Rückseite des Teppichbodenbelags aufgetragen wird. Beide Verfahrensweisen dienen dazu, das Grundbeschich- tungsmittel möglichst tief in das Grundgewebe einzuarbeiten, damit eine Bindung der Einzelfasern (Kapillare) durch die Grundbeschichtung gewährleistet ist. Diese Einbindung ist auch deswegen wichtig, um bei einer späteren Benutzung bzw. Begehung des Teppichbodenbelags eine Ausarbeitung des Fasermaterials zu erhalten. Textile Fußbodenbeläge der vorstehend beschriebenen Art werden seit Jahren auch in Flugzeugen verwendet, das heißt auf den Fußböden im (gegebenenfalls druckbelüfteten) Innenraum von Flugzeugen verlegt, vor allem dort, wo die Passagiere und Besatzungsmitglieder sitzen bzw. sich aufhalten. Dabei haben diese textilen Fußbodenbeläge allerhöchsten Anforderungen bzw. Ansprüchen zu genügen, was aber bei den bisher im Stand der Technik, insbesondere den in der Praxis bekannten Fußbodenbelägen dieser Art nicht zufriedenstellend der Fall ist. Dies fängt zunächst damit an, dass solche textilen Fußbodenbeläge die einschlägigen Brandsicherheitsvorschriften zur Verwendung in Flugzeugen erfüllen müssen. Dies gilt für die von den Luftfahrtbehörden herausgegebenen Vorschriften, aber auch diejenigen der Flug- zeughersteller, wobei insbesondere die AIRBUS-Norm„ABD 0031 " zu nennen ist, bei der es sich um eine der AIRBUS-Richtlinien und -Verfahrensregeln mit dem Titel „Brandsicherheitsanforderungen für den druckbelüfteten Rumpf bereich von Airbus- Verkehrsflugzeugen" handelt. Demnach muss ein textiler Fußbodenbelag im Falle eines Flugzeugbrandes bestimmte Eigenschaften haben, nämlich vor allem die Er- reichung einer bestimmten Brandlast sowie die Widerstandsfestigkeit gegen Feuer (Entflammbarkeit) und Rauchdichte etc. So sind gemäß Ziffer 7.3.2. der vorgenannten ABD0031 -Norm insbesondere Fußbodenbeläge und Teppiche in mehrfacher Hinsicht umfangreichen Prüfungen zu unterziehen, bevor sie in AIRBUS- Verkehrsflugzeugen eingebaut und eingesetzt werden dürfen. In den Passagierräumen und Cockpits von Flugzeugen kommen im übrigen sogenannte „Airline- Teppiche" zum Einsatz, die nicht nur eine eingeschränkte Brennbarkeit bzw. möglichst geringe Rauchentwicklung beim Brennen haben dürfen, sondern auch besonderen Anforderungen hinsichtlich der Scheuer- bzw. Strapazierfähigkeit, des Begeh- und Trittkomforts, der Dimensionsstabilität, der leichten Verlegbarkeit, der Reinigungsfähigkeit, der schnellen Trocknungsfähigkeit und der einfachen Entsorgungsmöglichkeit genügen müssen. Die bisher in Flugzeugen eingesetzten Teppichbodenbeläge bestanden im Polgewebe überwiegend aus Wolle, also einem natürlichen Material, während das Grundgewebe aus Polyester oder Polyesterglasmischungen und der Schuss aus schwer entflammbaren Polypropylenmaterial besteht. Die vorgenannte Wolle wurde dabei häufig ausgerüstet mit einem Zirkoniumsalz, was dazu führt, dass der Teppich insgesamt schwer entflammbar ist. Diese verwendeten Materialien bringen jedoch auf der anderen Seite wieder einige Nachteile mit sich. Vor allem bei Verwendung von Wolle als Polmaterial besteht der Nachteil, dass die Ver- schleißfestigkeit reduziert wird und somit die Lebensdauer des Fußbodenbelags im Flugzeug relativ gering ist und somit dieser Fußbodenbelag häufiger gewechselt werden muss, um auch ästhetischen Ansprüchen der Fluggäste zu genügen. Es ist darauf hinzuweisen, dass die vorgenannte Ausrüstung mit einem Zirkoniumsalz beim Einsatz von Wolle oder Wollmischungen als Polmaterial auch deswegen erfolgt, weil dies für die Erreichung der in den genannten Brandschutzvorschriften geforderte Brandlast wichtig ist. Für die Zertifizierung von Teppichbodenbelägen für Flugzeuge beispielsweise gemäß der ABD0031 -Norm, bei denen Garnmaterial aus Polyamid oder Polyester für das Polgewebe verwendet wird, müssen übrigens höhere Anforderungen an die Ausrüstung gestellt werden, da die Brandlast von Polyamid oder Poly- ester höher als die von Wolle ist.
Aus der europäischen Patentschrift EP 1 934 040 B1 ist im übrigen bereits ein schwer entflammbarer Teppich für den Innenraum von Flugzeugen bekannt (Firma Lantal Textiles). Dieser Teppich besteht im wesentlichen aus drei Schichten, nämlich aus einem die Nutzoberfläche bildenden Flachgewebe, einem Vlies sowie einer kleberhaltigen, das Flachgewebe und das Vlies verbindenden Zwischenschicht. Damit wird das für die Verwendung in Flugzeugen wichtige Ziel angestrebt, einen möglichst leichten Teppich bereitzustellen, welcher zugleich die einschlägigen Normen im Flugzeugbereich erfüllt (zum Beispiel die vorgenannte„ABD 0031 "-Norm), also insbesondere die mechanischen Anforderungen sowie die Anforderungen hinsichtlich der Flammfestigkeit und der Entwicklung von Rauch und sonstigen schädlichen Gasen. Dies soll gemäß der EP 1 934 040 B1 dadurch erreicht werden, dass sowohl für die verwendeten Garne als auch für das Vlies ein schwer entflammbares thermopla- stisches Synthesefasermaterial verwendet wird, beispielsweise Polyester. Dabei wird in dieser Druckschrift als geeignetes Material insbesondere das Material „Trevira® CS" der Firma Hoechst AG genannt, in dessen Polymergerüst ein phosphorhaltiges Comonomer eingebaut ist, was eine permanente Schwerentflammbarkeit des Materials bewirken soll. Hierzu ist zu sagen, dass die Anmelderin bei entsprechenden Tests feststellen musste, dass die Verschleißfestigkeit dieses „Trevira® CS"- Fasermaterials nicht den Anforderungen der Kunden im Flugzeugteppich-Bereich entspricht. Soweit der Anmelderin bekannt ist, hat der in der EP 1 934 040 B1 beschriebene Teppich auch die vorgenannte„ABD0031 "-Norm nicht bestanden und hat die Firma Lantal Textiles auch nur Versuche mit diesem Teppich durchgeführt.
Weiter wird in der EP 1 934 040 B1 ausgeführt, dass das verwendete Vlies dem Teppich eine Schnittkantenfestigkeit sowie eine hohe Dimensionsstabilität verleihe, den Gehkomfort verbessere und zu einer besseren Schalldämmung und somit zu einer verbesserten Innenraumakustik im Flugzeug führe. Nachteilig an dem in dieser Druckschrift vorgeschlagenen Teppich ist jedoch, dass dessen Befestigung auf dem Boden des Innenraums von Flugzeugen mit Hilfe zusätzlicher Mittel, nämlich eines Klettbandes erfolgend muss. Dazu wird in der EP 1 934 040 B1 erklärt, dass am Boden im Innenraum des Flugzeugs zunächst ein Klettband befestigt werden muss und anschließend der Teppich mit seiner durch das Vlies gebildeten Rückseite an diesem Klettband angebracht wird. In diesem Zusammenhang ist darauf hinzuweisen, dass solche Klett- und Klebebänder auch heute noch die gängige Befestigungsmethode für textile bzw. Teppichbodenbeläge in Flugzeugen sind. Diese Befestigung mit Klebebändern ist aber sehr aufwändig und zeitintensiv. Dabei ist zu berücksichtigen, dass die Teppichbodenbeläge in Flugzeugen wegen der intensiven Nutzung durch viele Passagiere und Besatzungsmitglieder einem starken Verschleiß unterliegen und daher häufig gewechselt werden müssen. Dies ist heutzutage immer noch übliche Praxis, obwohl dies mit einem erheblichen Zeitaufwand verbunden ist, denn je- des Teppichbodenstück muss nach entsprechender Vorbereitung mittels des doppelseitigen Klebebandes befestigt werden. Bei einer späteren Entfernung, auch zum Beispiel beim Auswechseln eines beschädigten oder verunreinigten Teppichbodenbelagsstückes in einem Flugzeug ist damit ein entsprechend hoher Aufwand für das Lösen von dem sehr stark klebenden Klebeband und die anschließende Anbringung eines neuen Teppichbodenbelagsstückes erforderlich. Dieser erhebliche Zeitaufwand ist auch deswegen ungünstig, weil solche Maßnahmen in der Regel nur dann durchgeführt werden können, wenn das Flugzeug gerade am Boden ist, wobei diese Aufenthaltszeiten in einem Flughafen bekanntlich immer relativ kurz sind. Ein weiterer Nachteil der in der EP 1 934 040 B1 vorgesehenen Verwendung von Klettbän- dem ist auch darin zu sehen, dass diese Verwendung dort notwendig ist, weil die Rückseite des Vlieses faserig ist und damit eine Verhakung möglich ist.
Des weiteren wird auch in der EP 1 548 182 A2 (Mitsubishi Engineering-Plastics Corporation, Uniplas Shiga Corporation) ein schwer entflammbarer Nylonteppich vorgeschlagen, dessen Teppichrücken aus Polyesterfasern besteht. Ferner enthält dieser Teppichrücken ein Latexmaterial, das aber nur der Einbindung des Polgarns in dem Teppichrücken dient. Um die Entflammbarkeit des Teppichs zu verhindern, haben dessen Einzelkomponenten bestimmte Sauerstoff-Grenzwerte („limited oxy- gen index"). Auch der in dieser Druckschrift vorgeschlagene Teppich hat somit den Nachteil, dass er nicht ohne weiteres bzw. ohne zusätzliche Mittel auf einem Fußboden, insbesondere auf den Boden- oder Stegplatten im Innenraum eines Flugzeugs befestigt und fixiert werden kann. Der in der EP 1 548 182 A2 beschriebene Teppichrücken muss also für eine feste Fixierung auf dem Bodenbelag festgeklebt oder mit zusätzlichen Mitteln wie beispielsweise Klebebändern befestigt werden.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen textilen Fußbodenbelag der eingangs genannten Art zu schaffen, der ohne die Verwendung zusätzlicher Mittel sicher am Boden befestigt werden kann, dessen Ränder nicht ausfransen, so dass der Fußbodenbelag nicht mehr gekettelt werden muss, und der zugleich den höchsten Anforderungen hinsichtlich der Verschleißfestigkeit, der Dimensionsstabilität sowie des Tritt- bzw. Begehkomforts genügt, wobei bei der Verwendung im Flugzeugbereich zudem die einschlägigen Brandsicherheitsanforderun- gen erfüllt werden.
Gelöst wird diese Aufgabe bei einem textilen Fußbodenbelag der genannten Art erfindungsgemäß dadurch, dass an der Unterseite bzw. Rückseite des textilen Fußbodenbelags zusätzlich ein Faservlies aufgebracht ist, das an seiner dem Fußboden bei Verlegung zugewandten Seite mit einer wasserbasierenden Acrylat-Dispersion beschichtet ist (Acryllatex-Beschichtung), wobei die wasserbasierende Acrylat- Dispersion nur bis zu einer bestimmten Tiefe in das Faservlies eingedrungen ist. Diese Acrylat-Dispersion hat besondere Eigenschaften und bewirkt erfindungsgemäß, dass der textile Fußbodenbelag aus sich heraus eine sehr hohe Bodenhaftfe- stigkeit aufweist. Bei einer Verlegung eines solchen erfindungsgemäßen Fußbodenbelags auf einem glatten Fußboden, wie beispielsweise den glatten Boden- oder Stegplatten im Innenraum eines Flugzeugs, müssen daher keine zusätzlichen Mittel wie Klettbänder oder irgendwelche Klebemittel zur Befestigung verwendet werden. Vielmehr hat die erfindungsgemäße Acrylatex-Beschichtung selbst eine rutschfeste Wirkung, so dass der Fußbodenbelag einfach verlegt werden kann und so von alleine rutschfest auf dem Fußboden aufliegt. Wichtig für die erfindungsgemäße Acryllatex-Beschichtung ist im übrigen, dass diese nur einseitig aufgebracht wird. Diese Selbsthaftung des erfindungsgemäßen Fußbodenbelags bedeutet, dass dieser bei Aufbringung horizontaler Kräfte an Ort und Stelle liegen bleibt, also nicht verrutscht. Diese Haftung ist auf jeden Fall ausreichend, um bei einer Verlegung in einem Flugzeug eine perfekte Liegeeigenschaft des Fußodenbelags zu garantieren. Wie sich bei entsprechenden Versuchen der Anmelderin herausgestellt hat, liegen die Haftscherkräfte des erfindungsgemäßen Fußbodenbelags bei entsprechender Belastung und einer Fußbodenbelagsgröße von 60 x 60 cm ungefähr bei 120 kp. Auch dies verdeutlicht die enorme Haftfestigkeit des Fußbodenbelags in horizontaler Richtung.
Die Selbsthaftung des Fußbodenbelags wird erfindungsgemäß auch dadurch erreicht, dass die wasserhaltige Acrylat-Dispersion nicht über die gesamte Dicke bzw. Höhe in das Faservlies eindringt, sondern nur bis zu einer bestimmten Tiefe bzw. Höhe desselben, um so eine selbsthaftende, rutschfeste Schicht zu bilden. In einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen textilen Fußbodenbelags beträgt die Eindringtiefe der Acrylatex-Beschichtung in dem Faservlies ungefähr 50 % der Höhe bzw. Dicke desselben. Die vorstehend genannte 50 %ige Durchdringung der Acryllatex-Beschichtung in dem Faservlies bewirkt im übrigen eine gewisse Densität, d. h. eine bestimmte Trittelastizität, wodurch ein besonders hoher Gehkomfort erreicht wird. Außerdem wird dadurch zusätzlich der Effekt erzielt, dass anders als bei den bisher bekannten textilen Fußbodenbelägen dieser Art eine hohe Kanten- bzw. Randfestigkeit erzielt wird und es nicht zu dem häufig störenden Ausfransen der Kanten bzw. Ränder kommt und somit auch das zeitraubende Ketteln derartiger Fußbodenbeläge entbehrlich ist.
Die erfindungsgemäß vorgeschlagene wasserhaltige Acrylat-Dispersion ist an sich nicht neu. Ein solches Produkt wird beispielsweise von der Firma BASF unter dem Markennamen„Texapret®" angeboten. Es handelt sich demnach um eine wässrige Dispersion eines carboxylgruppenhaltigen Acrylsäureester-Copolymers. Bisher wurde dieses Produkt aber für andere Zwecke als die in dieser Patentanmeldung genannten Zwecke verwendet.
Die von der Firma BASF hergestellte Acrylat-Dispersion besitzt eine gewisse Klebrigkeit, wodurch die rutschhemmende Wirkung für den erfindungsgemäßen textilen Fußbodenbelag erzielt wird. Trotz dieser Klebrigkeit ist dieses Material weich und elastisch, was für die Verwendung in dem textilen Fußbodenbelag gemäß der Erfin- dung ebenfalls wichtig ist. Es ist darauf hinzuweisen, dass das in Frage stehende Acrylatex-Material nicht nur als wässrige Lösung, sondern auch in einem aufgeschäumten Zustand auf das Faservlies aufgebracht werden kann. Die Intensität bzw. der Grad der Klebrigkeit und damit der Eigenhaftung der Acryllatex-Beschichtung kann im übrigen durch die Auswahl verschiedener Produktspezifikationen der Acry- lat- Dispersion variiert werden.
Als besonders vorteilhaft hat sich herausgestellt, einen textilen Fußbodenbelag so herzustellen, dass dessen Acryllatex-Beschichtung ein Flächengewicht im Bereich zwischen 20 und 100 g/m2 besitzt. Vorzugsweise beträgt dieses Flächengewicht 60 g/m2. Bei einem solchen Flächengewicht ergibt sich eine besonders gute horizontale Klebkraft und damit Rutschfestigkeit. Bei den vorgenannten Flächengewichtsanga- ben handelt es sich um solche im trockenen Zustand (Trockensubstanz) der Acryl- latex-Beschichtung.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen Fußbodenbelags wird vorgeschlagen, dass seine Oberseite beim Weben bzw. Tuften nur mit Garnen aus Polyestermaterial hergestellt ist und das Faservlies nur aus Polyesterfasern oder recycelten Polyesterfasern besteht. Diese Zusammensetzung bringt den Vorteil mit sich, dass sämtliche im Fußbodenbelag verwendete Garne und Fasten nur aus einem einzigen Material, nämlich Polyestermaterial bestehen, wodurch eine vollständige und kostengünstige Recyclingfähigkeit des Fußbodenbelags möglich wird, da aufwändige Trennvorgänge beim Recycling vermieden werden. Dabei können bei der Herstellung des textilen Fußbodenbelags für das Faservlies sogar bereits recycelte Polyesterfasern verwendet werden. Beispielsweise kann bei einem gewebten textilen Fußbodenbelag in der Grundkette ein Material mit 100 % Polyester verwendet werden, mit einer metrischen Nummer 10er/4fach, in der Bindekette 100 % Polyester - 10er/2fach, und im Schuss 100 % - 10er/2fach. Bei allen Garnen handelt es sich um gesponnenes Material.
Ebenfalls vorteilhaft ist es, den gesamten textilen Fußbodenbelag mit Polyamidmaterial herzustellen, indem also seine Oberseite beim Weben bzw. Tuften nur mit Gar- nen aus Polyamidmaterial hergestellt ist und das Faservlies nur aus Polyamidfasern oder recycelten Polyamidfasern besteht. Auch bei dieser Verwendung von Polyamidmaterial ergibt sich eine hohe Recyclingfähigkeit, da sich Polyamid besonders gut recyceln lässt. Außerdem führt die Verwendung von Polyamidfasern im Polgewebe zu einer höheren Verschleißfestigkeit des textilen Fußbodenbelags, insbeson- dere im Vergleich zu Polgeweben, bei denen Wolle als Material verwendet wird. Besonders hervorzuheben ist, dass insbesondere bei der Verwendung vom Polyamid- Material als Endlosfasern, entweder bei gewebten oder getufteten Teppich- bzw. Fußbodenbelägen, eine zusätzliche Verlängerung der Standzeit bzw. Lebensdauer erreicht wird. Es kann auch ein Endlosmaterial aus 100 % Polyamid benutzt werden, bei dem es sich um recyceltes Material handelt. Auch dies bewirkt in ökologischer Hinsicht eine besonders große Nachhaltigkeit des erfindungsgemäßen Fußboden- belages. Es ist überdies möglich, Mischungen aus Wolle-Material und Polyamid- Endlosgarn für die Polbildung zu verwenden, um den erfindungsgemäßen Teppichbodenbelag herzustellen. Ebenfalls möglich ist es, im Pol, welcher sowohl als Polgewebe oder als Flachgewebe produziert werden kann, Garne bestehend aus 100 % Wolle (mit der oben genannten Zirkonium-Ausrüstung) oder aus Mischungen mit bei- spielsweise 80 % Wolle und 20 % Polyamid, 60 % Wolle und 40 % Polyamid oder weiteren Mischungsverhältnissen von Wolle bzw. Polyamidmaterial zu verwenden. Bei der oben genannten Verwendung von Endlosmaterial wird das gesponnene Material mit einem Endlosfaden verzwirnt, wodurch eine besonders hohe Strapazierfähigkeit der als Nutzschicht dienenden Oberseite des Fußbodenbelags im Gebrauch entsteht. Bei dem angezwirnten Material kann es sich zum Beispiel um ein Polyamid- Material handeln, das einen Titer von 1000 dtex aufweist. Dieser Titer hat 42 Einzelkapillare (Filamente) und wird 4-fach zusammengezwirnt (F42x4).
Das bedeutet, dass in einem solchen Falle ein Polmaterial mit 4000 dtex eingesetzt würde. Bei Verwendung eines solchen Materials aus Polyamid würde dies bei dem eingangs beschriebenen Webteppich bedeuten, dass dieser einen Titer von 1000 dtex mal 4 in der Grundkette und jeweils einen Titer von 1000 dtex mal 2 in der Bindekette und im Schuss besitzt. Die Recyclingfähigkeit bzw. Nachhaltigkeit ist also bei den beiden vorgenannten Produktvarianten durch die getrennte Verwendung bzw. Verarbeitung von Polyester und Polyamidmaterial gegeben. Hierdurch erreicht man eine Ressourcenschonung, der heutzutage bekanntlich größte Bedeutung zukommt. Durch die Anbringung des Faservlieses an dem textilen Fußbodenbelag und durch die dabei verwendeten Materialien gemäß der Erfindung wird im übrigen eine 1 00%ige Maßstabilität desselben erreicht, so dass auch eine Nachreinigung derselben keine bleibenden Veränderungen hervorruft. Der textile Fußbodenbelag gemäß der Erfindung lässt sich also sehr gut reinigen, und zwar auch nass reinigen bzw. waschen. Im übrigen trocknet er sehr schnell nach einer solchen Nassreinigung. Bei den vorgenannten Ausführungsformen, bei denen das Faservlies aus recycelten Polyesterfasern oder Polyamidfasern besteht, hat es sich als besonders günstig erwiesen, wenn dieses Faservlies dann ein Flächengewicht im Bereich zwischen 100 und 200 g/m2 aufweist. Zur Herstellung des textilen Fußbodenbelags gemäß der Erfindung wird in einer bevorzugten Ausführungsform vorgeschlagen, dass das einseitig mit einer wasserbasierenden Acrylat-Dispersion beschichtete Faservlies mit der Grundbeschichtung des textilen Fußbodenbelages durch eine mit dem an sich bekannten „Hotmelt- Verfahren" hergestellte Hotmelt-Beschichtung verbunden ist. Diese Verbindung mit der an sich bekannten Hotmelt-Technik, also das Zusammenführen des Faservlieses mit dem eigentlichen Fußbodenbelag ist fertigungstechnisch gut zu handhaben und bewährt. Im übrigen hat die Hotmelt-Beschichtung auch eine Antiflammwirkung, was wiederum für die zu erfüllenden Brandsicherheitsanforderungen insbesondere bei Flugzeugen wichtig ist. Durch die Hotmelt-Beschichtung entfällt aber vor allem die ansonsten erforderliche Einfassung an den Rändern des textilen Fußbodenbelags, die heutzutage durch Ketteln oder mit einem Einfassband vorgenommen wird. Der Einsatz von entsprechenden Kettelgarnen ist im übrigen insoweit problematisch, als diese mit einer speziellen Ausrüstung versehen werden müssen, um den geforderten Brandschutznormen im Flugzeugbereich zu entsprechen. Außerdem werden heut- zutage zum Ketteln, also zur Einfassung der Ränder bzw. Kanten oftmals sogenannte Kreuzstichmaschinen und hochgedrehte Zwirne verwendet, mit denen diese Ränder bzw. Kanten verfestigt werden. Durch die Hotmelt-Beschichtung, welche nämlich eine Klebkraft bewirkt, wird all dies vermieden und es entsteht auch kein Ausfransen der Fäden aus den Fadenverbund mehr beim Begehen des verlegten Fußbodenbelags.
Zur Herstellung eines Fußbodenbelags mit dem vorgenannten Hotmelt-Verfahren wird erfindungsgemäß außerdem eine spezielle Anlage vorgeschlagen, bei der auf einer Rolle der zunächst nur mit der Grundbeschichtung versehene textile Fußbodenbelag gewickelt bevorratet ist, dass eine mit einem Extruder ausgestattete Hot- melt-Einrichtung vorhanden ist, unter welcher der textile Fußbodenbelag mit seiner Rückseite nach oben weisend im wesentlichen horizontal vorbei bewegt wird, so dass ein in der Hotmelt-Einrichtung enthaltenes und erwärmtes thermoplastisches Kunststoff-Material durch den Extruder als Extruderfilm von oben auf die Grundbeschichtung des textilen Fußbodenbelages aufgetragen wird, dass die Anlage weiterhin ein Kalanderwalzenpaar umfasst, zu dem der textile Fußbodenbelag weiter transportiert wird, wobei kurz vor Erreichen der Kalanderwalzen das bereits mit der Acryllatex-Beschichtung versehene und von einer darüber angeordneten Rolle kommende Faservlies mit dem vorgenannten Extruderfilm zusammengeführt wird und der sich so ergebende textile Fußbodenbelag zwischen den beiden Kalanderwalzen hindurch gelangt, welche die verschiedenen Lagen bzw. Schichten durch Andrücken fest miteinander verbinden, und dass zu der Anlage schließlich ein hinter den Kalanderwalzen angeordnetes Kühlaggregat gehört, in das der textile Fußbodenbelag gelangt und wo die Hotmelt-Beschichtung abkühlt und aushärtet. Auf einer solchen Anlage kann somit kontinuierlich und mit relativ großer Prozessgeschwindigkeit ein erfindungsgemäßer textiler Fußbodenbelag mit sämtlichen, schon oben genannten Vorteilen produziert werden. Das Zusammenführen der Oberseite des textilen Fußbodenbelags und des Faservlieses mittels der Hotmelt-Beschichtung funktioniert besonders gut, wenn dabei ein thermoplastisches Polyolefin-Pulver als Hotmelt- Material benutzt wird. Bei diesem Polyolefin-Pulver handelt es sich um ein niedrig viskoses Polymer-Produkt, das im Handel erhältlich ist. Sein Schmelzbereich liegt vorzugsweise bei ungefähr 70-88° C und seine Wärmestandfestigkeit vorzugsweise bei bis zu 50-60° C. Zur Aufbringung bzw. klebenden Anbringung sollte das Polyolefin-Pulver in einem Temperaturbereich von 75-95° C eingesetzt werden. Dieses Kaschierverfahren mit einer Polyolefin-Laminierung ist zudem bezüglich der Brandresistenz besonders geeignet. Vorteilhaft ist also die schon genannte Flammschutzwir- kung eines solchen Extruderfilms aus Polyolefin-Material. Im übrigen sorgen die beiden Kalanderwalzen für eine feste, sichere Verbindung der beiden Komponenten.
Des weiteren wird ein Verfahren zur Herstellung eines textilen Fußbodenbelages mit der Hotmelt-Beschichtung auf der vorstehend beschriebenen Anlage vorgeschlagen, wonach auf einer Rolle der zunächst nur der zunächst nur mit der Grundbeschich- tung versehene textile Fußbodenbelag gewickelt bevorratet ist und dieser textile Fußbodenbelag mit seiner Rückseite nach oben weisend unter einer mit einem Ex- truder ausgestatteten Hotmelt-Einrichtung im wesentlichen horizontal vorbei bewegt wird, so dass ein in der Hotmelt-Einrichtung enthaltenes und erwärmtes thermoplastisches Kunststoff- Material durch den Extruder als Extruderfilm von oben auf die Grundbeschichtung des textilen Fußbodenbelages aufgetragen wird, dass der textile Fußbodenbelag dann zu einem Kalanderwalzenpaar weiter transportiert wird, wobei kurz vor Erreichen der Kalanderwalzen das bereits mit der Acryllatex-Beschichtung versehene und von einer darüber angeordneten Rolle kommende Faservlies mit dem vorgenannten Extruderfilm zusammengeführt wird und der sich so ergebende textile Fußbodenbelag zwischen den beiden Kalanderwalzen hindurch gelangt, welche die verschiedenen Lagen bzw. Schichten durch Andrücken fest miteinander verbinden, und dass der textile Fußbodenbelag anschließend in ein Kühlaggregat gelangt, wo die Hotmelt-Beschichtung abkühlt und aushärtet.
Die Erfindung umfasst ferner Verfahren zur Herstellung eines erfindungsgemäß einseitig mit der Acrylat-Dispersion beschichteten Faservlieses für den textilen Fußbo- denbelag sowie entsprechende Anlagen, die nach dem„Pflatsch-Verfahren" oder dem„Top- Down- Verfahren" arbeiten. Diese beiden Verfahrenstypen sind an sich in der Textilindustrie schon bekannt, wurden bisher aber nicht für einen erfindungsgemäßen Fußbodenbelag eingesetzt. Eine erfindungsgemäße Anlage zur Herstellung eines einseitig mit einer Acrylat- Dispersion beschichteten Faservlieses für einen erfindungsgemäßen Fußbodenbelag mit dem„Pflatsch-Verfahren" ist so ausgelegt, dass das zunächst unbeschichtete Faservlies auf einer Rolle gewickelt bevorratet ist und von dort im wesentlichen horizontal vorwärts transportiert wird, wobei die zu beschichtende Seite des Faservlieses nach unten weist, dass die Anlage außerdem eine Wanne umfasst, über welche das Faservlies geführt wird und in der sich die wasserbasierende Acrylat-Dispersion und eine sich drehende Pflatsch-Walze befinden, die dicht unterhalb des Faservlieses angeordnet ist, so dass durch die Drehung der Pflatsch-Walze die wasserbasierende Acrylat-Dispersion aus der Wanne von unten in das Faservlies eingebracht wird, und dass zu der Anlage schließlich ein Trocknungsaggregat gehört, in dem das so beschichtete Faservlies getrocknet wird. Dementsprechend sieht das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren mit der Pflatsch-Technik vor, dass das zunächst unbe- schichtete Faservlies auf einer Rolle gewickelt bevorratet ist und von dort im wesentlichen horizontal vorwärts bewegt wird, wobei die zu beschichtende Seite des Faservlieses nach unten weist, dass das Faservlies dann über eine Wanne geführt wird, in der sich die wasserbasierende Acrylat- Dispersion und eine sich drehende Pflatsch-Walze befinden, die dicht unterhalb des Faservlieses angeordnet ist, so dass durch die Drehung der Pflatsch-Walze die wasserbasierende Acrylat-Dispersion aus der Wanne von unten in das Faservlies eingebracht wird, und dass das so beschichtete Faservlies anschließend in einem Trocknungsaggregat getrocknet wird. Durch das Pflatsch-Verfahren wird eine besonders gute Eindringung der Acrylat- Dispersion in das Faservlies erreicht. Gleichzeitig kann die Eindringtiefe der Acrylat- Dispersion in dem Faservlies gut kontrolliert werden. In der Textiltechnik bedeutet der Ausdruck„Pflatschen" übrigens etwa so viel wie„ein klatschendes Auftragen bzw. Aufschlagen einer Flüssigkeit".
Bei der als Alternative anzusehenden weiteren erfindungsgemäßen Anlage erfolgt die Applikation des Faservlieses mit der Acrylat-Dispersion mit Hilfe des sogenannten „Top-Down-Verfahrens". Dies bedeutet, dass die Acrylat-Dispersion von oben aufgebracht wird, und zwar auf die betreffende, zu beschichtende Seite des Faservlieses. Eine solche Anlage für eine Herstellung nach dem Top-Down-Verfahren ist so ausgelegt, dass das zunächst unbeschichtete Faservlies auf einer Rolle gewickelt bevorratet ist und von dort im wesentlichen horizontal vorwärts transportiert wird, wobei die zu beschichtende Seite des Faservlieses nach oben weist, dass die Anlage außerdem einen Vorratsbehälter umfasst, unter den das Faservlies geführt wird und in dem sich die wasserbasierende Acrylat-Dispersion befindet, welche durch einen Schlauch und einen an dessen Ende befindlichen Abstreichrakel von oben auf das Faservlies aufgetragen wird, und dass zu der Anlage schließlich ein Trocknungsaggregat gehört, in dem das so beschichtete Faservlies getrocknet wird. Dementsprechend wird auch ein Herstellungsverfahren für erfindungsgemäßes Faservlies mit dem Top-Down-Verfahren vorgeschlagen, wobei das zunächst unbeschichtete Faservlies auf einer Rolle gewickelt bevorratet ist und von dort im wesentlichen horizontal vorwärts transportiert wird, wobei die zu beschichtende Seite des Faservlieses nach oben weist, dass das Faservlies dann unter einen Vorratsbehälter geführt wird, in der sich die wasserbasierende Acrylat- Dispersion befindet, welche durch einen Schlauch und einem an dessen Ende befindlichen Abstreichrakel von oben auf das Faservlies aufgetragen wird, und dass das so beschichtete Faservlies anschließend in einem Trocknungsaggregat getrocknet wird.
Die auf diese Weise hergestellten textilen Fußbodenbeläge gemäß der Erfindung erreichen alle die von sämtlichen maßgeblichen Luftfahrtbehörden, Flugzeugherstellern und Fluggesellschaften geforderten Zertifikate, wie die schon oben erwähnte „ABD0031 "-Norm von AIRBUS sowie die Norm FAR (Federal Aviation Regulations), insbesondere die FAR 25853-Norm.
Es ist an dieser Stelle ausdrücklich darauf hinzuweisen, dass der erfindungsgemäße textile Fußbodenbelag zwar besonders zur Verwendung in Flugzeugen geeignet ist. Gleichwohl ist er auch überall sonst einsetzbar, also beispielsweise auch im Boden- bereich von Fahrzeugen, zum Beispiel Autos, Schienenfahrzeugen und Schiffen, zumal auch dort entsprechende Brandschutzvorschriften gelten und die Rutschfestigkeit auf dem Unterboden ebenso wichtig ist. Die vorstehend schon beschriebenen Vorteile gelten also nicht nur für Flugzeuge, sondern gleichermaßen in anderen Bereichen, insbesondere bei anderen Fahrzeugen.
Die Erfindung wird nun nachstehend anhand schematischen Zeichnungen erläutert. Es zeigen:
Eine Schnittansicht einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen textilen Fußbodenbelags, der mit dem Webverfahren hergestellt ist, eine Schnittansicht einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen textilen Fußbodenbelags, der mit dem Tuftingverfahren hergestellt ist, eine erfindungsgemäße Ausführungsform einer Anlage zur Herstellung eines textilen Fußbodenbelags nach der Erfindung, wobei dessen Grundbeschichtung mit dem Faservlies durch eine nach dem Hotmelt-Verfahren hergestellte Hotmelt-Beschichtung verbunden ist, eine erfindungsgemäße Ausführungsform einer Anlage zur Herstellung eines mit der Acrylat- Dispersion beschichteten Faservlieses mit dem„Pflatsch-Verfahren" für einen textilen Fußbodenbelag nach der Erfindung und eine erfindungsgemäße Ausführungsform einer Anlage zur Herstellung eines mit der Acrylat-Dispersion beschichteten Faservlieses mit dem„Top-Down-Verfahren" für einen textilen Fußbodenbelag nach der Erfindung.
Die Fig. 1 zeigt eine Querschnittansicht eines an sich bekannten, mit der Webtechnik hergestellten textilen Fußbodenbelags 1. An der als Nutzschicht dienenden Ober- seite dieses Fußbodenbelags 1 befindet sich das Polgewebe 2, das mit seinen Polfäden sogenannte Polschlingen 3 bildet. Wie bereits oben ausgeführt, werden beim Webverfahren zwei rechtwinklig zueinander verlaufende Fadensysteme verwendet. Somit verlaufen in einer Richtung die Kettfäden, also die eine Polkette bildenden Polfäden, die Grundkette 4 und die Bindekette 5. Dazu in Querrichtung verlaufen die Schussfäden, die in Fig. 1 mit dem Oberschuss 6 und dem Unterschuss 7 bezeichnet sind. Die Grundkette 4, die Bindekette 5 sowie der Oberschuss 6 und der Unterschuss 7, das heißt die betreffenden Kett- und Schussfäden, werden auch als Grundgewebe bezeichnet. Zur besseren Ein- bzw. Verbindung dieser Fäden wird ein Vorstrich als Grundbeschichtung 8 aufgebracht. Diese Grundbeschichtung 8 ist auch deswegen wichtig, damit es bei der späteren Nutzung des Fußbodenbelags 1 durch dessen Begehung mit Schuhen, Rollkoffern (Trolleys) etc. zu keiner Ausarbeitung des verwendeten textilen Garnmaterials kommt. Die Materialien der Grundbeschichtung 8 sind an sich schon bekannte Stoffgemische (Compounds), die aus einem so- genannten Binderanteil, also einem Klebemedium für die Fasereinbindung, und zusätzlichen Zuschlagstoffen bestehen, welche die Brandlast des gesamten textilen Fußbodenbelags erheblich verringern. Dies ist wichtig im Hinblick auf die oben erläuterten Brandschutzanforderungen, insbesondere beim Einsatz in Flugzeugen. Der so zunächst nur mit der Grundbeschichtung versehene textile Fußbodenbelag wird anschließend durch eine Trocknungseinrichtung geführt, damit die darin noch enthaltenen Wasseranteile verdampfen und somit eine kompakte Bindung zwischen den einzelnen Fadensystemen erreicht wird.
In einem weiteren Verfahrensgang wird an diesem zunächst nur so hergestellten textilen Fußbodenbelag 1 ein Faservlies 9 appliziert. Dies ist ebenfalls in Fig. 1 dargestellt Das verwendete Material für dieses Faservlies 9 ist entweder Polyester oder Polyamid, wobei es sich zur Reessourcenschonung auch um recyceltes Polyesteroder Polyamid-Material handeln kann. In Fig. 1 ist zu erkennen, dass dieses Faservlies 9 mit einer Holtmelt-Beschichtung 10 an der Grundbeschichtung 8 des Fußbo- denbelags 1 angebracht ist. Dies wird später noch näher beschrieben. Ferner ist in Fig. 1 gezeigt, dass an der Unterseite des Fußbodenbelags 1 eine Acryllatex-Schicht 1 1 vorhanden ist, mit der der Fußbodenbelag 1 auf einem hier nicht näher dargestellten Fußboden aufliegt und bis zu einer bestimmten Tiefe bzw. Höhe in das Faservlies 9 eingedrungen ist. Dabei ist die Acryllatex-Schicht 1 1 durch Einbringung einer wässrigen Acryllat-Dispersion hergestellt worden, was ebenfalls weiter unten noch im einzelnen erläutert wird. Die Acryllatex-Schicht 1 1 dient vor allem als rutschfeste Schicht. Hierdurch wird also eine Eigenhaftung des Fußbodenbelags 1 an dem im betreffenden Raum vorhandenen Fußboden erzielt, was an der Klebrigkeit der Acryllatex-Schicht 1 1 liegt. Der Fußbodenbelag 1 kann also nicht mehr hori- zontal verrutschen. Entsprechende Tests der Anmelderin haben ergeben, dass die Haftscherkräfte bei einer in solchen Fällen üblichen Belastung und einer Fußbodenbelagsgröße von 60 x 60 cm bei ungefähr 120 kp liegen. Dies verdeutlicht die enorme Haftfestigkeit in horizontaler Richtung. Wie schon oben erläutert, entfällt durch den Einsatz der Acryllatex-Schicht 1 1 die bisher erforderliche Befestigung solcher Fußbodenbeläge insbesondere in Flugzeugen mittels doppelseitiger Klebebänder oder dergleichen. Dadurch werden also Zeit und Kosten gespart, wenn ein vollständiger oder teilweiser Austausch eines solchen Fußbodenbelags 1 notwendig wird. Durch den schichtenartigen Aufbau des textilen Fußbodenbelags 1 wird im übrigen auch ein Ausfransen der verwendeten textilen Fäden an den Rändern bzw. Aussenkanten vermieden, so dass auch Arbeitsgänge wie Ketteln oder Einfassen der Ränder mit einem Band entfallen.
In Fig. 2 ist eine andere Ausführungsform eines textilen Fußbodenbelags 12 dargestellt. Dieser Fußbodenbelag 12 weist im Prinzip denselben Aufbau wie der Fußbodenbelag 1 auf, der vorstehend anhand der Fig. 1 beschrieben wurde. Der Fußbodenbelag 12 ist jedoch nicht mit der Webtechnik, sondern mit der Tuftingtechnik her- gestellt worden. Die Tuftingtechnik wurde schon in der Beschreibungseinleitung erläutert, so dass zwecks Vermeidung von Wiederholungen an dieser Stelle darauf verwiesen wird. Der Fußbodenbelag 12 besitzt Polschlingen 13, die in einer Grund- beschichtung 14 eingebunden sind, und zwar in Verbindung mit dem Trägermaterial 15. Darunter befindet sich wiederum ein Faservlies 16, das mittels einer Hotmelt- Beschichtung 17 befestigt ist. Außerdem ist an der dem Fußboden bei Verlegung des Fußbodenbelags 12 zugewandten Seite des Faservlieses 16 eine Acryllatex- Schicht 18 vorhanden. Diese Acryllatex-Schicht 18 und deren Eigenschaften und Herstellung entsprechen denjenigen der Acryllatex-Schicht 1 1 des textilen Fußbodenbelags 1 , so dass dies hier nicht noch einmal ausgeführt wird.
Wie bereits vorstehend erklärt wurde, erfolgt die Anbringung der Faservliese 9 bzw. 16 der Fußbodenbeläge 1 bzw. 12 mit dem an sich bekannten Hotmelt-Verfahren, also den Hotmelt-Beschichtungen 10 bzw. 17. Anhand der Fig. 3 soll daher jetzt beschrieben werden, wie diese Hotmelt-Beschichtungen 10 bzw. 17 vorgenommen werden. Die Fig. 3 zeigt dazu eine entsprechende Fertigungsanlage 19 für den gewebten Fußbodenbelag 1 mit dem Faservlies 9. Dort ist zunächst im Bild links eine Rolle 19 dargestellt, auf der der zunächst nur mit der Grundbeschichtung 8 versehene Fußbodenbelag 1 gewickelt bevorratet ist. Mit seiner Rückseite nach oben weisend (das heißt das Polgewebe 2 weist in Fig. 3 nach unten), wird der Fußbodenbelag 1 unter eine mit einem Extruder ausgestattete Hotmelt-Einrichtung 21 transportiert. Darin ist ein thermoplastisches Kunststoff-Material, das vorzugsweise ein Polyolefin-Pulver sein kann, enthalten. Dieses Material wird in der Hotmelt- Einrichtung auf eine bestimmte Temperatur erwärmt und dann von oben auf die Grundbeschichtung 8 des Fußbodenbelags 1 aufgetragen. Dabei entsteht ein Extruderfilm, der die Hotmelt-Beschichtung 10 bildet. Der mit der Hotmelt-Beschichtung 10 so versehene Fußbodenbelag 1 wird dann in der Anlage 19 weiter zu einem Kalan- derwalzenpaar 22 transportiert. Kurz davor wird der mit der Hotmelt-Beschichtung 10 versehene Fußbodenbelag 1 mit einem Faservlies 9 zusammengeführt, das von einer darüber angeordneten Rolle 23 kommt, also gewissermaßen abgezogen bzw. abgewickelt wird. Wie diese Zuführung geschieht, ist in Fig. 3 deutlich zu erkennen. Auf diese Weise werden der Fußbodenbelag 1 und das Faservlies 9 zwischen dem Kalanderwalzenpaar 22 hindurchgeführt, wodurch die verschiedenen Lagen bzw. Schichten des Fußbodenbelags 1 durch Andrücken fest miteinander verbunden werden. Es folgt dann noch ein hinter dem Kalanderwalzenpaar 22 angeordnetes Kühlaggregat 24. Dieses Kühlaggregat 24 hat die Aufgabe, den textilen Fußbodenbelag 1 und die darin enthaltene Hotmelt-Beschichtung 10 abzukühlen und auszu- härten. Hinter dem Kühlaggregat 24 wird dann der fertige textile Fußbodenbelag 1 auf einer Rolle 25 aufgewickelt. Es versteht sich von selbst, dass die Rollen 20, 23 und 25 vorzugsweise motorisch angetrieben werden, und zwar mit derselben Geschwindigkeit, um einen kontinuierlichen Fertigungsprozess zu gewährleisten. Wie bereits oben erläutert wurde, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, zur Be- schichtung des Faservlieses die Acrylat-Dispersion entweder mit dem Pflatsch- Verfahren oder mit dem Top- Down -Verfahren zu applizieren. Die Fig. 4 und 5 zeigen daher entsprechende Ausführungsbeispiele. In Fig. 4 ist zunächst eine Anlage 26 dargestellt, bei der mit dem Pflatsch-Verfahren gearbeitet wird, um beispielsweise das Faservlies 9 für den bereits oben beschriebenen textilen Fußbodenbelag 1 herzustellen. Hierzu ist das zunächst unbeschichtete Faservlies 9 auf einer Rolle 27 gewickelt bevorratet bzw. es wird auf diese Weise bereitgestellt. Es wird dann von dieser links in Fig. 4 gezeigten Rolle 27 nach rechts und im wesentlichen horizontal weiter transportiert, und zwar zunächst über eine Wanne 28. In dieser Wanne 28 befindet sich die Acrylat-Dispersion 29. Der Füllstand ist in Fig. 4 zu erkennen. In der Wanne 28 ist außerdem eine Pflatsch-Walze 30 an- geordnet, die eine zylindrische Form hat und sich drehen kann, wobei ihre horizontale Drehachse (Längsachse) parallel zur horizontalen Längsachse der Rolle 27 verläuft. Die Pflatsch-Walze 30 ist so positioniert, dass sie dicht unterhalb des darüber hin weggeführten Faservlieses 9 liegt, so dass durch die Drehung der Pflatsch- Walze 30 die Acrylat-Dispersion 29 aus der Wanne 28 von unten in das Faservlies 9 eingebracht wird. Das so beaufschlagte und noch nasse Faservlies 9 wird dann zu einem Trocknungsaggregat 31 weiter transportiert. Darin wird das in dieser Weise beschichtete Faservlies 9 getrocknet. Schließlich gelangt das fertige Faservlies 9 auf eine Rolle 32, auf der es aufgewickelt wird. Diese Rolle 32 mit dem Faservlies 9 kann dann übrigens verwendet werden, um den Fußbodenbelag 1 insgesamt mit dem schon oben erläuterten Hotmelt-Verfahren fertig zu produzieren.
Die in Fig. 5 gezeigte Anlage 33 arbeitet mit dem sogenannten Top-Down-Verfahren, ist aber im Prinzip ähnlich gebaut wie die Anlage 26. Die Anlage 33 wird hier zur Herstellung eines Faservlieses 34 beschrieben, das mit einer Acryllatex- Schi cht 35 versehen wird. Auch bei dieser Anlage 33 ist das zunächst unbeschichtete Faservlies 34 auf einer Rolle 36 gewickelt bevorratet bzw. es wird auf diese Weise bereitgestellt. Von dort wird das Faservlies 34 im wesentlichen horizontal vorwärts, das heißt in Fig. 5 nach rechts transportiert, wobei die zu beschichtende Seite des Faservlieses 34 in diesem Falle nach oben weist. Daher befindet sich in diesem Be- reich oberhalb des Faservlieses 34 ein Vorratsbehälter 37. Darin befindet sich die Acrylat-Dispersion 38. Der Füllstand ist in Fig. 5 zu sehen.
Unten an dem Vorratsbehälter 37 ist ein Schlauch 39 angebracht, durch den die flüssige Acrylat-Dispersion 38 austreten kann. Am Ende des Schlauchs 39 befindet sich ein Abstreichrakel 40, wodurch die Acrylat-Dispersion 38 von oben auf das langsam, aber kontinuierlich weiter fortbewegte Faservlies 34 aufgetragen wird. Dahinter folgt ein Trocknungsaggregat 41 , in dem das so mit der Acrylat-Dispersion 38 beschichtete und zunächst noch nasse Faservlies 34 getrocknet wird. Dahinter wird das getrocknete Faservlies 34 auf einer Rolle 42 wieder aufgewickelt, so dass es dann zur weiteren Verwendung bei der Herstellung eines textilen Fußbodenbelags gemäß der Erfindung zur Verfügung steht. Es versteht sich von selbst, dass die Drehgeschwindigkeiten der Rollen 27 und 32 bei der Anlage 26 (Pflatsch-Verfahren) sowie der Rollen 36 und 42 bei der Anlage 33 (Top-Down-Verfahren) gleich groß sind, um eine gleichmäßige Transportgeschwindigkeit für die Faservliese 9 bzw. 34 sicherzustellen.

Claims

Patentansprüche 1 . Textiler Fußbodenbelag, insbesondere zur Verwendung im Innenraum von Flugzeugen, wobei die Oberseite des textilen Fußbodenbelags entweder als Polgewebe oder Flachgewebe nach dem Webverfahren oder als Tuftingteppich nach dem Tuftingverfahren hergestellt ist und zur Einbindung der Fasern der Kett- und Schussfäden bzw. der Polfäden eine Grundbeschichtung vorhanden ist, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass an der Unterseite bzw. Rückseite des textilen Fußbodenbelags (1 , 12) zusätzlich ein Faservlies (9, 16, 34) aufgebracht ist, das an seiner dem Fußboden bei Verlegung zugewandten Seite mit einer wasserbasierenden Acrylat- Dispersion (29, 38) beschichtet ist (Acryllatex-Beschichtung), wobei die wasserbasierende Acrylat-Dispersion (29, 38) nur bis zu einer bestimmten Tiefe in das Faservlies (9, 16, 34) eingedrungen ist.
2. Textiler Fußbodenbelag nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Eindringtiefe der Acryllatex-Beschichtung in dem Faservlies ungefähr 50 % der Höhe bzw. Dicke des Faservlieses (9, 16, 34) beträgt.
3. Textiler Fußbodenbelag nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Acryllatex-Beschichtung ein Flächengewicht im Bereich zwischen 20 und 100 g/m2 besitzt.
4. Textiler Fußbodenbelag nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Acryllatex-Beschichtung ein Flächengewicht von 60 g/m2 besitzt.
5. Textiler Fußbodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass seine Oberseite beim Weben bzw. Tuften nur mit Garnen aus Polyestermaterial hergestellt ist und das Faservlies (9, 16, 34) nur aus Polyesterfasern oder recycelten Polyesterfasern besteht.
6. Textiler Fußbodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass seine Oberseite beim Weben bzw. Tuften nur mit Garnen aus Polyamidmaterial hergestellt ist und das Faservlies (9, 16, 34) nur aus Polyamidfa- sern oder recycelten Polyamidfasern besteht.
7. Textiler Fußbodenbelag nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Faservlies (9, 16, 34) aus recycelten Polyester- oder Polyamidfasern mit einem Flächengewicht zwischen 100 und 200 g/m2 besteht.
8. Textiler Fußbodenbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das einseitig mit einer wasserbasierenden Acrylat- Dispersion (29, 38) beschichtete Faservlies (9, 16, 34) mit der Grundbeschich- tung (8, 14) des textilen Fußbodenbelages (1 , 12) durch eine mit dem an sich bekannten„Hotmelt-Verfahren" hergestellte Hotmelt-Beschichtung (10, 17) verbunden ist.
9. Anlage zur Herstellung eines textilen Fußbodenbelags nach Anspruch 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, dass auf einer Rolle (20) der zunächst nur mit der Grundbeschichtung (8) versehene textile Fußbodenbelag (1 ) gewickelt bevorratet ist, dass eine mit einem Extruder ausgestattete Hotmelt-Einrichtung (21 ) vorhanden ist, unter welcher der textile Fußbodenbelag (1 ) mit seiner Rückseite nach oben weisend im wesentlichen horizontal vorbei bewegt wird, so dass ein in der Hotmelt-Einrichtung (21 ) enthaltenes und erwärmtes thermoplastisches Kunststoff-Material durch den Extruder als Extruderfilm von oben auf die Grundbeschichtung (8) des textilen Fußbodenbelages (1 ) aufgetragen wird, dass die Anlage (19) weiterhin ein Kalander- walzenpaar (22) umfasst, zu dem der textile Fußbodenbelag (1 ) weiter transportiert wird, wobei kurz vor Erreichen der Kalanderwalzen (22) das bereits mit der Acryllatex-Beschichtung versehene und von einer darüber angeordneten Rolle (23) kommende Faservlies (9) mit dem vorgenannten Extruderfilm zusammengeführt wird und der sich so ergebende textile Fußbodenbelag (1 ) zwischen den beiden Kalanderwalzen (22) hindurch gelangt, welche die verschiedenen Lagen bzw. Schichten durch Andrücken fest miteinander verbinden, und dass zu der Anlage (19) schließlich ein hinter den Kalanderwalzen (22) angeordnetes Kühlaggregat (24) gehört, in das der textile Fußbodenbelag (1 ) gelangt und wo die Hotmelt-Beschichtung (10) abkühlt und aushärtet.
10. Anlage zur Herstellung eines textilen Fußbodenbelags nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass als thermoplastisches Kunststoff-Material in der Hotmelt- Einrichtung (21 ) ein Polyolefin-Pulver eingesetzt wird.
1 1 . Verfahren zur Herstellung eines textilen Fußbodenbelages nach Anspruch 8 mit einer Anlage gemäß Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass auf einer Rolle (20) der zunächst nur mit der Grundbeschichtung (8) versehene textile Fußbodenbelag (1 ) gewickelt bevorratet ist und dieser textile Fußbodenbelag (1 ) mit seiner Rückseite nach oben weisend unter einer mit einem Extruder ausgestatteten Hotmelt-Einrichtung (21 ) im wesentlichen horizontal vorbei bewegt wird, so dass ein in der Hotmelt-Einrichtung (21 ) enthaltenes und erwärmtes thermoplastisches Kunststoff-Material durch den Extruder als Extruderfilm von oben auf die Grundbeschichtung (8) des textilen Fußbodenbelages (1 ) aufgetragen wird, dass der textile Fußbodenbelag (1 ) dann zu einem Kalanderwalzenpaar (22) weiter transportiert wird, wobei kurz vor Erreichen der Kalanderwalzen (22) das bereits mit der Acryllatex-Beschichtung versehene und von einer darüber angeordneten Rolle (23) kommende Faservlies (9) mit dem vorgenannten Extruderfilm zusammengeführt wird und der sich so ergebende textile Fußbodenbelag (1 ) zwi- sehen den beiden Kalanderwalzen (22) hindurch gelangt, welche die verschiedenen Lagen bzw. Schichten durch Andrücken fest miteinander verbinden, und dass der textile Fußbodenbelag (1 ) anschließend in ein Kühlaggregat (24) gelangt, wo die Hotmelt-Beschichtung (10) abkühlt und aushärtet.
12. Anlage zur Herstellung eines einseitig mit einer wasserbasierenden Acrylat- Dispersion beschichteten Faservlieses für einen textilen Fußbodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage (26) für eine Herstellung mit dem„Pflatsch-Verfahren" ausgelegt ist, indem das zunächst un beschichtete Faservlies (9) auf einer Rolle (27) gewickelt bevorratet ist und von dort im wesentlichen horizontal vorwärts transportiert wird, wobei die zu beschichtende Seite des Faservlieses (9) nach unten weist, dass die Anlage (26) außerdem eine Wanne (28) umfasst, über welche das Faservlies (9) geführt wird und in der sich die wasserbasierende Acrylat-Dispersion (29) und eine sich dre- hende Pflatsch-Walze (30) befinden, die dicht unterhalb des Faservlieses (9) angeordnet ist, so dass durch die Drehung der Pflatsch-Walze (30) die wasserbasierende Acrylat-Dispersion (29) aus der Wanne (28) von unten in das Faservlies (9) eingebracht wird, und dass zu der Anlage (26) schließlich ein Trocknungsaggregat (31 ) gehört, in dem das so beschichtete Faservlies (9) getrocknet wird.
13. Verfahren zur Herstellung eines einseitig mit einer wasserbasierenden Acrylat- Dispersion beschichteten Faservlieses für einen textilen Fußbodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 8 mit einer Anlage gemäß Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Herstellung nach dem„Pflatsch-Verfahren" erfolgt, wobei das zunächst unbeschichtete Faservlies (9) auf einer Rolle (27) gewickelt bevorratet ist und von dort im wesentlichen horizontal vorwärts bewegt wird, wobei die zu beschichtende Seite des Faservlieses (9) nach unten weist, dass das Faservlies (9) dann über eine Wanne (28) geführt wird, in der sich die wasserbasierende Acrylat-Dispersion (29) und eine sich drehende Pflatsch-Walze (30) befinden, die dicht unterhalb des Faservlieses (9) angeordnet ist, so dass durch die Drehung der Pflatsch-Walze (30) die wasserbasierende Acrylat-Dispersion (29) aus der Wanne (28) von unten in das Faservlies (9) eingebracht wird, und dass das so beschichtete Faservlies (9) anschließend in einem Trocknungsaggregat (31 ) getrocknet wird.
14. Anlage zur Herstellung eines einseitig mit einer Acryllatex-Dispersion beschichteten Faservlieses für eine textilen Fußbodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage (33) für eine Herstellung mit dem „Top-Down- Verfahren" ausgelegt ist, indem das zunächst unbeschichtete Faser- vlies (34) auf einer Rolle (36) gewickelt bevorratet ist und von dort im wesentlichen horizontal vorwärts transportiert wird, wobei die zu beschichtende Seite des Faservlieses (34) nach oben weist, dass die Anlage (33) außerdem einen Vorratsbehälter (37) umfasst, unter den das Faservlies (34) geführt wird und in dem sich die wasserbasierende Acrylat-Dispersion (38) befindet, welche durch einen Schlauch (39) und einen an dessen Ende befindlichen Abstreichrakel (40) von oben auf das Faservlies (34) aufgetragen wird, und dass zu der Anlage (33) schließlich ein Trocknungsaggregat (41 ) gehört, in dem das so beschichtete Faservlies (34) getrocknet wird.
15. Verfahren zur Herstellung eines einseitig mit wasserbasierender Acrylat- Dispersion beschichteten Faservlieses für einen textilen Fußbodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 8 mit einer Anlage gemäß Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Herstellung mit dem„Top-Down-Verfahren" erfolgt, wobei das zunächst unbeschichtete Faservlies (34) auf einer Rolle (36) gewickelt bevorratet ist und von dort im wesentlichen horizontal vorwärts transportiert wird, wobei die zu beschichtende Seite des Faservlieses (34) nach oben weist, dass das Faservlies (34) dann unter einen Vorratsbehälter (37) geführt wird, in der sich die wasserbasierende Acrylat-Dispersion (38) befindet, welche durch einen Schlauch (39) und einem an dessen Ende befindlichen Abstreichrakel (40) von oben auf das Faservlies (34) aufgetragen wird, und dass das so beschichtete Faservlies (34) anschließend in einem Trocknungsaggregat (41 ) getrocknet wird.
PCT/DE2014/000369 2013-08-02 2014-07-22 Textiler fussbodenbelag, insbesondere zur verwendung im innenraum von flugzeugen WO2015014335A1 (de)

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