DE102013022095A1

DE102013022095A1 - Getufteter oder gewebter textiler Fußbodenbelag

Info

Publication number: DE102013022095A1
Application number: DE102013022095.5A
Authority: DE
Inventors: Gerhard Hoffe; Andreas Piller
Original assignee: ANKER GEBR SCHOELLER & CO KG GmbH; ANKER Gebr Schoeller GmbH and Co KG
Current assignee: ANKER GEBR SCHOELLER & CO KG GmbH; ANKER Gebr Schoeller GmbH and Co KG
Priority date: 2013-12-20
Filing date: 2013-12-20
Publication date: 2015-06-25

Abstract

Die Erfindung betrifft einen getufteten oder gewebten textilen Fußbodenbelag mit einem schichtenartigen Aufbau, wobei unter der Polschicht eine flüssigkeitsdichte Schicht vorhanden ist, die durch eine Polyethylen-Membran (PE-Membran) gebildet wird. Diese PE-Membran befindet sich an der Unterseite der Polschicht. Unter der PE-Membran ist noch eine weitere, aus Ethylen-Vinyl-Acetat (EVA) bestehende Schicht angeordnet. Die Erfindung umfasst auch eine speziell ausgebildete PE-Membran, die aus drei Teilschichten besteht, welche unterschiedliche Schmelztemperaturen aufweisen. Dieser Fußbodenbelag ist absolut flüssigkeitsdicht, vollkommen geruchsneutral, einfach und flexibel zu handhaben, vielseitig einsetzbar und umweltfreundlich. Die Erfindung umfasst auch ein spezielles Herstellungsverfahren.

Description

Die Erfindung betrifft einen getufteten oder gewebten textilen Fußbodenbelag, wobei dessen Oberseite eine in an sich bekannter Weise hergestellte und in einem Grundgewebe mit einer Grundbeschichtung verankerte Polschicht aufweist und unterhalb dieser Polschicht eine flüssigkeitsdichte Schicht vorhanden ist.
Derartige gewebte oder getuftete textile Fußbodenbeläge sind allgemein bekannt. Beim Webverfahren werden zwei rechtwinklig zueinander verlaufende Fadensysteme zur Bildung eines Teppichflors an der zur Nutzung vorgesehenen Oberseite (Nutzschicht) verwendet, wobei das in Längsrichtung verlaufende Kett-Fadensystem aus einer in einem Grundgewebe eingebundenen Polkette, einer Bindekette und einer Grundkette und das dazu in Querrichtung verlaufende Schuss-Fadensystem aus Schussfäden besteht, so dass die Binde- und Grundkettenfäden zusammen mit den Schussfäden das Grundgewebe des Fußbodenbelags bilden.
Bei der Herstellung eines gewebten Teppichs mit der Ruten-Webtechnik wird aus den Fäden der Grund- und Bindekette ein einfaches Fach gebildet, in das durch den Webschützen der Schussfaden eingetragen wird. Gleichzeitig bilden die florbildenden Polfäden ein zweites Fach, in das parallel oberhalb des Schussfadens ein fester Stab, die sogenannte Rute eingetragen wird. Die Rute, über welche die Polfäden gelegt werden, bildet eine Schlinge. Wenn nach einigen weiteren Schuss- und Ruteneintragungen die zuerst eingebrachte Rute wieder herausgezogen wird, entsteht die dreidimensionale Konstruktion eines Polgewebes. Die Dichte des sogenannten Ruten-Teppichs ist abhängig von der Fadendichte der Polfäden in Längsrichtung bzw. von den Eintragungen der querverlaufenden Fadensysteme im sogenannten Schuss. Wenn bei der Webtechnik die vorgenannte polbildende Rute nicht eingetragen wird, spricht man von einem Flachgewebe. In diesem Fall liegen die polbildenden Fäden direkt auf dem Grundgewebe. Flachgewebe sind also Stoffgewebe, welche keinen Flor haben, also eine glatte bis sehr strukturierte Warenoberfläche aufweisen. Es besteht auch die Möglichkeit, ein Flachgewebe ohne eine Grundkette herzustellen, indem also nur zwei Fadensysteme vorhanden sind, nämlich die Binde- und die sogenannte Polkette. Weitere Besonderheiten der vorgenannten Webverfahren sind an sich bekannt und müssen daher hier nicht im Einzelnen beschrieben werden.
Entsprechendes gilt für textile Fußbodenbeläge, die mit der Tuftingtechnik hergestellt und daher auch Tufting-Teppiche genannt werden. Im Vergleich zu gewebten Teppichbodenbelägen ermöglicht die Tufting-Technik eine wesentlich höhere Leistung und sehr große Warenbreiten. Unter „Tuften” versteht man bei der Teppichherstellung das maschinelle Einbringen von Polfäden mit Hilfe einer Vielzahl nebeneinander angeordneter Tuftingnadeln in ein Trägermaterial über die gesamte Warenbreite. Das Träger- bzw. Grundmaterial ist meistens ein Gewebe, ein Spun-bonded-Material (also ein nicht gewebtes Material wie zum Beispiel Vliesmaterial) oder Kombinationen daraus und wird als Erstrücken bezeichnet. Die Tuftingnadeln einer Tuftingmaschine sind entsprechend der Breite des herzustellenden Teppichbodenbelags angeordnet und stechen gleichzeitig durch das Träger- bzw. Grundmaterial. Es wird also ein Florfaden durch ein in der Tuftingnadel enthaltenes Nadelöhr gezogen, woraufhin die Tuftingnadel mit dem im Öhr eingezogenen Florfaden durch das Grundmaterial sticht. Auf der Unterseite des Träger- bzw. Grundmaterials, das heißt auf der späteren Oberseite des Tufting-Teppiches hält ein Greifer die so entstehende Schlinge bzw. Schlaufe (Polnoppen) und fixiert gleichzeitig die sogenannte Polhöhe. Der Flor oder Polfaden wird von dem Greifer so lange festgehalten, bis die Tuftingnadel zum nächsten Stich ansetzt. Dadurch bilden sich die Schlingen, welche letztlich die Nutzschicht bzw. Warenoberseite bilden. Die Länge der Polfäden bzw. -schlingen bestimmt die Pol- oder Florhöhe. Die Tuftingnadeln gleiten dann aus dem Trägermaterial, wo der Faden durch die Klemmkraft des Trägermaterials festgehalten wird, wieder in die Ausgangsstellung zurück. Nun wird das Grundgewebe für die nächste Schlingenbildung entsprechend der Flordichte in Kettrichtung weiter transportiert, um das Florgarn für eine doppelte Florhöhe nachzuliefern. Es entsteht also auf diese Weise ein textiler Fußbodenbelag, den man auch als Schlingenflorteppich bezeichnen kann.
Der Teppichflor kann dabei in zwei Formen hergestellt werden, nämlich geschlossen oder geschnitten. Zur Erzielung von geschlossenen Polnoppen („Loop-Pile”) lassen die Greifer die Schlinge in einer Pendelbewegung wieder los. Wird die Schlinge durch ein Messer aufgeschnitten, entsteht ein Schnittflor (auch Veloursteppich oder „Cut-Pile” genannt). Hierzu kommen also neben den vorgenannten Greifern, die in entgegengesetzter Richtung zu den „Loop-Pile”-Greifern stehen, noch spezielle Messer zur Anwendung. Nach der Bildung von jeweils etwa drei bis vier Schlingenreihen wir die vorderste Schlinge durchgeschnitten. Dieses bekannte Tufting-Verfahren kann durch verschiedene Flordichten und Stichdichten in der Einbringung des entsprechenden Polmaterials variiert werden.
Um das eingenadelte bzw. eingetuftete Polgarn mit dem Erstrücken zu fixieren, muss noch ein Zweitrücken aufgebracht werden. Das Polgarn wird mit dem Erstrücken fixiert, indem ein Grundstrich aufgetragen wird. Es erfolgt anschließend entweder direkt in den nass aufgetragenen Vorstrich der Auftrag einer weiteren sogenannten Klebstrichmischung für die Befestigung bzw. das Anhaften des sogenannten Zweitrückens. In die so aufgebrachte sogenannte Klebermischung wird der Zweitrücken eingelegt, um eine gute Laminierung mit dem Erstrücken zu erreichen. Dieses an sich seit langem bekannte Verfahren wird auch „Kaschieren” genannt.
Die Grundbeschichtung bei einem nach dem Web- oder Tuftingverfahren hergestellten Teppichboden- bzw. Fußbodenbelag wird in der Regel durch zwei Verfahrensweisen realisiert. Eine mögliche Verfahrensweise besteht darin, ein Grundbeschichtungsmittel mittels einer Walze, die sich in einem Behälter mit dem darin enthaltenen Grundbeschichtungsmittel dreht, anzupflatschen. Das Anpflatschen erfolgt also über die Winkelgeschwindigkeit der Walze, wodurch das Grundbeschichtungsmittel auf die Rückseite des Teppichbodenbelags aufgebracht wird. Eine zweite Verfahrensweise wird so vorgenommen, dass der Teppichbodenbelag bei diesem Ausrüstungsvorgang mit seinem Polgewebe nach unten weisend durch eine entsprechende Produktionsanlage läuft und hierbei das zu applizierende Grundbeschichtungsmittel von oben auf die Rückseite des Teppichbodenbelags aufgetragen wird. Beide Verfahrensweisen dienen dazu, das Grundbeschichtungsmittel möglichst tief in das Grundgewebe einzuarbeiten, damit eine Bindung der Einzelfasern (Kapillare) durch die Grundbeschichtung gewährleistet ist. Diese Einbindung ist auch deswegen wichtig, um bei einer späteren Benutzung bzw. Begehung des Teppichbodenbelags eine Ausarbeitung des Fasermaterials zu erhalten.
Textile Fußbodenbeläge der vorstehend beschriebenen Art werden seit Jahren auch mit einer unterhalb der Polschicht vorhandenen und flüssigkeitsdichten Schicht hergestellt. Damit soll erreicht werden, dass keine Flüssigkeit bzw. Feuchtigkeit in den unterhalb des Bodenbelags befindlichen Unterboden bzw. Estrich gelangt bzw. eindringen kann. Bisher wurde als Material für diese flüssigkeitsdichte Schicht PVC (Polyvinylchlorid) verwendet. Die Verwendung dieses PVC-Materials als flüssigkeitsdichte Schicht erlaubt es sehr gut, den Fußbodenbelag nass zu reinigen. Dies ist wichtig beim Einsatz eines solchen textilen Fußbodenbelags in Krankenhäusern bzw. Kliniken, Altenheimen, Seniorenresidenzen etc., weil es dort besonders darauf ankommt, im Wege einer Reinigung des Fußbodenbelags eine perfekte Desinfektion durchzuführen, um Bakterienwachstum zu vermeiden bzw. Keime völlig abzutöten. Durch die Verwendung der flüssigkeitsdichten PVC-Schicht ist es möglich, den textilen Fußbodenbelag von oben mit einem wässrigen Reinigungsmittel zu reinigen, wobei das in der Polschicht verwendete Fasermaterial völlig durchnässt wird und so vorhandene Keime abgetötet bzw. weiteres Bakterienwachstum verhindert wird.
Auch die Anmelderin stellt seit vielen Jahren solche textilen Fußbodenbeläge her, welche als Material für die flüssigkeitsdichte Schicht PVC aufweisen. Dabei wird bei der Herstellung zur Bildung einer PVC-Schicht eine zähflüssige bzw. viskose PVC-Masse, beispielsweise mittels eines Standrakels, mit Füllstoffen und einem relativ hohen Flächengewicht aufgetragen. Dieses hohe Flächengewicht und die vorgenannte Auftragetechnik sind als ungünstig zu bewerten. Das verwendete PVC-Material hat jedoch zahlreiche weitere Nachteile. So hat es in der Bevölkerung zunächst den negativen Ruf, weil in verschiedenen Veröffentlichungen berichtet wird, dass bei der Herstellung des PVC-Pulvermaterials krebserregende Stoffe freigesetzt werden. Abgesehen davon tritt durch den Einsatz spezieller Weichmacher in dem PVC-Material nach der Verlegung des textilen Fußbodenbelags öfters eine unangenehme Geruchsbelästigung auf, die von Kunden häufig beanstandet wird. Ferner wurde festgestellt, dass manchmal eine sogenannte „Weichmacherwanderung” stattfindet, das heißt in der PVC-Schicht enthaltene Weichmacher wandern zur Seite des Klebers hin, also zur Rückseite bzw. Unterseite des Fußbodenbelags, mit der dieser am Unterboden festgeklebt ist. Infolge dieser Weichmacherwanderung kommt es mitunter zu Problemen bei der ebenfalls zu erfüllenden Dimensionsstabilität des fertigen textilen Fußbodenbelags. Schließlich ist auch die Entsorgung von textilen Fußbodenbelägen mit einer PVC-Schicht ein Problem. Im Falle einer Verbrennung bzw. thermischen Verwertung textiler Fußbodenbeläge, die PVC enthalten, entstehen giftige Stoffe bzw. Dämpfe, die gesundheitsschädlich sind, sowie Säureabspaltungen, die ebenfalls Umweltbelastungen darstellen. Eine solche Verbrennung verursacht also schädliche Emissionen.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen textilen Fußbodenbelag der eingangs genannten Art so weiter zu entwickeln, dass er ohne die Verwendung von PVC-Material auskommt und zugleich eine zuverlässig flüssigkeitsdichte Schicht aufweist, die den höchsten Anforderungen an die Flüssigkeitsdichtheit, die Dimensionsstabilität und die Umweltfreundlichkeit genügt.
Gelöst wird diese Aufgabe bei einem textilen Fußbodenbelag der genannten Art erfindungsgemäß dadurch, dass der Fußbodenbelag einen schichtenartigen Aufbau besitzt, indem die flüssigkeitsdichte Schicht durch eine Polyethylen(PE)-Membran (im Folgenden ”PE-Membran” genannt) gebildet wird, die sich an der Unterseite der Polschicht befindet, und dass unter der vorgennannten flüssigkeitsdichten PE-Membran noch eine weitere Schicht angeordnet ist, die aus Ethylen-Vinyl-Acetat (EVA) besteht. Als Material für die flüssigkeitsdichte Schicht wird also erfindungsgemäß Polyethylen (PE) verwendet, welches nicht die vorstehend beschriebenen Nachteile wie PVC-Material hat. Hervorzuheben ist dabei, dass PE-Material vollkommen geruchsneutral ist und dass bei der Verbrennung von PE- und EVA-Material praktisch keine schädlichen giftigen Emissionen stattfinden. PE-Material brennt gut und rückstandsfrei und es entstehen als Verbrennungsprodukte nur CO₂ und H₂O (Kohlendioxid und Wasser). Hinzu kommt der Vorteil, dass die erfindungsgemäße Zuführung der PE-Membran sehr einfach und sauber erfolgt und dass im übrigen die so gebildete flüssigkeitsdichte Schicht im Vergleich zur bisher bekannten PVC-Schicht ein relativ geringes Flächengewicht aufweist. Die PE-Membran befindet sich an der Unterseite der Polschicht bzw. der zur Fasereinbindung dienenden Grundbeschichtung, das heißt direkt unterhalb der Fasereinbindung, so dass beispielsweise beim Reinigen aufgebrachte oder im Falle eines Wasserschadens aufkommende Flüssigkeit nicht in die tieferen Schichten des Fußbodenbelags absinken bzw. eindringen kann, wodurch nämlich der spätere Trocknungsvorgang verlängert würde bzw. ein Durchdringen der Feuchtigkeit in den Unterboden erfolgen kann. Die flüssigkeitsdichte PE-Membran kann daher auch ”Fluid Stop”- oder ”Water Stop”-Schicht genannt werden. In diesem Zusammenhang ist zu erwähnen, dass sich das an sich bekannte Polyethylen-Material dadurch auszeichnet, dass es kein Wasser aufnimmt und seine Gas- und Wasserdampfdurchlässigkeit niedriger als bei den meisten anderen Kunststoffen ist, während es Sauerstoff gut durchlässt. Das verwendete PE-Material ist auch beim Reinigen des fertig verlegten Fußbodenbelags sehr vorteilhaft, weil dieses Material beständig bzw. resistent ist auch gegen chlorhaltige Reinigungsmittel sowie alle polaren Lösungsmittel, Säuren, Laugen, Alkohole, Öle, Benzin und sonstige Chemikalien.
Um eine perfekte Liegeneingenschaft des textilen Fußbodenbelags zu erreichen, wird an der Unterseite der PE-Membran noch eine weitere Schicht angeordnet, nämlich die aus Ethylen-Vinyl-Acetat (EVA) hergestellte Schicht. Dieser so hergestellte textile Fußbodenbelag mit seinem Sandwich-artigen Aufbau ist absolut flüssigkeitsdicht, insbesondere wasserdicht, vollkommen geruchtsneutral, einfach und flexibel zu handhaben, vielseitig einsetzbar und umweltfreundlich.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Fußbodenbelags weist dessen PE-Membran eine Dicke von 50 Mikrometer (μm) auf. Dies entspricht 0,05 Millimetern (mm). Die PE-Membran ist also sehr dünn. Trotzdem werden damit in der Praxis optimale Ergebnisse erzielt.
Als besonders günstiges Flächengewicht der PE-Membran werden Werte im Bereich zwischen 40 und 100 g/m² vorgeschlagen. Auch dies erlaubt die Herstellung textiler Fußbodenbeläge mit optimalen Eigenschaften und relativ geringem Gesamtgewicht.
Gemäß einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform des erfindungsgemäßen textilen Fußbodenbelags wird eine speziell hergestellte flüssigkeitsdichte PE-Membran vorgeschlagen, die aus drei Teilschichten besteht, nämlich

d) einer im Verlegezustand oberen, im Fußbodenbelag der Polschicht zugewandten Teilschicht,
e) einer im Verlegezustand unteren, im Fußbodenbelag der Polschicht abgewandten Teilschicht und
f) einer mittleren, zwischen den beiden vorgenannten Teilschichten liegenden Teilschicht,

Die Erfindung umfasst auch spezielle Verfahren zur Herstellung der vorgenannten textilen Fußbodenbeläge mit einer flüssigkeitsdichten PE-Membran. So wird zunächst ein Herstellungsverfahren vorgeschlagen, das für die Herstellung textiler Fußbodenbeläge geeignet ist, deren PE-Membran entweder aus einer einzigen Schicht oder, wie oben erläutert, aus drei Teilschichten besteht. Gemäß diesem ersten Herstellungsverfahren ist vorgesehen, dass auf einer Rolle der zunächst nur mit der Polschicht und der Grundbeschichtung versehene Fußbodenbelag gewickelt bevorratet ist, dass dahinter eine erste Streueinrichtung mit einem Behälter vorhanden ist, in dem reines EVA-Granulat bevorratet ist, das aus der ersten Streueinrichtung durch eine Ausgabevorrichtung derselben auf die Unterseite des von der Rolle kommenden Fußbodenbelages aufgetragen wird, dass der Fußbodenbelag mit seiner Rückseite nach oben weisend im wesentlichen horizontal weiter bewegt wird, und unter eine erste Heizvorrichtung gelangt, die von oben das zuvor aufgetragene EVA-Granulat erwärmt und plastifiziert, dass hinter der ersten Heizvorrichtung eine weitere Rolle angeordnet ist, auf der eine PE-Membran bevorratet ist, die kontinuierlich von oben dem Fußbodenbelag zugeführt wird und dabei mit dem zuvor plastifizierten EVA-Granulat verschmilzt, wobei die Vorwärtsgeschwindigkeiten des Fußbodenbelags und der PE-Membran während des Herstellungsprozesses gleich groß sind, dass der Fußbodenbelag dann zwischen jeweils einer oberhalb und unterhalb derselben angeordneten Kalanderwalze zur festen Verbindung der PE-Membran mit der Polschicht hindurchgeführt wird, dass der Fußbodenbelag danach unter eine zweite Streueinrichtung transportiert wird, die einen Behälter mit EVA-Granulat umfasst, das durch eine Ausgabevorrichtung auf die flüssigkeitsdichte PE-Membran aufgetragen wird, dass der Fußbodenbelag dann unter eine zweite Heizvorrichtung gelangt, die von oben das EVA-Granulat erwärmt und plastifiziert, und dass der so hergestellte Fußbodenbelag schließlich auf einer Rolle aufgewickelt wird.
Bei Anwendung dieses Verfahrens kann ein textiler Fußbodenbelag hergestellt werden, der eine optimale flüssigkeitsdichte Schicht aufweist und im übrigen die vorstehend schon beschriebenen Vorteile besitzt. Dies gelingt durch eine feste und innige Verbindung der verschiedenen Schichten des Fußbodenbelags, und zwar wobei zum einen thermische und zum anderen mechanische Kräfte zum Einsatz kommen. So wird zunächst auf die Grundbeschichtung das EVA-Granulat aufgebracht (vorzugsweise in einer Menge von 100 bis 500 g/m²), das in der dahinter angeordneten ersten Heizvorrichtung erwärmt und plastifiziert wird. Dadurch kommt es zu einer verschmelzenden thermoplastischen und damit innigen Verbindung zwischen der EVA-Materialschicht und der betreffenden Seite der dort zugeführten folienartigen PE-Membran. Um diese Verbindung weiter zu festigen, gelangen der Fußbodenbelag mit der zuvor aufgebrachten PE-Membran durch das Kalenderwalzenpaar. Es handelt sich folglich um eine Art Sinter-Prozess. Anschließend wird noch einmal EVA-Granulat (ebenfalls vorzugsweise in einer Menge zwischen 100 und 500 g/m²) auf die zuvor mit der PE-Membran versehene Rückseite des Fußbodenbelags aufgetragen, welches dann ebenfalls erwärmt und plastifiziert wird (also thermoplastisch als Hotmelt in einer zweiten Heizeinrichtung) und dadurch eine feste verschmelzende Verbindung mit der PE-Membran eingeht. Diese EVA-Schicht dient übrigens in erster Linie als sogenannte Schwerbeschichtung, um gute Liegeeigenschaften des Fußbodenbelags zu erzielen. Damit der textile Fußbodenbelag flüssigkeitsdicht ist, ist diese EVA-Schicht allerdings nicht unbedingt erforderlich. Sie könnte also auch entfallen oder durch eine Beschichtung mit einem anderen Material ersetzt werden.
In einer vorteilhaften Weiterbildung dieses erfindungsgemäßen Verfahrens wird vorgeschlagen, dass hinter der zweiten Heizvorrichtung noch eine weitere Rolle angeordnet ist, auf der ein als Flächengebilde dienendes textiles Abdeckvlies bzw. -filz bevorratet ist, das von oben kontinuierlich dem Fußbodenbelag zugeführt wird und sich mit dem zuvor erwärmten und plastifizierten EVA-Granulat verbindet, wobei die Vorwärtsgeschwindigkeit des Fußbodenbelags und die Zuführgeschwindigkeiten der PE-Membran und des Abdeckvlieses bzw. -filzes gleich groß sind, dass der mit dem Abdeckvlies bzw. -filz versehene Fußbodenbelag dann zwischen jeweils einer oberhalb und unterhalb derselben angeordneten Kalanderwalze zur festen Anbringung des Abdeckvlieses bzw. -filzes hindurchgeführt wird, und dass der so hergestellte Fußbodenbelag schließlich auf einer Rolle aufgewickelt wird. Dadurch ist es möglich, auf das in der zweiten Heizvorrichtung geschmolzene EVA-Material noch ein Abdeckvlies bzw. -filz zu legen, das beispielsweise aus recyceltem Polyestermaterial bestehen kann. Indem der mit dem Abdeckvlies bzw. -filz versehene Fußbodenbelag dann noch durch das Kalanderwalzenpaar hindurchgeführt wird, das heißt durch die Einwirkung mechanischer Kräfte wird eine besonders dichte und feste Verbindung sämtlicher Schichten des Fußbodenbelags erzielt. Somit bilden die einzelnen Schichten des Fußbodenbelags am Ende nach der thermischen und mechanischen Verfestigung eine Einheit.
Die vorstehend beschriebenen Verfahrensvarianten lassen sich auch verwenden zur Herstellung textiler Fußbodenbeläge der erfindungsgemäßen Art, deren Flüssigkeitsdichte Schicht eine speziell hergestellte PE-Membran ist, die nämlich aus drei Teilschichten besteht, nämlich

Es hat sich für die erfindungsgemäßen Verfahrensvarianten im Falle einer dreischichtigen PE-Membran als vorteilhaft herausgestellt, wenn die Schmelztemperatur der äußeren Teilschichten der PE-Membran zwischen 100°C und 110°C liegt, so dass das jeweils in der ersten und zweiten Heizvorrichtung erwärmte EVA-Granulat, wenn es bei der Herstellung des Fußbodenbelags auf die PE-Membran trifft, ebenfalls eine Temperatur zwischen 100°C und 110°C aufweisen muss. Die Prozessführung muss also genauso ausgelegt sein, dass die Heizvorrichtungen das EVA-Granulat so weit erwärmen bzw. erhitzen, dass es an den Stellen, wo es mit den beiden äußeren Teilschichten der PE-Membran zusammentrifft, gerade diese Temperaturen aufweist. Dagegen ist die Schmelztemperatur der mittleren Teilschicht etwas höher als diejenige der äußeren Teilschichten der PE-Membran. Wenn also die Schmelztemperaturen der äußeren Teilschichten zwischen 100°C und 110°C liegen, sollte die Schmelztermperatur der mittleren Teilschicht zwischen 125°C und 135°C liegen, vorzugsweise aber bei 130°C.
Der Parameter ”Schmelztemperatur” ist erfindungswesentlich für den textilen Fußbodenbelag mit einer PE-Membran, die aus drei Teilschichten besteht. Analog zu dem Parameter ”Schmelztemperatur” ist der Parameter ”Dichte” der drei Teilschichten zu nennen. Somit können die beiden äußeren Teilschichten der PE-Membran, die im Vergleich zur mittleren Teilschicht eine geringere Schmelztemperatur aufweisen, auch als diejenigen Teilschichten bezeichnet werden, die eine geringere Dichte besitzen. Ein solches PE- bzw. Polyethylen-Material mit geringerer Dichte wird auch als ”LDPE” bezeichnet (Low Density Polyethylen). Die mittlere Teilschicht hat dagegen eine höhere Dichte und kann daher hier auch als ”MDPE” bezeichnet werden (Medium Densitiy Polyethylen).
Es ist als vorteilhaft anzusehen, wenn die beiden äußeren, also die obere und untere Teilschicht der PE-Membran jeweils zwischen 10 und 40% der Gesamtdicke und die mittlere Teilschicht zwischen 30 und 80% der Gesamtdicke einnehmen. Tests der Anmelderin haben ergeben, dass es besonders günstig ist, wenn die obere und untere Teilschicht der PE-Membran, also die beiden äußeren Teilschichten jeweils ungefähr 25% der Gesamtdicke derselben einnehmen und die mittlere Teilschicht ungefähr 50% der Gesamtdicke einnehmen. In diesem Falle und bei einer Gesamtdicke der PE-Membran von 50 Mikrometer (μm) weisen die beiden äußeren Teilschichten eine Dichte von 0,923 g/m³ und die mittlere Teilschichte eine Dichte von 0,935 g/m³ auf. Mit den vorgenannten Zahlenwerten werden bei der Herstellung des erfindungsgemäßen Fußbodenbelags die besten Ergebnisse erzielt. Die Bestimmung dieser Dichtewerte kann übrigens mit der DIN-Norm DIN EN ISO 1183-2 "Kunststoffe – Verfahren zur Bestimmung der Dichte von nicht verschäumten Kunststoffen – Teil 2: Verfahren mit Dichtegradientensäule (ISO 1183-2: 2004)" erfolgen. In dieser Norm, welche aus der früheren DIN-Norm 53479 hervorgegangen ist, ist der Begriff ”Dichte” als das Verhältnis von der Masse (m) einer Probe zu deren Volumen (V) (bei der Temperatur t) angegeben. Aus den oben genannten unterschiedlichen Schmelztemperaturwerten bzw. Dichtewerten lassen sich somit die verschiedenen Erweichungspunkte des PE-Materials ableiten.
Es ist noch einmal zu betonen, dass der dreischichtige Aufbau der PE-Membran gemäß der Erfindung dazu führt, dass bei Anwendung der erfindungsgemäß vorgeschlagenen Herstellungsverfahren die beiden äußeren Teilschichten (LDPE) die Klebewirkung zu der Rückenbeschichtung bzw. Grundbeschichtung des Fußbodenbelags einerseits sowie zu dem Abdeckvlies bzw. -filz andererseits gewährleisten und dass die mittlere Teilschicht (MDPE) im wesentlichen für die geforderte Flüssigkeitsundurchlässigkeit verantwortlich ist.
Des weiteren ist es vorteilhaft, zur Erwärmung des EVA-Granulats Heizvorrichtungen zu verwenden, die mit Infrarot-Bestrahlung arbeiten. Ferner ist es vorteilhaft, ”ungefülltes EVA-Granulat” zu verwenden, das also keine Füllstoffe enthält. Ein solches EVA-Material eignet sich besonders gut für den vorstehend beschriebenen Sinterprozess mit Infrarot-Heizvorrichtungen, um so eine optimale Verschmelzung mit den äußeren Teilschichten der PE-Membran zu erreichen.
Dieses technisch sehr aufwändige Verfahren erfordert somit eine hohe Genauigkeit bei den Temperatureinstellungen, um die Verbindung der Einzelschichten zu erreichen. Wenn der Prozess aber optimal eingestellt ist, wird dadurch ein letztendlich qualtitativ sehr hochwertiger flüssigkeitsdichter textiler Fußbodenbelag produziert, der alle eingangs beschriebenen Vorteile in sich vereinigt.
Schließlich ist noch auf die vorteilhafte Weiterbildung des erfindungsgemäßen Fußbodenbelags hinzuweisen, bei der an der seiner Polschicht abgewandten Rückseite bzw. Unterseite ein Flächengebilde aus textilem oder Kunststoffmaterial zur Auflage auf dem Fußboden vorhanden ist, das außen an der EVA-Schicht zu deren Abdeckung aufgebracht ist. Ein solches Flächengebilde kann beispielsweise ein Flies bzw. Filz sein. Dieses dient als Abdeckung bzw. zum Schutz der EVA-Schicht.
Schließlich wird erfindungsgemäß eine Anlage zur Herstellung eines getufteten oder gewebten textilen Fußbodenbelags mit den Merkmalen des Patentanspruchs 15 vorgeschlagen. Mit einer solchen, optimal eingestellten Anlage lassen sich Fußbodenbeläge herstellen, die vor allem absolut flüssigkeitsdicht sind und ansonsten sämtliche Vorteile mit sich bringen.
Für den eingangs beschriebenen Einsatz des erfindungsgemäßen textilen Fußbodenbelags beispielsweise in Krankenhäusern bzw. Kliniken hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, diesen Fußbodenbelag ausschließlich mit Fasern herzustellen, die ”Solution-Dyed”-Fasern sind. Dies bedeutet, dass bei diesen ”Solution-Dyed”-Fasern der Farbstoff in den Fasern eingelagert ist. Der Farbstoff ist also nicht an der Faser nur angelagert, wie dies beim Stückfärbeverfahren der Fall ist, welches in der Teppichindustrie stark verbreitet ist. Durch den Einsatz dieses ”Solution-Dyed”-Fasertyps ergeben sich mehrere positive Eigenschaften. Dabei ist zu allererst die herausragende Reinigungseigenschaft zu nennen, und zwar selbst dann, wenn chlorhaltige Reinigungsmittel eingesetzt werden. Als weitere vorteilhafte Eigenschaft ist zu nennen, dass problemlos auch Desinfektionsmittel eingesetzt können, ohne dass es anschließend zu Einbußen bei der Qualität beziehungsweise beim Aussehen des Fußbodenbelags kommt. Des weiteren sind die ”Solution-Dyed”-Fasern resistent gegen UV-Strahlung und Altersvergilbung. Bei Verwendung von ”Solution-Dyed”-Fasern gibt es im übrigen keine Farbunterschiede in den Übergängen von einer Warenbahn zur benachbarten Warenbahn. Schließlich ist es ein Vorteil, dass die ”Solution-Dyed”-Fasern umweltfreundlich gefärbt werden, das heißt durch eine deutliche Einsparung von Frischwasser, Abwasser, Energie und CO₂.
Die Erfindung wird nun nachstehend anhand schematischer Zeichnungen erläutert.
Es zeigen
1 eine erfindungsgemäße Ausführungsform einer Anlage zur Herstellung eines textilen Fußbodenbelags nach der Erfindung mit einer aus drei Teilschichten bestehenden flüssigkeitsdichten PE-Membran,
2 eine Detailansicht der Stelle in der in 1 gezeigten Anlage, an der die PE-Membran zugeführt wird, und
3 eine Querschnittansicht der vorgenannten PE-Membran,
4 eine Schnittansicht des in der vorgenannten Anlage hergestellten fertigen Fußbodenbelags.
Die 1 zeigt eine Anlage 1 zur Herstellung eines getufteten oder gewebten textilen Fußbodenbelags 2, der eine Polyethylen(PE)-Membran 3 besitzt, welche also aus PE-Material besteht und als flüssigkeitsdichte Schicht dient. Diese Anlage 1 sowie das Verfahren zu dessen Herstellung werden nun näher beschrieben.
Die Anlage 1 umfasst zunächst eine erste Rolle 4. Auf dieser Rolle 4 ist die durch Weben oder Tuften hergestellte Rohware aufgewickelt, wobei diese mit einer Polschicht 5, einem Grundgewebe 6 und einer Grundbeschichtung 7 in an sich bekannter Weise versehen ist. Die Polschicht 5 ist dabei mittels der Grundbeschichtung 7 in dem Grundgewebe 6 verankert. Die Grundbeschichtung 7 kann in einem Vorbeschichtungsvorgang beispielsweise dadurch hergestellt werden, dass ein wässriges Ethylen-Vinyl-Acetat(EVA)-Compound aufgebracht und anschließend getrocknet wird, um die Noppenverfestigung zu erreichen.
Im Falle der Anlage 1 wird der Fußbodenbelag 2 von der Rolle 4 abgewickelt und dann über eine Umlenkrolle 8 weitertransportiert, und zwar horizontal, wie in 1 zu sehen ist, nach rechts, bis er am Ende des Verfahrens bzw. auf der anderen Seite der Anlage 1 als fertiger Fußbodenbelag 2 auf einer zweiten Rolle 9 wieder aufgewickelt wird. Dabei erfolgt die Führung des Fußbodenbelags 2 in der Anlage 1 derart, dass dessen Polschicht 5 nach unten weist bzw. die zu beschichtende Rückseite des Fußbodenbelags 2 hinter der Umlenkrolle 8 nach oben weist. Nachdem der Fußbodenbelag 2 die Umlenkrolle 8 passiert hat, gelangt der Fußbodenbelag 2 unter eine erste Streueinrichtung 10. Diese umfasst einen Behälter 11, in dem reines EVA-Granulat 12 bevorratet ist. Aus dieser ersten Streueinrichtung 10 wird durch eine darin integrierte Ausgabevorrichtung 13 das EVA-Granulat 12 auf die Unterseite des Fußbodenbelags 2 aufgetragen. Die Ausgabevorrichtung 13 ist hier in diesem Ausführungsbeispiel als eine an sich bekannte zylindrische Bürsteneinheit ausgebildet, um eine möglichst gleichmäßige Auftragung des EVA-Granulats 12 auf die Rückseite des Fußbodenbelags 2 zu erreichen. Nachdem das EVA-Granulat 12 ausreichend aufgetragen worden ist und indem der Fußbodenbelag 2 mittels der manuell oder motorisch angetriebenen ersten Rolle 4 und zweiten Rolle 9 weiter transportiert worden ist, gelangt der Fußbodenbelag 2 mit seiner Rückseite unter die erste Heizvorrichtung 14. Diese erste Heizvorrichtung 14 ist hier in der Anlage 1 als Infrarot-Heizung ausgebildet. Die Infrarot-Bestrahlung erfolgt also von oben auf den textilen Fußbodenbelag 2 mit dem darauf schon aufgetragenen EVA-Granulat 12. Dies führt dazu, dass dieses EVA-Granulat 12 erwärmt und plastifiziert wird, wodurch eine EVA-Schicht 15 gebildet wird.
Hinter der ersten Heizvorrichtung 14 und genauso wie diese oberhalb des Fußbodenbelags 2 ist nun eine weitere Rolle 16 angeordnet. Auf dieser Rolle 16 ist die zur Herstellung der flüssigkeitsdichten Schicht des Fußbodenbelags 2 vorgesehene PE-Membran 3 bevorratet, so dass sie kontinuierlich dem Fußbodenbelag 2 zugeführt werden kann. In 1 ist dargestellt, wie diese Zuführung erfolgt. Somit wird die PE-Membran 3, welche übrigens eine der Warenbreite des Fußbodenbelags 2 entsprechende Breite besitzt, sozusagen auf das zuvor thermoplastifizierte EVA-Material gelegt, was dazu führt, dass die PE-Membran 3 mit der EVA-Schicht 15 verschmilzt und sich verbindet. In diesem Zusammenhang ist zu erläutern, dass die PE-Membran 3 aus drei Teilschichten besteht, nämlich

a) einer im Verlegezustand oberen, im Fußbodenbelag 2 der Polschicht 5 zugewandten Teilschicht 17,
b) einer im Verlegezustand unteren, im Fußbodenbelag 2 der Polschicht 5 abgewandten Teilschicht 18 und
c) einer mittleren, zwischen den beiden vorgenannten Teilschichten 17 und 18 liegenden Teilschicht 19.

Die beiden Teilschichten 17 und 18 sind also die äußeren Teilschichten und die Teilschicht 19 ist die mittlere Teilschicht der PE-Membran 3 (siehe 2). Dieser schichtenförmige Aufbau der PE-Membran 3 hat besondere Gründe und Vorteile, die nachstehend genau erläutert werden.
Die Besonderheit der PE-Membran 3 besteht nämlich darin, dass deren drei Teilschichten 17, 18 und 19 unterschiedliche Schmelztemperaturen haben. Daher ist die Anlage 1 so eingestellt, dass in der ersten Heizvorrichtung 14 das EVA-Granulat 12 genau so weit erwärmt bzw. erhitzt wird, dass es plastifiziert wird und an der Stelle beziehungsweise in dem Zeitpunkt, an der beziehungsweise zu dem es auf die äußere Teilschicht 17 der PE-Membran 3 trifft, genau die Temperatur aufweist, welche der Schmelztemperatur dieser Teilschicht 17 entspricht. Besonders günstig ist es, wie Tests gezeigt haben, wenn die Schmelztemperatur der Teilschicht 17 zwischen 100°C und 110°C liegt und dementsprechend die Temperatur der durch die Erwärmung bzw. Plastifizierung des EVA-Granulats 12 erzeugten EVA-Schicht 15 an der betreffenden Stelle ebenfalls diese Temperatur besitzt. Um eine kontinuierlichen Prozessführung zu gewährleisten, sind die Vorwärtsgeschwindigkeiten des Fußbodenbelags 2 und der PE-Membran 3 übrigens gleich groß einzustellen.
Um die Verbindung der PE-Membran 3 mit dem Fußbodenbelag 2 zu verfestigen, werden diese anschließend zwischen jeweils einer oberhalb und unterhalb derselben angeordneten Kalanderwalzen 20a bzw. 20b hindurchgeführt. Zusätzlich zu der thermischen Verbindung erfolgt also durch Kalanderwalzen 20a bzw. 20b, und zwar hinter der Stelle, an der PE-Membran 3 zugeführt wird, eine mechanische Verfestigung infolge der dort erzeugten Druckkräfte.
Anhand der 3 wird im übrigen noch einmal im Detail die Stelle veranschaulicht, an der die PE-Membran 3 mit den drei Teilschichten 17, 18 und 19 während des Herstellungsprozesses dem Fußbodenbelag 2 bzw. der an dessen Rückseite zuvor gebildeten EVA-Schicht 15 zugeführt bzw. mit dieser verbunden wird. In 3 ist besonders deutlich zu sehen, wie die PE-Membran mit der EVA-Schicht 15 eine innige feste Verbindung eingeht.
Der Fußbodenbelag 2 wird dann, nachdem er die Kalanderwalzen 20a bzw. 20b passiert hat, weiter transportiert und gelangt unter eine zweite Streueinrichtung 21, die im Prinzip genauso aussieht wie die erste Streueinrichtung 10. Die zweite Streueinrichtung 21 besitzt also ebenfalls einen Behälter 22, in dem EVA-Granulat 23 enthalten ist. Dieses EVA-Granulat 23 wird durch eine Ausgabevorrichtung 24 nach unten aus dem Behälter 22 ausgegeben und somit auf die zuvor aufgebrachte flüssigkeitsdichte PE-Membran 3 aufgetragen. Dabei erfolgt die Auftragung dieses EVA-Granulats 23 auf die der Polschicht 5 abgewandten äußeren Teilschicht 18 der PE-Membran 3. Es folgt dann in der Anlage 1 eine zweite Heizvorrichtung 25, die wie die erste Heizvorrichtung 14 mit Infrarot-Bestrahlung arbeitet. Auf diese Weise wird also das EVA-Granulat 23 erwärmt und plastifiziert. Hierzu ist die Heizvorrichtung 25 so eingestellt, dass sie das EVA-Granulat 23 auf eine Temperatur erwärmt bzw. erhitzt, welche gerade der Schmelztemperatur der äußeren Teilschicht 18 der PE-Membran 3 entspricht. Dies führt dazu, dass sich das erwärmte bzw. plastifizierte EVA-Granulat 23 mit der PE-Membran 3 fest verbindet.
Um die Rückseite des Fußbodenbelags 2 und das auf diese aufgetragene EVA-Granulat 23 bzw. die damit gebildete EVA-Schicht 26 abzudecken bzw. zu schützen, ist in der Anlage 1 schließlich eine weitere Rolle 27 angeordnet, auf der ein Abdeckvlies 28 aufgerollt ist. Dieses Abdeckvlies 28 ist ein Flächengebilde aus textilem oder Kunststoffmaterial. Es wird ebenfalls von oben kontinuierlich dem Fußbodenbelag 2 zugeführt und verbindet sich daher mit dem zuvor in der zweiten Heizeinrichtung erwärmten und plastifizierten EVA-Granulat 23 bzw. der dadurch gebildeten EVA-Schicht 26. Um auch diese Verbindung bzw. Anbringung des Abdeckvlieses 28 an der EVA-Schicht 26 zu verfestigen, sind hinter der Stelle, an der das Abdeckvlies 28 der EVA-Schicht 26 zugeführt wird, jeweils oberhalb und unterhalb des Fußbodenbelages 2 Kalanderwalzen 29a bzw. 29b angeordnet. Dies bedeutet, dass der mit dem Abdeckvlies 28 versehene Fußbodenbelag 2 zwischen den Kalanderwalzen 29a und 29b hindurchgeführt wird, so dass das Abdeckvlies 28 infolge der mechanischen Kräfte am Fußbodenbelag 2 fest angebracht wird. Schließlich am Ende der Anlage 2 befindet sich noch die schon genannte zweite Rolle 9, auf welcher der fertige Fußbodenbelag 2 schließlich aufgewickelt wird.
Der schichtenartige Aufbau der PE-Membran 3 ist auch in 2 gut zu erkennen. Die PE-Membran 3 umfasst also die zwei äußeren Teilschichten 17 und 18, welche in diesem Ausführungsbeispiel die gleiche Dicke besitzen und jeweils ungefähr 25% der Gesamtdicke der PE-Membran 3 einnehmen und im übrigen dieselbe Schmelztemperatur aufweisen. Zwischen den beiden Teilschichten 17 und 18 liegt die mittlere Teilschicht 19, die eine etwas höhere Schmelztemperatur als die äußeren Teilschichten 17 und 18 aufweist. Bedingt durch ihre höhere Schmelztemperatur kommt es nicht zu einem Schmelzen bzw. Plastifizieren der mittleren Teilschicht 19, wenn die PE-Membran 3 mit den erwärmten EVA-Schichten 15 bzw. 23 in Kontakt kommt. Wie vorstehend ausgeführt, nehmen die äußeren Teilschichten 17 und 18 jeweils ungefähr 25% der Gesamtdicke der PE-Membran 3 ein, so dass die mittlere Teilschicht 19 ungefähr 50% der Gesamtdicke einnimmt. Die mittlere Teilschicht 19 ist also doppelt so dick wie jede der Teilschichten 17 und 18. Die Gesamtdicke der PE-Membran 3 ist mit vorzugsweise 50 Mikrometer (μm) auch sehr gering. Der fertige Fußbodenbelag 2 wird also durch diese PE-Membran 3 nur unwesentlich dicker. Wie bereits oben erläutert wurde, besitzen die Teilschichten 17–19 nicht nur unterschiedliche Schmelztemperaturen sondern dementsprechend auch unterschiedliche Dichtewerte. Die beiden Teilschichten 17 und 18 können daher auch als „LDPE”-Schichten bezeichnet werden, während die mittlere Teilschicht 19 auch als „MDPE”-Schicht bezeichnet werden kann. Es ist klar, dass die beiden Teilschichten 17 und 18 nicht unbedingt dieselbe Schmelztemperatur aufweisen müssen, sondern sie könnten durchaus auch unterschiedliche Schmelztemperaturen haben. In der hier beschriebenen Ausführungsform der Anlage 1 haben die Teilschichten 17 und 18 jedoch dieselbe Schmelztemperatur.
An dieser Stelle ist noch einmal festzuhalten, dass sich der erfindungsgemäße Fußbodenbelag 2, wie Tests der Anmelderin ergeben haben, am besten mit den folgenden Randbedingungen herstellen lässt: Zur Herstellung wird eine dreischichtige PE-Membran 3 mit den beiden äußeren Teilschichten 17 und 18 und der mittleren Teilschicht 19 verwendet, wobei die Gesamtdicke der PE-Membran 50 Mikrometer (μm) beträgt. Außerdem nehmen die äußeren Teilschichten 17 und 18 jeweils 25% der Gesamtdicke (50 μm) ein, während 50% der Gesamtdicke auf die mittlere Teilschicht 19 entfallen. Des weiteren sind die äußeren Teilschichten 17 und 18 in der PE-Membran 3 so hergestellt, dass sie eine Schmelztemperatur zwischen 100°C und 110°C haben. Die Schmelztemperatur der mittleren Schicht 19 beträgt dagegen ungefähr 130°C. Die erste Heizvorrichtung 14 und die zweite Heizvorrichtung 25 sind daher so in der Anlage 1 eingestellt, dass die EVA-Schichten 15 und 26 beim Zusammentreffen mit den äußeren Teilschichten 17 und 18 der PE-Membran 3 genau die vorgenannten Schmelztemperaturen aufweisen. Dementsprechend beträgt die Dichte der äußeren „LDPE”-Teilschichten 17 und 18 der PE-Membran 0,923 g/m³. Die mittlere Teilschicht 19 besitzt eine Dichte von 0,935 g/m³.
Schließlich wird der Sandwich-artige bzw. schichtenartige Aufbau des fertigen Fußbodenbelags 2 noch einmal in der 4 prinzipiell dargestellt. Somit befindet sich im fertigen Fußbodenbelag 2 an dessen Oberseite die Polschicht 5. Diese Polschicht 5 ist im Grundgewebe 6 mit der Grundbeschichtung 7 verankert. Unterhalb dieser Polschicht 5 liegt die PE-Membran 3. Sie befindet sich beim fertigen Fußbodenbelag 2 auch direkt unterhalb der Polschicht 5 bzw. der zur Fasereinbindung dienenden Grundbeschichtung 7, damit beispielsweise bei einer Reinigung des Fußbodenbelags 2 von oben auf diesen gelangende Flüssigkeit nicht in dessen tiefere Schichten oder gar in den darunter befindlichen Unterboden bzw. Estrich gelangt. Unter der PE-Membran 3 ist dann noch die EVA-Schicht 26 angeordnet, welche schließlich durch das Abdeckvlies 28 abgedeckt bzw. geschützt wird.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
Diese Liste der vom Anmelder aufgeführten Dokumente wurde automatisiert erzeugt und ist ausschließlich zur besseren Information des Lesers aufgenommen. Die Liste ist nicht Bestandteil der deutschen Patent- bzw. Gebrauchsmusteranmeldung. Das DPMA übernimmt keinerlei Haftung für etwaige Fehler oder Auslassungen.
Zitierte Nicht-Patentliteratur

DIN-Norm DIN EN ISO 1183-2 ”Kunststoffe – Verfahren zur Bestimmung der Dichte von nicht verschäumten Kunststoffen – Teil 2: Verfahren mit Dichtegradientensäule (ISO 1183-2: 2004)” [0022]
DIN-Norm 53479 [0022]

Claims

Getufteter oder gewebter textiler Fußbodenbelag, wobei dessen Oberseite eine in an sich bekannter Weise hergestellte und in einem Grundgewebe mit einer Grundbeschichtung verankerte Polschicht aufweist und unterhalb dieser Polschicht eine flüssigkeitsdichte Schicht vorhanden ist dadurch gekennzeichnet, dass der Fußbodenbelag (2) einen schichtenartigen Aufbau besitzt, indem die flüssigkeitsdichte Schicht durch eine Polyethylen(PE)-Membran (PE-Membran) (3) gebildet wird, die sich an der Unterseite der Polschicht (5) befindet, und dass unter der vorgennannten flüssigkeitsdichten PE-Membran (3) noch eine weitere Schicht (26) angeordnet ist, die aus Ethylen-Vinyl-Acetat (EVA) besteht.
Getufteter oder gewebter textiler Fußbodenbelag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die PE-Membran (3) eine Dicke von 50 Mikrometer (μm) aufweist.
Getufteter oder gewebter textiler Fußbodenbelag nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die PE-Membran (3) ein Flächengewicht im Bereich zwischen 40 und 100 g/m² aufweist.
Getufteter oder gewebter textiler Fußbodenbelag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die flüssigkeitsdichte PE-Membran (3) aus drei Teilschichten besteht, nämlich a) einer im Verlegezustand oberen, im Fußbodenbelag der Polschicht zugewandten Teilschicht (17), b) einer im Verlegezustand unteren, im Fußbodenbelag der Polschicht abgewandten Teilschicht (18) und c) einer mittleren, zwischen den beiden vorgenannten Teilschichten (17, 18) liegenden Teilschicht (19), und dass die obere Teilschicht (17) und die untere Teilschicht (18), das heißt die äußeren Teilschichten (17, 18) der PE-Membran (3), im Vergleich zur mittleren Teilschicht (19) eine geringere Schmelztemperatur aufweisen.
Getufteter oder gewebter textiler Fußbodenbelag nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmelztemperatur der äußeren Teilschichten (17, 18) der PE-Membran (3) zwischen 100°C und 110°C liegt und dass die Schmelztemperatur der mittleren Teilschicht (19) zwischen 125°C und 135°C, vorzugsweise bei 130°C liegt.
Getufteter oder gewebter textiler Fußbodenbelag nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die obere und die untere Teilschicht (17, 18) der PE-Membran (3) jeweils zwischen 10 und 40% der Gesamtdicke derselben einnehmen und die mittlere Teilschicht (19) zwischen 30 und 80% der Gesamtdicke einnimmt.
Getufteter oder gewebter textiler Fußbodenbelag nach Anspruch 4, 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, dass die obere und die untere Teilschicht (17, 18) der PE-Membran (3) jeweils ungefähr 25% der Gesamtdicke derselben einnehmen und die mittlere Teilschicht (19) ungefähr 50% der Gesamtdicke einnimmt.
Getufteter oder gewebter textiler Fußbodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass an der seiner Polschicht (5) abgewandten Rückseite bzw. Unterseite ein Flächengebilde aus textilem oder Kunststoffmaterial zur Auflage auf dem Fußboden vorhanden ist, das außen an der EVA-Schicht (26) zu deren Abdeckung aufgebracht ist.
Verfahren zur Herstellung eines getufteten oder gewebten textilen Fußbodenbelags nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass auf einer Rolle (4) der zunächst nur mit der Polschicht (5) und der Grundbeschichtung (7) versehene Fußbodenbelag (2) gewickelt bevorratet ist, dass dahinter eine erste Streueinrichtung (10) mit einem Behälter (11) vorhanden ist, in dem reines EVA-Granulat (12) bevorratet ist, das aus der ersten Streueinrichtung (10) durch eine Ausgabevorrichtung (13) derselben auf die Unterseite des von der Rolle (4) kommenden Fußbodenbelages (2) aufgetragen wird, dass der Fußbodenbelag (2) mit seiner Rückseite nach oben weisend im wesentlichen horizontal weiter bewegt wird, und unter eine erste Heizvorrichtung (14) gelangt, die von oben das zuvor aufgetragene EVA-Granulat (12) erwärmt und plastifiziert, dass hinter der ersten Heizvorrichtung (14) eine weitere Rolle (16) angeordnet ist, auf der eine PE-Membran (3) bevorratet ist, die kontinuierlich von oben dem Fußbodenbelag (2) zugeführt wird und dabei mit dem zuvor plastifizierten EVA-Granulat (12) verschmilzt, wobei die Vorwärtsgeschwindigkeiten des Fußbodenbelags (2) und der PE-Membran (3) während des Herstellungsprozesses gleich groß sind, dass der Fußbodenbelag (2) dann zwischen jeweils einer oberhalb und unterhalb derselben angeordneten Kalanderwalze (20a, 20b) zur festen Verbindung der PE-Membran (3) mit der Polschicht (5) hindurchgeführt wird, dass der Fußbodenbelag (2) danach unter eine zweite Streueinrichtung (21) transportiert wird, die einen Behälter (22) mit EVA-Granulat (23) umfasst, das durch eine Ausgabevorrichtung (24) auf die flüssigkeitsdichte PE-Membran (3) aufgetragen wird, dass der Fußbodenbelag (3) dann unter eine zweite Heizvorrichtung (25) gelangt, die von oben das EVA-Granulat (23) erwärmt und plastifiziert, und dass der so hergestellte Fußbodenbelag (2) schließlich auf einer Rolle (9) aufgewickelt wird.
Verfahren nach Anspruch 9 zur Herstellung eines getufteten oder gewebten textilen Fußbodenbelages mit einem Flächengebilde zur Auflage auf dem Fußboden gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass hinter der zweiten Heizvorrichtung (25) noch eine weitere Rolle (27) angeordnet ist, auf der ein als Flächengebilde dienendes textiles Abdeckvlies bzw. -filz (28) bevorratet ist, das von oben kontinuierlich dem Fußbodenbelag (2) zugeführt wird und sich mit dem zuvor erwärmten und plastifizierten EVA-Granulat (23) verbindet, wobei die Vorwärtsgeschwindigkeit des Fußbodenbelags (2) und die Zuführgeschwindigkeiten der PE-Membran (3) und des Abdeckvlieses bzw. -filzes (28) gleich groß sind, dass der mit dem Abdeckvlies bzw. -filz (28) versehene Fußbodenbelag (2) dann zwischen jeweils einer oberhalb und unterhalb derselben angeordneten Kalanderwalze (29a, 29b) zur festen Anbringung des Abdeckvlieses bzw. -filzes (28) hindurchgeführt wird, und dass der so hergestellte Fußbodenbelag (2) schließlich auf einer Rolle (9) aufgewickelt wird.
Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizvorrichtung(en) (14, 25) zur Erwärmung des EVA-Granulats (12, 23) mit Infrarot-Bestrahlung arbeiten.
Verfahren nach Anspruch 9, 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass EVA-Granulat (12, 23) verwendet wird, das keine Füllstoffe enthält.
Verfahren nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bildung der flüssigkeitsdichten Schicht eine PE-Membran (3) mit den Merkmalen des Anspruchs 4 verwendet wird, die aus drei Teilschichten (17, 18, 19) besteht, nämlich a) einer im Verlegezustand oberen, im Fußbodenbelag der Polschicht zugewandten Teilschicht (17), b) einer im Verlegezustand unteren, im Fußbodenbelag der Polschicht abgewandten Teilschicht (18) und c) einer mittleren, zwischen den beiden vorgenannten Teilschichten liegenden Teilschicht (19), wobei die obere Teilschicht (17) und die untere Teilschicht (18), das heißt die äußeren Teilschichten (17, 18) der PE-Membran (3), im Vergleich zur mittleren Teilschicht (19) eine geringere Schmelztemperatur aufweisen und die Schmelztemperaturen der Teilschichten (17, 18, 19) so gewählt sind, dass das jeweils in der ersten und zweiten Heizvorrichtung (14, 25) erwärmte EVA-Granulat (12, 23), wenn es bei der Herstellung des Fußbodenbelags (2) auf die PE-Membran (3) trifft, eine Temperatur aufweist, welche der Schmelztemperatur der äußeren Teilschichten (17, 18) derselben entspricht, aber geringer als die Schmelztemperatur der mittleren Schicht (19) ist.
Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass eine PE-Membran (3) mit den Merkmalen des Anspruchs 5 verwendet wird und dass das jeweils in der ersten und zweiten Heizvorrichtung (14, 25) erwärmte EVA-Granulat (12, 23), wenn es bei der Herstellung des Fußbodenbelags (2) auf die PE-Membran (3) trifft, eine Temperatur zwischen 100°C und 110°C aufweist.
Anlage zur Herstellung eines getufteten oder gewebten textilen Fußbodenbelages nach Anspruch 8 mit einem Verfahren gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage (1) eine erste Rolle (4) umfasst, auf welcher der zunächst nur mit der Polschicht (5) und der Grundbeschichtung (7) versehene textile Fußbodenbelag (2) bevorratet ist, der von dieser Rolle (4) abgewickelt und im wesentlichen horizontal vorwärts transportiert wird, wobei die zu beschichtende Rückseite des Fußbodenbelags (2) nach oben weist, dass hinter der ersten Rolle (4) eine erste Streueinrichtung (10) mit einem Behälter (11) vorhanden ist, in dem reines EVA-Granulat (12) bevorratet ist, um aus der ersten Streueinrichtung (10) durch eine darin integrierte Ausgabevorrichtung (13) das EVA-Granulat (12) auf die Unterseite des von der Rolle (4) kommenden Fußbodenbelages (2) aufzutragen, dass hinter der ersten Streueinrichtung (10) eine erste Heizvorrichtung (14) angeordnet ist, mit der das zuvor aufgetragene EVA-Granulat (12) erwärmt und plastifiziert wird, wobei diese Erwärmung auf die Schmelztemperatur der betreffenden äußeren Teilschicht (17) der PE-Membran (3) erfolgt, dass hinter der ersten Heizvorrichtung (14) eine weitere Rolle (16) angeordnet ist, auf der die PE-Membran (3) bevorratet ist, um kontinuierlich von oben dem Fußbodenbelag (2) so zugeführt zu werden, dass ihre äußere Teilschicht (17) mit dem zuvor erwärmten bzw. plastifizierten EVA-Granulat (12) verschmilzt, dass die Anlage (1) weiterhin jeweils eine oberhalb und unterhalb des Fußbodenbelages (2) angeordnete Kalanderwalze (20a, 20b) besitzt, und zwar hinter der Stelle, an der die PE-Membran (3) zugeführt wird, so dass diese PE-Membran (3) mit der Polschicht (5) des Fußbodenbelages (2) zwischen den Kalanderwalzen (20a, 20b) zur Verfestigung hindurchgeführt wird, dass zu der Anlage (1) außerdem eine hinter den Kalanderwalzen (20a, 20b) angeordnete zweite Streueinrichtung (21) vorgesehen ist, welche wie die erste Streueinrichtung (10) einen Behälter (22) umfasst, in dem EVA-Granulat (23) enthalten ist, das durch eine darin integrierte Ausgabevorrichtung (24) auf die der Polschicht (5) abgewandten äußere Teilschicht (18) der PE-Membran (3) aufgetragen wird und in der dahinter angeordneten zweiten Heizvorrichtung (25) von oben erwärmt und plastifiziert wird, wobei diese Erwärmung auf die Schmelztemperatur der betreffenden äußeren Teilschicht (18) der PE-Membran (3) erfolgt, dass im Anschluss daran eine weitere Rolle (27) angeordnet ist, auf der ein Flächengebilde aus textilem oder Kunststoffmaterial gewickelt bevorratet ist, das von oben kontinuierlich dem Fußbodenbelag (2) zugeführt wird und sich mit dem zuvor in der zweiten Heizeinrichtung (25) erwärmten und plastifizierten EVA-Granulat (23) verbindet, wobei hinter der Stelle, an der das Flächengebilde aus textilem oder Kunststoffmaterial zugeführt wird, jeweils oberhalb und unterhalb des Fußbodenbelages (2) eine Kalanderwalze (29a, 29b) angeordnet ist, so dass der mit dem Flächengebilde aus textilem oder Kunststoffmaterial versehene Fußbodenbelag (2) zwischen den Kalanderwalzen (29a, 29b) hindurchgeführt wird, wodurch das Flächengebilde aus textilem oder Kunststoffmaterial an den Fußbodenbelag (2) fest angebracht wird, und dass sich am Ende der Anlage (1) eine zweite Rolle (9) befindet, auf welcher der fertige Fußbodenbelag (2) schließlich aufgewickelt wird.
Verfahren zur Herstellung eines getufteten oder gewebten textilen Fußbodenbelages nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass als Flächengebilde aus textilem oder Kunststoffmaterial ein Vlies oder Filz (28) verwendet wird.