EP1960592A1 - Verfahren zur erstrückenbeschichtung eines teppichs - Google Patents

Verfahren zur erstrückenbeschichtung eines teppichs

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EP1960592A1
EP1960592A1 EP06830679A EP06830679A EP1960592A1 EP 1960592 A1 EP1960592 A1 EP 1960592A1 EP 06830679 A EP06830679 A EP 06830679A EP 06830679 A EP06830679 A EP 06830679A EP 1960592 A1 EP1960592 A1 EP 1960592A1
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EP
European Patent Office
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plastic coating
particular according
carpet
coating
fabric
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP06830679A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Cetin Yasar
Matthias Hanelt
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Vorwerk and Co Interholding GmbH
Original Assignee
Vorwerk and Co Interholding GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Vorwerk and Co Interholding GmbH filed Critical Vorwerk and Co Interholding GmbH
Publication of EP1960592A1 publication Critical patent/EP1960592A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • D06N2209/14—Properties of the materials having chemical properties
    • D06N2209/142—Hydrophobic

Definitions

  • the invention relates to a method for initial coating of a carpet according to the features of the preamble of claim 1.
  • a so-called precoat is required, in particular in the case of production of the carpet fabric in the tufting process.
  • This is preferably a plastic coating, further for example in the form of a styrene-butadiene latex polymer dispersion.
  • This represents the anchoring of the tufts in the carrier fabric.
  • the desired integration of the tufts is achieved and prevents the threading or fraying of the pile material during use.
  • this precoat is applied in the foam application process.
  • the semi-finished product thus treated is preferably dried in a tenter-type drier, wherein the evaporated polymer particles combine to form a closed film by evaporation of the capillary and pore water, which serves as a solvent for the fine polymer particles dispersed therein.
  • the pre-latexed product is preferably provided with a polymer dispersion adhesive or a hotmelt powder.
  • a textile secondary backing is inserted into this adhesive layer and fixed either by drying the polymer dispersion or by printing in a hot melt coating.
  • WO2005 / 024108 A2, WO 9100804 A and US 3,503,777 A refer to the state of the art, and also to US 3,525,662 A, BE 1,006,982 A3 and BE 1 006 397 A3.
  • the per se hydrophilic pile threads are hydrophobic aligned, using fluorocarbons or such surface-active hydrophobic coatings. These are applied to the semi-finished carpet on the pole side either by foam or spray application. Due to these application methods, only a limited penetration depth is possible in the dense pile material, so that the bottom, carpet-side pile legs and the pile substrate-carrier wrapping points remain unequipped and thus remain stain-prone despite the surface coating applied.
  • Plastic coating a total hydrophobization of the carpet fabric is made. It is a watertight barrier and at the same time a pin nipanitati or fixation of the pile threads achieved.
  • the amount and the penetration depth of the plastic coating into the back side of the carpet fabric is selected so that the, the waterproof layer yielding plastic coating comprises the lower pole legs and the pile thread carrier material Umschlingungsstellen.
  • a liquid penetrating from the top of the carpet can not pass beyond the lower pole legs into the first legs.
  • the plastic coating consists of a thermoplastic material. Accordingly, a coating material is selected which allows a pre-performed overall hydrophobization of the carpet fabric. Such overall hydrophobing can be achieved, for example, by a dipping process of the carpet fabric in the padding process, according to which, in particular, the pile naps are completely enclosed by the intended hydrophobic coating. With the hitherto known back-side plastic coatings for fixing the tufts, no total hydrophobization of the carpet fabric can be carried out in advance since the aqueous constituents of the applied plastic layer would be repelled by the corresponding hydrophobically treated pole sections.
  • thermoplastic material as a plastic coating this can be applied directly without further pretreatment of the hydrophobically adjusted pile material.
  • This is applied to the back of the half-finished product (carpet fabric) and driven in order to optimize the penetration depth in the filament as well as to optimize the capillary and Noppenabitati and distributed homogeneously on the goods.
  • This spiked product is then heated to the melting point of the thermoplastic material, especially within an infrared field. Subsequently, the goods, for example calender roll pairs supplied.
  • the liquefied thermoplastic melt is pressed in particular by the intended high contact pressure of Kalanderwalzencrue deep into the Filamentgassen the pile threads.
  • This indentation can alternatively be achieved by means of an extruder or by injecting the melt at high pressure. Due to the resulting after cooling plastic film, the necessary Faserabitatisfes- tmaschine and the Noppenabitatisfesttechnik is achieved because the plastic film due to the physical "Van der Waals forces" the fibers bonded together. Moreover, the applied coating is waterproof, so that
  • the plastic coating material has a melt flow index (MFI, melt index) of 700 to 2000 g / 10 min. on, so further preferably an MFI of 800,> 800 or 1500 g / 10 min ..
  • MFI melt flow index
  • the plastic coating material has a particle size of less than 600 microns, preferably less than 350 microns. Preferred materials have a particle size of 80 to 200 microns or a particle size of 300 to 500 microns.
  • the plastic coating material is provided that this is between 50 and 1000 g / sqm, so preferably 360 g / sqm or 400 g / sqm.
  • the plastic coating material can furthermore be driven into the carrier fabric by mechanical action, for example by means of doctoring and / or finely stocked spiked rollers, wherein, if appropriate, a vibrator is also provided. Before mechanical driving, for example by means of the aforementioned tools, an intermediate heating of the applied plastic coating can be carried out.
  • the plastic coating material may also consist of a mixture of polyacrylate and polypropylene.
  • a polyolefin hotmelt powder such as, for example, ethylene-vinyl acetate (EVA), which has a very high melt flow index of 800,> 800 or 1500 g / 10 min. and has a particle size of 0 to 200 microns.
  • EVA ethylene-vinyl acetate
  • the plastic coating material can also consist of ELPE (electrically conductive polyethylene). This is more preferably applied in a mixture with polyethylene, so on, for example in a quantitative ratio of 40: 60.
  • the carbon black used in the ELPE layer serves as an antistatic agent and at the same time as a fire retardant. Since the contact of the tufts with the carbon black contained in the hotmelt layer is achieved by the pressing process in the course of the recovery of the plastic coating into the carpet fabric and / or in the course of pressing by calender roll pairs, the frictional energy resulting from the inspection can be achieved discharged from the fiber to the conductive coating, distributed over a larger area and thus reduced.
  • Such equipped carpet fulfills the criteria set out in DIN EN 1815.
  • the fire protection requirements eg according to DIN EN ISO 11925-2, DIN EN ISO 13501-1, DIN 4102-1 or DIN 66081
  • the adhesive connection to a secondary backing is prepared at the same time, in particular by feeding the secondary backing, for example in the form of a textile backing to a phase in which the thermoplastic material is still fused, at least on the surface side.
  • the adhesive for the secondary backing can also be applied separately, for example in an embodiment in which the adhesive is likewise a thermoplastic material.
  • thermoplastic materials which are also mentioned and described with regard to the plastic coating, such as polyacrylate or polypropylene or a mixture of polyacrylate and polypropylene or a mixture of an electrically conductive polyethylene and a polyolefin hotmelt powder such as ethylene-vinyl acetate .
  • the adhesive is applied to a thickness such that water impermeability is achieved.
  • the adhesive is applied in an amount of more than 300 g / m 2, more preferably in an amount of about 400 g / m 2.
  • Ensuring the desired vapor permeability is achieved over the entire application quantity of the different thermoplastic materials.
  • a total application rate of 460 g / m2 (of which 200 g / m2 applied EVA with MFI 800 (for capillary and nubbin bonding) and 260 g / m2 is a mixture of 60% by weight PE (to attach the back variant) and 40% by weight EL - Additive (for the purpose of issuing an electrically conductive function)) ensures the required vapor permeability.
  • a mechanical treatment for example via heated needles conceivable.
  • the thermoplastic coating can be modified at any time under the influence of high heat and therefore adjustable, for example, via heated needles with respect to a desired vapor permeability.
  • a suitably thick plastic layer is generally sufficient.
  • This plastic layer would contain the antistatic additive which is insoluble and non-meltable.
  • the nonwoven index of the otherwise high-flow EVA would decrease, as a result of which the melt is injected into the dimpled passages with an extruder or similar process in order to get into the fiber capillary of the nubs.
  • a second layer which provides the conductive function (antistatic).
  • a high-flow EVA is used, after which the antistatic agent is then sprinkled in admixture with a less expensive material (such as PE).
  • PE less expensive material
  • the impression strength of the plastic layer for pimple attachment depends, among other things, on the MFI of the plastic. Thus, with a higher MFI value or through a longer residence time, a lower impression force applied by a tool is necessary. However, this impression strength is increased the finer the article construction (carpet construction) is created. At higher MFI value or through a longer residence time, a lower impression force applied by a tool is necessary. However, this impression strength is increased the finer the article construction (carpet construction) is created. At higher
  • Fig. 2 shows a schematic representation of a cross section through a carpet produced according to the present method.
  • the carpet fabric 1 produced in the tufting process is firstly hydrophobicized, for which purpose the carpet fabric is passed through a coating padder 2.
  • This padder 2 contains a surface-active hydrophobic coating material, such as fluorocarbons or other nanophobing products.
  • the so completely hydrophobic coated carpet fabric 1 is squeezed between Kander rolls 3 at a pressure of about 3.5 bar and dried at a speed of about 6 meters per minute on a tenter frame 4.
  • the hydrophobization product is admixed with an antistatic agent.
  • the carpet fabric 1 thus equipped is fed to a further device for applying the first and second backings.
  • This device initially has a first powder-scattering system 5.
  • a first powder-scattering system 5 about this is the purpose of capillary and Noppenabitati the fabric backs of the carpet fabric 1 with a plastic material 15, so in particular a polyolefin with a MFI> 800, so here, for example, EVA with at least 200 g / qm or more sprinkled.
  • EVA with at least 200 g / qm or more sprinkled.
  • this is driven deep into the carpet fabric 1 by means of a spiked roller 6 and / or a doctor blade 7, this optionally with optional connection of a vibrator 8.
  • the hotmelt 17 required for water penetration and adhesion of the back variant (secondary backing) is sprinkled over a second powder dispersion unit 9. This in a preferred total hotmelt amount of 400 gsm.
  • This hotmelt 17 should also move into the back of the carpet fabric.
  • a single-stage polyolefin can be used with any MFI.
  • a spreadable fire-retardant can be added to optimize the flame retardancy.
  • the carpet thus coated lingers for at least one minute in an infrared field preheated to 150 ° C.
  • the liquefied melt is finally removed after the product of the textile secondary backing 11 was fed by pressed with about 5 bar pressure, rotating Kalanderwalzencruen 20 deep in the achievable Filamentgas- sen or other pores pressed.
  • the hotmelt melt is cooled for the purpose of rapid formation of the intermolecular forces, which are responsible for capillary and Noppenabexcellent and for stability and water resistance, by a cooling roller, not shown.
  • FIG. 2 schematically shows a cross section through a carpet 12 produced in accordance with the method described above.
  • the tufts 13 are completely enclosed by the foulard process.
  • NEN hydrophobic material 14 which also encloses the tufts 13 retaining carpet ground fabric 18.
  • the plastic coating material 15 applied in a first scattering process is pressed deep into the filament lanes 16 by the mechanical action by means of spiked roller 6 and / or doctor blade 7; leads accordingly to a secure capillary and Noppenabitati.
  • the applied in the second scattering process plastic layer 17 is selected to be thicker compared to the first layer 15 and at the same time forms the adhesive connection to the textile secondary backing 11th
  • the coating of a carpet fabric 1 that has not been set in a hydrophobic manner can take place in such a way that EVA with an MFI of 800 in an amount of 200 g / qm is also sprinkled over the first spreader 5 for the purpose of capillary and nub binding.
  • its penetration depth is preferably manipulated by a mechanism, so in particular by the action of spiked roller 6 and / or blade 7.
  • a polyethylene or EVA with any MFI in 60/40% weight percent mixture with ELPE carbon black with at least 360 g / qm or 400 g / qm is poured.
  • a method is specified by means of which an at least water-tight back coating of a carpet fabric produced in the tufting process is achieved.
  • total hydrophobicity of the entire carpet can be achieved, such as the pile material and the carpet backing, by dipping through a corresponding hydrophobing product and subsequent back coating with a hotmelt material, this with unchanged quality criteria, such as in particular textile feel (haptics), electrical conductivity, flame resistance and capillary and Noppenabitati.
  • the technical advantages achieved by the invention are in particular due to the improved efficacy of the imparted hydrophobic oleophobic finish.
  • This improvement is based not only on the imparted complete hydrophobic equipment on each individual fiber, but also in that the carrier material is also hydrophobicized and thus protected from aqueous stains.
  • Reducing the soiling potential of pile fibers by the likewise hydrophobicized backing as well as the imparted waterproof hot melt coating results from the consideration that no component in the overall system has a hydrophilic property and by the omission of hydrophilic polymer compounds necessary for the expansion and distribution of the stains in the known carpet Back-wards is responsible, the wicking can no longer result.
  • the parameters responsible for the stain formation are optimized and kept to a minimum, while retaining all the positive properties such as capillary and nubbin binding, antistatic agent, flame retardancy, haptics and so on.
  • the removal of stains on textile floor coverings is thereby considerably simplified.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erstrückenbeschichtung eines Teppichs (12) mit einem Erst- und einem Zweitrücken (19, 11) , beispielsweise zur Verankerung von Polnoppen (13) im Teppichgewebe (18) bei einer Herstellung des Teppichgewebes (18) im Tufting- Verfahren, wobei unter zunächst vorgenommener Hydrophobierung des Teppichgewebes (18) eine rückseitige Kunststof fbeschichtung (15, 17) vorgenommen wird. Um ein Verfahren der in Rede stehenden Art dahingehend weiter zu verbessern, dass ein verbessertes Anschmutzverhalten des nach diesem Verfahren hergestellten Teppichs erreicht wird, wird vorgeschlagen, dass die Kunststof fbeschichtung zur Ausbildung einer wasserdichten Schicht in erforderlicher Menge in das Trägergewebe des Teppichgewebes (18) eingetrieben wird.

Description

Verfahren zur Erstrückenbeschichtung eines Teppichs
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erstrückenbeschichtung eines Teppichs nach den Merkmalen des Oberbegriffes des Anspruches 1.
Verfahren der in Rede stehenden Art sind bekannt. Um dem Polmaterial die nötige Einbindung und somit eine gewisse Festigkeit zu verleihen, ist insbesondere bei einer Herstellung des Teppichgewebes im Tufting- Verfahren ein sogenannter Vorstrich erforderlich. Hierbei handelt es sich bevorzugt um eine Kunststoffbeschichtung, weiter beispielsweise in Form einer Styrol-Butadien- Latex-Polymerdispersion. Diese stellt die Verankerung der Polnoppen im Trägergewebe dar. Zugleich wird hierdurch die gewünschte Einbindung der Polnoppen erreicht sowie, das Fadenziehen oder Ausfransen des Polmaterials während des Gebrauchs verhindert. Weiter ist es bekannt, dem Vorstrichmate- rial zur Erlangung gewünschter Funktionen wie beispielsweise Schwerentflammbarkeit oder antistatische Ausrichtung wirksame Additive beizumengen. Bevorzugt wird dieser Vorstrich im Schaumauftragsverfahren aufgebracht. Die Trocknung der so behandelten Halbfertigware erfolgt bevorzugt in einem Spannrahmentrockner, wobei durch Verdampfen des Kapillar- und Porenwas- sers, welches als Lösemittel für die darin dispergierten feinen Polymerteilchen dient, sich die aneinandergerückten Polymerteilchen zu einem geschlossenen Film verbinden. Anschließend wird die vorlatextierte Ware vorzugsweise mit einem Polymerdispersionskleber oder einem Hotmelt-Pulver versehen. Hiernach wird in diese Kleberschicht ein textiler Zweitrücken eingelegt und entwe- der durch Trocknung der Polymerdispersion oder durch Druck bei einer Hot- melt-Beschichtung fixiert.
Zum Stand der Technik ist etwa auf die WO2005/024108 A2, die WO 9100804 A und die US 3,503,777 A zu verweisen, darüber hinaus auch auf die US 3,525,662 A, die BE 1 006 982 A3 und die BE 1 006 397 A3. Des Weiteren ist es bekannt, zur Flecken- bzw. Flüssigkeitsabweisung das Polmaterial entsprechend hydrophob einzustellen. Hierzu werden die an sich hydrophilen Polfäden hydrophob ausgerichtet, unter Verwendung von Fluor- karbonen oder derartigen oberflächenwirksamen Hydrophob-Beschichtungen. Diese werden auf den halbfertigen Teppichboden polseitig entweder per Schaum- oder Sprühapplikation aufgetragen. Bedingt durch diese Applikationsmethoden ist nur eine begrenzte Eindringtiefe in dem dichten Polmaterial möglich, so dass die unteren, teppichgewebenahen Polschenkel sowie die PoI- fäden-Trägermaterial-Umschlingungsstellen unausgerüstet und somit trotz verliehener Oberflächenbeschichtung weiterhin fleckanfällig bleiben.
Im Hinblick auf den zuvor beschriebenen Stand der Technik wird eine technische Problematik der Erfindung darin gesehen, ein Verfahren der in Rede ste- henden Art dahingehend weiter zu verbessern, dass ein verbessertes Anschmutzverhalten des nach diesem Verfahren hergestellten Teppichs erreicht wird.
Diese Problematik ist zunächst und im Wesentlichen durch den Gegenstand des Anspruchs 1 gelöst, wobei darauf abgestellt ist, dass vor Aufbringung der
Kunststoffbeschichtung eine Gesamt-Hydrophobierung des Teppichgewebes vorgenommen wird. Es wird eine wasserdichte Sperre und zugleich eine PoI- noppenanbindung bzw. Fixierung der Polfäden erreicht. Die Menge sowie die Eindringtiefe der Kunststoffbeschichtung in die Rückenseite des Teppichgewe- bes ist hierbei so gewählt, dass die, die wasserdichte Schicht erbringende Kunststoffbeschichtung die unteren Polschenkel sowie die Polfaden- Trägermaterial-Umschlingungsstellen umfasst. So kann bei einem gemäß vorgeschlagenem Verfahren hergestellten Teppich eine von der Oberseite des Teppichs eindringende Flüssigkeit nicht über die unteren Polschenkel hinaus in den Erstrücken gelangen. Bei den bekannten Verfahren, bei welchen zur Festle- gung der Polnoppen zunächst ein Kunststoff- Vorstrich und hiernach eine in der Regel aus einem Latexmaterial bestehende weitere Schicht aufgetragen wird, wirkt dieser so gestaltete Erstrücken aufgrund der nicht vorhandenen hydrophoben Ausrüstung bei einer Flüssigkeitsbeaufschlagung wie ein Flüssigkeits- Speicher, der nach einem Trocknen der oberflächenseitigen Polfäden bedingt durch die hiernach eintretende Dochtwirkung derselben die gespeicherte Flüssigkeit wieder an die Polfäden abgibt. Bei hydrophob eingestelltem Polmaterial erweist sich dieser Effekt als besonders nachteilig, da das zunächst in der hydrophilen Latexbeschichtung aufgesaugte Schmutzwasser gemäß vorbe- schriebenem Dochteffekt zeitversetzt wieder zur Pol Oberfläche transportiert wird. Da die Polfaserspitzen jedoch mit den oberflächenaktiven Mitteln umschichtet sind, sind die nach Verdunsten der Flüssigkeit in den Polfasern verbleibenden Schmutzpartikel nicht mehr ohne vorherige Beschädigung der beispielsweise Fluorkarbonschicht oder dergleichen zu reinigen. Diesem nachteiligen Effekt bei hydrophobiertem Polmaterial wird durch die erfindungsgemäße Kunststoffbeschichtung zur Ausbildung einer wasserdichten Schicht entgegengewirkt, da die bei den bekannten Applikationsmethoden nicht beschichteten unteren Polschenkel im Teppichgewebe von der wasserdicht eingestellten Schicht umschlossen sind. Es ist somit eine gesamthydro- phobe Einstellung des gesamten Teppichgewebes erreicht. Sowohl die Polfasern als auch die mit diesen in Kontakt tretenden Trägermaterial- Umschlingungsstellen sind zur hydrophoben Einstellung von der Kunststoffbeschichtung umschlossen bzw. von der oberflächenseitig aufgebrachten Hydro- phobbeschichtung ummantelt. Etwaige auf die Teppichoberfläche auftreffende Flüssigkeit, insbesondere schmutzbehaftete Flüssigkeit gelangt zwischen den Polfasern nur bis zur oberflächenseitigen Ebene der Kunststoffbeschichtung; gelangt somit nicht in den Wirkungsbereich der nicht oberflächenseitig hydrophob eingestellten Polfaserabschnitte. Die schmutz- und flüssigkeitsabweisende Oberflächenbeschichtung der Polfasern kommt voll zur Wirkung. Auch einem zeitversetzten Nachverschmutzungseffekt ist entgegengewirkt. Eine Prüfung über einen Zeitraum von 24 Stunden ergab die geforderte Wasserdichtigkeit einer Teppichprobe mit einer Erstrückenbeschichtung gemäß dem Kennzeichen des Anspruches 1. Nach diesem Prüfungszeitraum war we- der ein Absenken der auf die Probe einwirkenden Flüssigkeitssäule noch Flüssigkeit unterhalb der Probe erkennbar.
Die Gegenstände der weiteren Ansprüche sind nachstehend in Bezug zu dem Gegenstand des Anspruchs 1 erläutert, können aber auch in ihrer unabhängi- gen Formulierung von Bedeutung sein.
So ist weiter bevorzugt, dass die Kunststoffbeschichtung aus einem Thermoplastmaterial besteht. Demzufolge ist ein Beschichtungsmaterial gewählt, welches eine vorab durchgeführte Gesamt-Hydrophobierung des Teppichgewebes erlaubt. Eine solche Gesamt-Hydrophobierung kann beispielsweise durch einen Tauchvorgang des Teppichgewebes im Foulard- Verfahren erreicht sein, wonach insbesondere die Polnoppen vollständig mit der vorgesehenen Hydro- phob-Beschichtung umschlossen sind. Bei den bislang bekannten rückenseiti- gen Kunststoffbeschichtungen zur Festlegung der Polnoppen kann keine Ge- samt-Hydrophobierung des Teppichgewebes vorab durchgeführt werden, da die wässrigen Bestandteile der aufgebrachten Kunststoffschicht von den entsprechend hydrophob behandelten Polabschnitten abgestoßen würden. Um dennoch ein vorab gesamthydrophob eingestelltes Teppichgewebe mit einer wässrig aufgetragenen Kunststoffbeschichtung zu versehen, wäre zunächst ein Aufbrechen der verliehenen beispielsweise Fluorkarbon-Schichten erforderlich, um an diesen Stellen das funktionstragende Polymercompound anbringen zu können. Eine solche Reaktion, insbesondere Ätzreaktion ist schwer kontrollierbar. Die hierbei mühsam und kostenaufwändig aufgebrachten Hydrophobschichten können auch an unerwünschten Stellen beschädigt werden, so dass die Wirksamkeit und Effektivität der verliehenen Ausrüstung geschwächt wür- de. Weiterhin sind hierdurch die Bindungskraft (Adhäsion) der Polymerdispersion an die Faser so geschwächt, dass der Teppichboden Qualitätskriterien wie den Tretradtest (etwa nach DIN54322) oder den Trommeltest nicht erfüllen würde. Durch die Verwendung eines Thermoplastmaterials als Kunststoffbe- Schichtung kann diese direkt ohne weitere Vorbehandlung des hydrophob eingestellten Polmaterials aufgebracht werden. Dieses wird auf den Rücken der halbfertigen Ware (Teppichgewebe) aufgebracht und zwecks Optimierung der Eindringtiefe in die Filamentgassen wie auch zur Optimierung der Kapillar- und Noppenabbindung eingetrieben und homogen auf der Ware verteilt. Diese bestreute Ware wird hiernach bis zum Schmelzpunkt des Thermoplastmaterials erwärmt, so insbesondere innerhalb eines Infrarotfeldes. Anschließend wird die Ware beispielsweise Kalanderwalzenpaaren zugeführt. Die verflüssigte Thermoplastschmelze wird insbesondere durch den vorgesehenen hohen Anpressdruck der Kalanderwalzenpaare tief in die Filamentgassen der Polfäden einge- drückt. Dieses Eindrücken kann alternativ auch mittels Extruder oder durch Einspritzen der Schmelze mit hohem Druck erreicht werden. Durch den nach der Abkühlung entstandenen Kunststofffilm ist die nötige Faserabbindungsfes- tigkeit sowie die Noppenabbindungsfestigkeit erreicht, da der Kunststofffilm bedingt durch die physikalischen "Van der Waals-Kräfte" die Fasern aneinander verklebt. Überdies ist die aufgebrachte Beschichtung wasserdicht, so dass
Schmutzwasser weder durch die Beschichtung hindurch in die Ware eindringen kann noch wässriger Schmutz von der Beschichtung selbst aufgesaugt werden kann, da das verwendete Kunststoffbeschichtungsmaterial nahezu kein Feuchtigkeitsaufnahmevermögen besitzt. Entsprechend kann eine derart be- schichtete Ware auch keinen Beitrag zu dem beschriebenen Dochteffekt- Problem leisten. Das Kunststoffbeschichtungsmaterial weist einen Melt-Flow- Index (MFI, Schmelzindex) von 700 bis 2000 g/10 min. auf, so weiter bevorzugt einen MFI von 800, > 800 oder 1500 g/10 min.. Zudem weist das Kunststoffbe- schichtungsmaterial eine Kornfeinheit von weniger als 600 μm, bevorzugt von weniger als 350 μm auf. Bevorzugte Materialien besitzen eine Korngrösse von 80 bis 200 μm oder eine Korngrösse von 300 bis 500 μm. Bezüglich der Auftragsmenge des Kunststoffbeschichtungsmaterials ist vorgesehen, dass diese zwischen 50 und 1000 g/qm beträgt, so weiter bevorzugt 360 g/qm oder 400 g/qm. Das Kunststoffbeschichtungsmaterial kann des Weiteren durch mecha- nische Einwirkung in das Trägergewebe eingetrieben werden, so beispielsweise mittels Rakeln und/ oder fein bestückten Stachelwalzen, wobei weiter gegebenenfalls noch ein Rüttler vorgesehen ist. Vor dem mechanischen Eintreiben beispielsweise mittels vorgenannten Werkzeugen kann eine Zwischenerwärmung der aufgebrachten Kunststoffbeschichtung durchgeführt werden.
Hinsichtlich des Kunststoffbeschichtungsmaterials wird vorzugsweise auf ein Polyacrylat oder Polypropylen zurückgegriffen. Alternativ kann das Kunst- stoffbeschichtungsmaterial auch aus einer Mischung aus Polyacrylat und Polypropylen bestehen. Es kann ein polyolefines Hotmeltpulver wie weiter bei- spielsweise Ethylen-Vinyl-Acetat (EVA) Anwendung finden, welches einen sehr hohen Melt-Flow-Index von 800, > 800 oder 1500 g/10 min. und eine Kornfeinheit von 0 bis 200 μm aufweist. Alternativ oder auch kombinativ hierzu kann das Kunststoffbeschichtungsmaterial auch aus ELPE (Elektrisch Leitfähiges PoIy Ethylen) bestehen. Dieses wird weiter bevorzugt in einer Mischung mit Polyethylen, so weiter beispielsweise in einem Mengenverhältnis von 40 : 60 aufgebracht. Der in der ELPE-Schicht verwendete Rußanteil dient hierbei als Antistatikum und zugleich als Brandschutzmittel. Da der Kontakt der Polnoppen mit dem in der Hotmelt-Schicht enthaltenen Ruß durch den Andrückpro- zess im Zuge der Eintreibung der Kunststoffbeschichtung in das Teppichgewe- be und/ oder im Zuge der Andrückung durch Kalanderwalzenpaare erreicht wird, kann die bedingt durch die Begehung entstandene Reibungsenergie von der Faser an die leitfähige Beschichtung abgegeben, über eine größere Fläche verteilt und somit reduziert werden. Ein derart ausgerüsteter Teppichboden erfüllt die nach DIN EN 1815 gestellten Kriterien. Die Brandschutzanforderun- gen (bspw. nach DIN EN ISO 11925-2, DIN EN ISO 13501-1, DIN 4102-1 oder DIN 66081) eines derartig ausgerüsteten Teppichs sind in vollstem Maße erreicht. Es bedarf keines Zusatzes weiterer Additive oder Brandschutzmittel. Mit der Rückenbeschichtung mittels des Kunststoffbeschichtungsmaterials wird zugleich auch die Klebe Verbindung zu einem Zweitrücken vorbereitet, so ins- besondere durch Zuführung des Zweitrückens, beispielsweise in Form eines Textilrückens zu einer Phase, in welcher das Thermoplastmaterial zumindest oberflächenseitig noch angeschmolzen ist. Alternativ kann der Klebstoff für den Zweitrücken auch gesondert aufgebracht werden, so beispielsweise bei einer Ausführungsform, bei welcher der Klebstoff gleichfalls ein Thermoplastmateri- al ist. Auch diesbezüglich kommen Thermoplastmaterialien zum Einsatz, welche auch hinsichtlich der Kunststoffbeschichtung erwähnt und beschrieben sind, so Polyacrylat oder Polypropylen oder eine Mischung aus Polyacrylat und Polypropylen bzw. eine Mischung aus einem elektrisch leitfähigen PoIy Ethylen und einem polyolefinen Hotmeltpulver wie zum Beispiel Ethylen- Vinyl-Acetat. Der Klebstoff wird in einer solchen Dicke aufgetragen, dass eine Wasserundurchlässigkeit erreicht wird. Hierzu wird der Klebstoff in einer Menge von mehr als 300 g/qm aufgebracht, so weiter bevorzugt in einer Menge von etwa 400 g/qm.
Die Sicherstellung der weiter gewünschten Dampfdurchlässigkeit wird über die gesamte Applikationsmenge der unterschiedlichen thermoplastischen Werkstoffe erzielt. So ist bei einer beispielhaften Gesamtapplikationsmenge von 460 g/qm (davon 200 g/qm applizierte EVA mit MFI 800 (zwecks Kapillar- und Noppenabbindung) und 260 g/qm einer Mischung aus 60 Gewichtsprozent PE (zwecks Anhaftung der Rückenvariante) und 40 Gewichtsprozent EL- Additiv (zwecks Erteilung einer elektrisch leitfähigen Funktion)) die erforderliche Dampfdurchlässigkeit sichergestellt. Alternativ ist auch eine mechanische Nachbehandlung beispielsweise über beheizte Nadeln denkbar. Die thermoplastische Beschichtung ist unter Einfluss hoher Hitze jederzeit modifizierbar und demzufolge beispielsweise über beheizte Nadeln auch hinsichtlich einer gewünschten Dampfdurchlässigkeit einstellbar.
Zur Kapillar- und Noppenabbindung, die Erreichung der gewünschten Was- serdichtigkeit sowie für die Anhaftung der Rückenvariante ist grundsätzlich eine entsprechend dick ausgeführte Kunststoffschicht ausreichend. Diese Kunststoffschicht würde das Antistatik- Additiv enthalten, welches unlöslich und unverschmelzbar eingebunden ist. Entsprechend würde der Vliesindex des ansonsten hochfließenden EVA's zurückgehen, zufolge dessen die Schmelze mit einem Extruder oder ähnlichen Verfahren in die Noppengassen injiziert wird, um in die Faserkapillare der Noppen zu gelangen. Alternativ und auch bevorzugt wird hingegen die Aufbringung einer zweiten Schicht, die die leitfähige Funktion (Antistatik) erbringt. So findet für die ausreichende Penetration ein hochfließendes EVA Verwendung, wonach anschließend das Antistatikum in Mischung mit einem günstigeren Werkstoff (wie beispielsweise PE) aufgestreut wird. Bei gleichzeitigem Aufschmelzen wandert die EVA-Schmelze ungehindert in die Fasergassen ein, die ungeschmolzenen Antistatik- Pulverkörner rücken nach, kontaktieren sowohl mit jeder Noppenschlinge als auch mit sich selbst (Perkolations-Matrix) und wirken somit elektrisch leitfähig.
Die Eindruckstärke der Kunststofflage zur Noppenverhaftung ist unter anderem abhängig vom MFI des Kunststoffes. So ist bei einem höheren MFI- Wert oder durch eine höhere Verweilzeit eine geringere, durch ein Werkzeug aufgebrachte Eindruckstärke nötig. Diese Eindruckstärke ist jedoch erhöht, je feiner die Artikelkonstruktion (Teppichkonstruktion) geschaffen ist. Bei höheren
Schmelztemperaturen ist wiederum eine geringere Verweilzeit des aufgestreuten Kunststoffes nötig.
Nachstehend ist die Erfindung anhand der zeichnerischen Darstellung, welche lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellt, näher erläutert. Es zeigt: Fig. 1 eine schematische Darstellung eines Verfahrens zur Rückenbeschich- tung eines Teppichs und
Fig. 2 in schematischer Darstellung einen Querschnitt durch einen gemäß vorliegendem Verfahren hergestellten Teppich.
Das im Tufting- Verfahren hergestellte Teppichgewebe 1 wird gegebenenfalls zunächst gesamthydrophobiert, wozu das Teppichgewebe durch ein Beschich- tungs-Foulard 2 geführt wird. Dieses Foulard 2 beinhaltet ein oberflächenwirksames Hydrophob-Beschichtungsmaterial wie beispielsweise Fluorkarbone oder andere Nanophobierungsprodukte.
Das so gänzlich hydrophob beschichtete Teppichgewebe 1 wird zwischen Ka- landerwalzen 3 bei einem Druck von etwa 3,5 bar abgequetscht und mit einer Geschwindigkeit von etwa 6 Meter pro Minute über einem Spannrahmen 4 getrocknet.
Dem Hydrophobierungsprodukt ist ein Antistatikum beigemischt.
Wie weiter aus der Darstellung in Figur 1 und aus der Tabelle 2 "Erforderliche Einrichtungen und Einstellparameter" zu erkennen, wird das so ausgerüstete Teppichgewebe 1 einer weiteren Vorrichtung zur Aufbringung des Erst- und Zweitrückens zugeführt. Diese Vorrichtung weist zunächst eine erste Pulver- streuanlage 5 auf. Über diese wird zwecks Kapillar- und Noppenabbindung der Geweberücken des Teppichgewebes 1 mit einem Kunststoffmaterial 15, so insbesondere ein Polyolefin mit einem MFI > 800, so hier beispielsweise EVA mit mindestens 200 g/qm oder mehr bestreut. Zur Optimierung der Eindringbarkeit des 80 bis 200 μm feinen Pulvers wird dieses mittels einer Stachelwalze 6 und/ oder eines Rakels 7 tief in das Teppichgewebe 1 eingetrieben, dies gegebenenfalls unter optionaler Zuschaltung eines Rüttlers 8.
Hiernach wird über eine zweite Pulverstreuanlage 9 das für die Wasserun- durchdringlichkeit und für die Haftung der Rückenvariante (Zweitrücken) nötige Hotmelt 17 aufgestreut. Dies in einer bevorzugten Gesamt-Hotmeltmenge von 400 g/qm.
Dieses Hotmelt 17 soll auch in den Rücken des Teppichgewebes einziehen. Hierzu kann ein einstufiges Polyolefin mit beliebigem MFI Verwendung finden. Zur Optimierung der Schwerentflammbarkeit kann je nach Anforderung ein streufähiges Brandschutzmittel zugemischt werden.
Tabelle 1 : Erforderliche Materialien für die Hotmelt-Beschichtung (Beispiel)
Im weiteren Continueprozess verweilt das so beschichtete Teppichgewebe mindestens eine Minute lang in einem auf 150° C vorgeheizten Infrarotfeld 10. Die hierbei verflüssigte Schmelze wird abschließend, nachdem der Ware der textile Zweitrücken 11 zugeführt wurde, von mit etwa 5 bar Andruck belasteten, rotierenden Kalanderwalzenpaaren 20 tief in die erreichbaren Filamentgas- sen oder sonstige Poren eingedrückt.
Abschließend wird die Hotmelt-Schmelze zwecks rascher Ausbildung der zwischenmolekularen Kräfte, die für die Kapillar- und Noppenabbindung sowie für die Stabilität und Wasserdichtigkeit zuständig sind, durch eine nicht dargestellte Kühlwalze abgekühlt.
Tabelle 2 : Erforderliche Einrichtungen und Einstellparameter (Beispiel)
In Figur 2 ist schematisch ein Querschnitt durch einen entsprechend nach dem vorbeschriebenen Verfahren hergestellten Teppich 12 dargestellt. Die Polnoppen 13 sind gänzlich umschlossen von dem im Foulard- Verfahren aufgetrage- nen Hydrophobmaterial 14, was auch das die Polnoppen 13 halternde Teppich- Grundgewebe 18 umschließt.
Das in einem ersten Streuvorgang aufgebrachte Kunststoffbeschichtungsmate- rial 15 ist durch die mechanische Einwirkung mittels Stachelwalze 6 und/ oder Rakel 7 tief in die Filamentgassen 16 gedrückt; führt entsprechend zu einer sicheren Kapillar- und Noppenabbindung.
Die im zweiten Streuvorgang aufgebrachte Kunststoff Schicht 17 ist gegenüber der ersten Schicht 15 dicker gewählt und bildet zugleich die Klebe Verbindung zu dem textilen Zweitrücken 11.
Die beiden Kunststoffschichten 15 und 17 bilden gemeinsam den Erstrücken 19.
Alternativ kann die Beschichtung eines nicht vorab hydrophob eingestellten Teppichgewebes 1 derart erfolgen, dass auch hier zunächst über das erste Streuwerk 5 zwecks Kapillar- und Noppenabbindung EVA mit einem MFI von 800 in einer Menge von 200 g/qm aufgestreut wird. Auch dessen Eindringtiefe wird vorzugsweise durch eine Mechanik manipuliert, so insbesondere durch Einwirkung von Stachelwalze 6 und/ oder Rakel 7.
Über das zweite Streuwerk 9 wird ein Polyethylen oder EVA mit beliebigem MFI in 60/40 %-gewichtsprozentiger Mischung mit ELPE (Ruß mit mindestens 360 g/qm oder 400 g/qm) aufgeschüttet.
Es ist ein Verfahren angegeben, mittels welchem eine zumindest wasserdichte Rückenbeschichtung eines im Tufting- Verfahren hergestellten Teppichgewebes erreicht wird. Darüber hinaus kann eine Gesamthydrophobausrüstung des gesamten Teppichs erreicht werden, so des Polmaterials und des Teppichgrund- gewebes durch Tauchen durch ein entsprechendes Hydrophobierungsprodukt und anschließender Rückenbeschichtung mit einem Hotmelt-Material, dies bei unveränderten Qualitätskriterien, wie insbesondere textiler Griff (Haptik), elektrische Ableitfähigkeit, Schwerentflammbarkeit sowie Kapillar- und Noppenabbindung.
Die durch die Erfindung erlangten technischen Vorteile sind insbesondere in der verbesserten Wirksamkeit der verliehenen Hydrophob-Oliophobaus- rüstung begründet. Diese Verbesserung wird hierbei nicht nur durch die verliehene Kompletthydrophobausrüstung auf jeder einzelnen Faser begründet, sondern auch dadurch, dass das Trägermaterial ebenfalls hydrophobiert und somit vor wässrigen Anschmutzungen geschützt wird. Die Reduzierung des Anschmutzpotentials von Polfasern durch den ebenfalls hydrophobierten Träger sowie durch die verliehene wasserdichte Hotmeltbeschichtung resultiert aus der Überlegung, dass keine Komponente im Gesamtsystem eine hydrophile Eigenschaft besitzt und durch das Weglassen hydrophilen Polymercompounds, welches für die Erweiterung und Verteilung der Flecken in den bekannten Teppich-Rückenlösungen verantwortlich ist, die Dochtwirkung nicht mehr resultieren kann. Somit sind die für die Fleckentstehung verantwortlichen Parameter unter Beibehalt aller positiven Eigenschaften wie Kapillar- und Noppenabbin- düng, Antistatikum, Schwerentflammbarkeit, Haptik und so weiter optimiert und auf ein Minimum reduziert. Die Fleckenbeseitigung bei textilen Bodenbelägen ist hierdurch deutlich vereinfacht.
Alle offenbarten Merkmale sind (für sich) erfindungswesentlich. In die Offen- barung der Anmeldung wird hiermit auch der Offenbarungsinhalt der zugehörigen/beigefügten Prioritätsunterlagen (Abschrift der Voranmeldung) vollinhaltlich mit einbezogen, auch zu dem Zweck, Merkmale dieser Unterlagen in Ansprüche vorliegender Anmeldung mit aufzunehmen.

Claims

ANSPRÜCHE
1. Verfahren zur Erstrückenbeschichtung eines Teppichs (12) mit einem Erstund einem Zweitrücken (19, 11), beispielsweise zur Verankerung von PoI- noppen (13) im Teppichgewebe (18) im Tufting- Verfahren, wobei eine rückseitige Kunststoffbeschichtung (15, 17) vorgenommen wird und die Kunststoffbeschichtung (15, 17) zur Ausbildung einer wasserdichten Schicht in erforderlicher Menge in das Trägergewebe des Teppichgewebes (18) eingetrieben wird, dadurch gekennzeichnet, dass vor Aufbringung der Kunststoffbeschichtung eine Gesamt-Hydrophobierung des Teppichgewebes (18) vorgenommen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffbeschichtung (15, 17) aus einem Thermo- plastmaterial besteht.
3. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Aufbringung der Kunststoffbeschichtung durch Bestreuen und nachfolgendes Führen durch ein Infrarotfeld vorgenommen wird.
4. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffbe- schichtungsmaterial einen Melt-Flow-Index von 700 bis 2000 g/10 min. aufweist.
5. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunst- stoffbeschichtungsmaterial eine Kornfeinheit von weniger als 600 μm, bevorzugt von weniger als 350 μm besitzt.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffbe- Schichtungsmaterial in einer Menge von 50 bis 1000 g/qm aufgetragen wird.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffbe- Schichtungsmaterial durch mechanische Einwirkung in das Träger ge webe eingetrieben wird.
8. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem mechani- sehen Eintreiben eine Zwischenerwärmung durchgeführt wird.
9. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffbe- schichtungsmaterial ein Polyacrylat oder ein Polypropylen ist.
10. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffbe- schichtungsmaterial aus einer Mischung aus Polyacrylat und Polypropylen besteht.
11. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass das Kunststoffbe- schichtungsmaterial aus ELPE besteht.
12. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass mit der Rückenbe- schichtung auch zugleich die Klebeverbindung zu einem Zweitrücken (11) vorbereitet wird.
13. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff (17) für den Zweitrücken (11) gesondert aufgebracht wird.
14. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff (17) ein Thermoplastmaterial ist.
15. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff (17) in einer solchen Dicke aufgetragen wird, dass eine Wasserundurchlässigkeit erreicht wird.
16. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststoffbe- schichtung zwar wasserdicht, jedoch dampfdurchlässig ausgebildet wird.
17. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass die Dampfdurchläs- sigkeit durch eine Nadelung erreicht wird.
18. Verfahren nach einem oder mehreren der vorangehenden Ansprüche oder insbesondere danach, dadurch gekennzeichnet, dass der Klebstoff (17) in einer Menge von mehr als 300 g/qm aufgebracht wird.
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