EP0077700B1 - Procédé de déformation locale d'un tube rond en un tube comportant des faces planes, et poinçon de formage pour sa mise en oeuvre - Google Patents

Procédé de déformation locale d'un tube rond en un tube comportant des faces planes, et poinçon de formage pour sa mise en oeuvre Download PDF

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EP0077700B1
EP0077700B1 EP82401761A EP82401761A EP0077700B1 EP 0077700 B1 EP0077700 B1 EP 0077700B1 EP 82401761 A EP82401761 A EP 82401761A EP 82401761 A EP82401761 A EP 82401761A EP 0077700 B1 EP0077700 B1 EP 0077700B1
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punch
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compression member
deformed
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Peugeot Cycles SA
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D15/00—Corrugating tubes
    • B21D15/02—Corrugating tubes longitudinally

Definitions

  • Tubes used in industry generally have a circular section because of the ease of their continuous production, from strip rolls, on a tube machine and also because of their mechanical qualities.
  • this circular shape poses problems when one wants to perform certain operations such as drilling a tube, welding it with other parts, docking it with other tubes, and in particular assembling several similar tubes of so as to allow them to lead into another tube of larger section.
  • the object of the present invention is to remedy these drawbacks by making it possible to form local flat surfaces on the tube.
  • the subject of this invention is, in a first aspect, a method of local deformation of a round tube into a tube comprising in the deformed zone two flat faces which consists in axially introducing into the tube an elongated punch comprising a dihedron between two guide faces, placing the portion of tube to be deformed, containing the punch, opposite the side walls of a V-groove formed either by a die, or by the punches of two adjacent tubes to be deformed simultaneously, then to be applied to the external free surface of the tube a compression part, also provided with a groove, and tightening it until it comes into contact with the die respectively the two punches and until the penetration of the tube and the punch in the bottom of the V-groove, so that the tube portion follows the contour of the cavity delimited by the V-groove and that of the compression part this, a charity having a triangular section; finally we move aside the compression part and the matrix and we withdraw the punch from the tube.
  • the tube thus produced has, over a portion of its length only, a substantially triangular section, but only its shape has been modified so that its mechanical qualities have not been altered but that on the other hand its adaptation to be fixed or docked at other parts is significantly improved.
  • the invention also extends to a forming tool or punch, intended for the implementation of this method, which comprises a dihedral with a determined angle between two narrow guide and centering faces, the edges of the dihedron and of the ends of the two lateral faces being generators of the same cylinder.
  • the tool comprises, opposite the edge of the dihedron, a curved surface whose axis coincides with this edge.
  • the cylinder on which the edges of the tool are placed having a diameter very slightly smaller than that of the tube to be deformed, the tool can easily be inserted inside this tube to the desired point, and even removed from it. tube after its deformation. It is also always perfectly centered in the tube and can easily be centered in relation to the matrix.
  • Figs. 1 and 2 illustrate a particularly interesting application of the invention. They indeed show three tubes of circular section, 1, 2 and 3, which are arranged parallel side by side in the extension of a tube 4 of larger diameter. Each of the tubes 1, 2 and 3 is deformed at its end close to the tube 4 so as to have two flat faces, respectively 6, 7, 8, 9, and 10, 11, capable of being approached each against the corresponding face of one of the other two tubes.
  • the two flat faces 6, 7 are joined by a curved surface in a portion of a circle 12, the diameter of which is greater than that of the initial tube 1, 2 or 3, each of the surfaces 12 forming a third of a circle, so that the assembly of the three deformed tubes 1, 2 and 3 is delimited externally by a circumference constituted by the succession of the three surfaces 12, as shown more clearly in FIG. 2.
  • the outside diameter of the assembly of the three deformed tubes is equal to, or preferably slightly less than, the internal diameter of the tube 4, so that the three tubes 1, 2 and 3 can easily be connected to this tube 4 and lead to the inside.
  • the deformation is obtained by means of a forming tool, or punch, such as that shown in FIG. 6.
  • This punch 18 is formed from a solid metal bar, of circular section having a radius close to or very slightly less than the internal radius of the tube to be deformed, for example the tube 1 of FIG. 4.
  • This punch 18 has two flat faces, respectively 20 and 22, intersecting on an edge 23 and thus forming a dihedral whose angle corresponds to that which one wants to obtain on the tube 1.
  • Each of the flat faces 20 and 22 joins a cylinder portion 24, 26 respectively of the initial bar and the edge 23 of the dihedral formed by the faces 20 and 22 is practically on a generatrix of the cylinder of the external surface of this bar. Consequently, the edges 27, 28 and 29, 30 of the lateral faces 24 and 26, and the edge 23 of the dihedral constitute the generatrices of the same cylinder.
  • the lateral faces 24 and 26 are connected by a surface 32, also curved, but having its axis coincident with the edge 23.
  • the punch 18 can receive any desired length but its cross section remains inscribed in a circle of diameter at most equal to the internal diameter of the tube. This punch 18 can thus easily be introduced into the end of a tube which must be deformed, for example at the left end of the tubes shown in FIG. 1.
  • the lateral faces 24 and 26 then play the role of guiding and centering members.
  • a compression part 38 also comprising a groove 40, is then lowered on the tube 1, then clamped on this tube which it presses into the groove 34 until it itself comes to bear against the matrix 36.
  • the bottom of the groove 40 pushes the upper part of the tube 1 against the curved surface 32 of the punch 18, then pushes this punch itself into the groove 34 by deforming the lower part of the tube 1 , which is applied against the two flat faces 20 and 22 of the punch 18.
  • the groove 40 closes the groove 34 and delimits with it a cavity whose cross section has substantially the shape of a triangle.
  • the groove 40 has a curved shape, its radius of curvature being very close to that of the upper cylindrical surface 32 of the punch, so that the tube 1 deformed by compression takes, as shown fig. 5, also a cross section in the shape of a triangle having a curved rib.
  • the tube 1 practically follows the shape of the cavity delimited by the grooves 40 and 34 and, moreover, is supported on the punch 18.
  • the punch 18 is connected, by a transition portion 41, to a manipulation handle 42.
  • the active part of the forming tool or punch 18 can be relatively short, as shown in FIG. 6, or have a very much greater length and thus allow the deformation of a part of the tube relatively distant from its open end.
  • a punch 18 of great length can be introduced into a tube 44, of circular section, and reach a central part 46.
  • the portion of tube 46 containing the punch 18 is then placed in the die 36 and compressed by the part 38, as described for the tube 1.
  • the axial length of these two members that is to say of the matrix and of the compression part 38, as well as that of the grooves 34 and 40 which are open at their two ends, correspond to the length of the portion of tube which it is desired to deform. Therefore, in the embodiment of FIG. 7, the length of the grooves 34 and 40 used corresponds to the length of the tube portion 46. Thus only this part is deformed, the rest of the tube 44 retaining its circular section.
  • the angle of the dihedral formed by the flat faces 20 and 22 of the portion 46 can vary and be chosen as a function of the particular application for which the tube 44 is intended.
  • a punch 18 is then introduced into each tube of tubes 1, 2, 3 for example, then these tubes are pressed against each other by compression pieces in the portion of a cylinder which bring them together so that they deform at their reciprocal contact. Each abuts in the V-groove formed by the punches of two adjacent tubes and follows the shape of the punch it contains.

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Description

  • Les tubes utilisés dans l'industrie ont généralement une section circulaire en raison de la facilité de leur fabrication en continu, à partir de rouleaux de feuillards, sur machine à tube et également en raison de leurs qualités mécaniques. Toutefois cette forme circulaire pose des problèmes lorsque l'on veut effectuer certaines opérations telles que le perçage d'un tube, son soudage avec d'autres pièces, son accostage avec d'autres tubes, et notamment l'assemblage de plusieurs tubes semblables de façon à leur permettre de déboucher dans un autre tube de plus forte section.
  • La présente invention a pour but de remédier à ces inconvénients en permettant de former sur le tube des surfaces planes locales.
  • Cette invention a pour objet dans un premier aspect un procède de déformation locale d'un tube rond en un tube comportant dans la zone deformée deux faces planes qui consiste à introduire axialement dans le tube un poinçon allongé comportant un diàdre entre deux faces de guidage, à poser la portion de tube à déformer, contenant le poinçon, en regard des parois latérales d'une rainure en V formeé soit par une matrice, soit par les poinçons de deux tube adjacents à déformes simultanément, puis à appliquer sur la surface libre extérieure du tube une pièce de compression, également munie d'une rainure, et à la serrer jusqu'à son contact avec la matrice respectivement les deux poinçons et jusqu'à la pénétration du tube et du poinçon dans le fond de la rainure en V, de sorte que la portion de tube épouse le contour de la cavité délimité par la rainure en V et celle de la pièce de compression cette, carité ayant une section triangulaire; enfin on écarte la pièce de compression et la matrice et on retire le poinçon du tube.
  • Le tube ainsi réalisé présente, sur une portion de sa longueur seulement, une section sensiblement triangulaire, mais seule sa forme a été modifiée de sorte que ses qualités mécaniques n'ont pas été altérées mais que par contre son adaptation à être fixé ou accosté à d'autres pièces est nettement améliorée.
  • L'invention s'étend également à un outil ou poinçon de formage, destiné à la mise en oeuvre de ce procédé, qui comporte un dièdre d'angle déterminé entre deux faces étroites de guidage et de centrage, les arêtes du dièdre et des extrémités des deux faces latérales étant des génératrices d'un même cylindre.
  • Selon un mode de réalisation préféré, l'outil comporte à l'opposé de l'arête du dièdre, une surface incurvée dont l'axe est confondu avec cette arête.
  • Le cylindre sur lequel sont placées les arêtes de l'outil ayant un diamètre très légèrement inférieur à celui du tube à déformer, l'outil peut facilement être introduit à l'intérieur de ce tube jusqu'au point désiré, et même retiré de ce tube après sa déformation. Il est par ailleurs toujours parfaitement centré dans le tube et peut l'être aisément par rapport à la matrice.
  • La description ci-dessous fera d'ailleurs ressortir les avantages et caractéristiques de l'invention.
  • Sur les dessins annexés:
    • - la fig. 1 est une vue en perspective montrant l'accostage de plusieurs tubes déformés selon le procédé de l'invention;
    • - la fig. 2 est une vue en bout, à échelle légèrement agrandie, des tubes de la fig. 1;
    • - la fig. 3 est une vue analogue à la fig. 2, d'une autre application de l'invention;
    • - les fig. 4 et 5 illustrent deux phases du procédé de déformation du tube, respectivement avant et après la compression de ce dernier;
    • - la fig. 6 est une vue en perspective d'un poinçon de formage selon l'invention;
    • - la fig. 7 est ne vue en perspective d'un autre exemple de réalisation d'un tube déformé localement par le procédé de l'invention.
  • Les fig. 1 et 2 illustrent une application particulièrement intéressante de l'invention. Elles montrent en effet trois tubes de section circulaire, 1, 2 et 3, qui sont disposés parallèlement côte à côte dans le prolongement d'un tube 4 de plus grand diamètre. Chacun des tubes 1, 2 et 3 est déformé à son extrémité voisine du tube 4 de façon à comporter deux faces planes, respectivement 6, 7, 8, 9, et 10, 11, susceptible d'être accostée chacune contre la face correspondante de l'un des deux autres tubes. Les deux faces planes 6, 7 sont réunies par une surface incurvée en portion de cercle 12, dont le diamètre est supérieur à celui du tube 1, 2 ou 3 initial, chacune des surfaces 12 formant un tiers de cercle, de sorte que l'ensemble des trois tubes déformés 1, 2 et 3 est délimité extérieurement par une circonférence constituée par la succession des trois surfaces 12, ainsi que le montre plus clairement la fig. 2.
  • Le diamètre extérieur de l'ensemble des trois tubes déformés est égal, ou de préférence légèrement inférieur, au diamètre interne du tube 4, de sorte que les trois tubes 1, 2 et 3 peuvent facilement être raccordés à ce tube 4 et déboucher à l'intérieur.
  • Bien entendu un raccordement peut s'effectuer de manière analogue lorsque les tubes de section circulaire sont en nombre supérieur à trois, par exemple au nombre de quatre, comme le montre la fig. 3. Dans ce cas seulement l'angle que forment entre elles les faces planes 13 et 14, ainsi que la valeur de l'arc de la surface incurvée correspondante 16, sont de 90° au lieu de 120°.
  • Quelle que soit la valeur de l'angle du dièdre que doivent former les faces planes du tube de section circulaire, la déformation est obtenue au moyen d'un outil de formage, ou poinçon, tel que celui représenté sur la fig. 6. Ce poinçon 18 est formé à partir d'une barre de métal pleine, de section circulaire ayant un rayon voisin ou très légèrement inférieur au rayon interne du tube à déformer, par exemple le tube 1 de la fig. 4. Ce poinçon 18 comporte deux faces planes, respectivement 20 et 22, se coupant sur une arête 23 et formant ainsi un dièdre dont l'angle correspond à celui que l'on veut obtenir sur le tube 1. Chacune des faces planes 20 et 22 rejoint une portion de cylindre 24, 26 respectivement, de la barre initiale et l'arête 23 du dièdre formé par les faces 20 et 22 se trouve pratiquement sur une génératrice du cylindre de la surface extérieure de cette barre. Par suite, les arêtes 27, 28 et 29, 30 des faces latérales 24 et 26, et l'arête 23 du dièdre constituent les génératrices d'un même cylindre.
  • Par ailleurs, en regard du sommet 23 du dièdre, les faces latérales 24 et 26 sont reliées par une surface 32, également incurvée, mais ayant son axe confondu avec l'arête 23.
  • Le poinçon 18 peut recevoir toute longueur désirée mais sa section transversale reste inscrite dans un cercle de diamètre au plus égal au diamètre interne du tube. Ce poinçon 18 peut ainsi facilement être introduit dans l'extrémité d'un tube qui doit être déformée, par exemple à l'extrémité de gauche des tubes représentés sur la fig. 1. Les faces latérales 24 et 26 jouent alors le rôle d'organes de guidage et de centrage.
  • La portion de tube contenant le poinçon 18 est ensuite placée dans une rainure en V, 34, ménagée à la partie supérieure d'une matrice 36, le dièdre 20, 22, 23 du poinçon étant exactement centré par rapport à la rainure 34, tandis que le tube 1 est en appui tangentiel sur les deux parois inclinées de la rainure mais fait saillie à l'extérieur de celle-ci (fig. 4).
  • Une pièce de compression 38, comportant également une rainure 40, est alors abaissée sur le tube 1, puis serrée sur ce tube qu'elle enfonce dans la rainure 34 jusqu'à ce qu'elle-même vienne en appui contre la matrice 36. Au cours de ce déplacement de la pièce 38 le fond de la rainure 40 repousse la partie supérieure du tube 1 contre la surface incurvée 32 du poinçon 18, puis repousse ce poinçon lui-même dans la rainure 34 en déformant la partie inférieure du tube 1, qui vient s'appliquer contre les deux faces planes 20 et 22 du poinçon 18.
  • Lorsque la pièce 38 arrive en contact avec la matrice 36 la rainure 40 ferme la rainure 34 et délimite avec elle une cavité dont la section droite a sensiblement la forme d'un triangle. De préférence, comme le montrent les dessins, la rainure 40 a une forme incurvée, son rayon de courbure étant très voisin de celui de la surface cylindrique supérieure 32 du poinçon, de sorte que le tube 1 déformé par la compression prend, comme le montre la fig. 5, également une section droite en forme de triangle ayant un côte incurvé. A ce moment en effet, le tube 1 épouse pratiquement la forme de la cavité délimitée par les rainures 40 et 34 et, en outre, est en appui sur le poinçon 18.
  • Toutfois, comme le montre notamment la fig. 5, les faces latérales 24 et 26 en fin de compression sont libres, de sorte que le poinçon 18 peut coulisser à l'inténeur du tube 1, même après la déformation de celui-ci. En conséquence, après l'éloignement de la pièce de compression 38 et de la matrice 36, le poinçon 18 est retiré du tube 1 qui est prêt à être utilisé, c'est-à-dire éventuellement à être assemblé avec d'autres tubes identiques, de la manière représentée sur les fig. 1 à 3.
  • De préférence, comme le montre la fig. 6, le poinçon 18 est relié, par une portion de transition 41, à une poignée de manipulation 42. La partie active de l'outil de formage ou poinçon 18 peut être relativement courte, comme représenté sur la fig. 6, ou avoir une longueur très nettement supérieure et permettre ainsi la déformation d'une partie du tube relativement éloignée de son extrémité ouverte.
  • Par exemple, comme dans le mode de réalisation représenté sur la fig. 7, un poinçon 18 de grande longueur peut être introduit dans un tube 44, de section circulaire, et atteindre une partie médiane 46. La portion de tube 46 contenant le poinçon 18 est ensuite placée dans la matrice 36 et comprimée par la pièce 38, de la manière décrite pour le tube 1. Dans ce cas, comme dans le précédent, la longueur axiale de ces deux organes, c'est-à-dire de la matrice et de la pièce de compression 38, de même que celle des rainures 34 et 40 qui sont ouvertes à leurs deux extrémités, correspondent à la longueur de la portion de tube que l'on désire déformer. Par conséquent, dans le mode de réalisation de la fig. 7, la longueur des rainures 34 et 40 utilisées correspond à la longueur de la portion de tube 46. Ainsi seule cette partie est déformée, le reste du tube 44 conservant sa section circulaire.
  • Bien entendu l'angle du dièdre formé par les faces planes 20 et 22 de la portion 46 peut varier et être choisi en fonction de l'application particulière à laquelle est destiné le tube 44.
  • Dans tous les cas seule la forme de la section du tube est modifiée. Le matériau lui-même conserve ses propriétés propres, de sorte que la déformation n'entraîne pas d'affaiblissement de la résistance mécanique du tube mais permet, au contraire, sa fixation et son assemblage aisés avec d'autres tubes ou avec des pièces planes ou autres.
  • Lorsque plusieurs tubes sont destinés à être accostés de la manière représentée aux fig. 1 à 3, il est souvent avantageux de les déformer simultanément. Un poinçon 18 est alors introduit dans chacon des tubes 1, 2, 3 par exemple, puis ces tubes sont pressés les uns contre les autres par des pièces de compression en portion de cylindre qui les rapprochent de telle sorte qu'ils se déforment à leur contact réciproque. Chacun bute dans la rainure en V que forment les poinçons de deux tubes adjacents et épouse la forme du poinçon qu'il contient.
  • Aucune déformation anormale n'apparaît, car la pression est répartie également sur tous les tubes et les poinçons sont serrés jusqu'à entrer pratiquement en contact entre eux. Par contre le retrait des poinçons reste facile.
  • Il est donc possible de déformer ainsi simultanément des tubes déjà installés, au moment de leur assemblage, par exemple sur un autre tube de plus grand diamètre, ce qui facilite considérablement les assemblages de ce type.

Claims (14)

1. Procédé de déformation locale d'un tube rond en un tube comportant deux faces planes dans la zone deformée, caractérisé en ce qu'il consiste à introduire axialement dans le tube un poinçon allongé (18) comportant un dièdre (20, 22) entre deux faces latérales de guidage (24, 26), à poser la portion du tube à déformer, contenant le poinçon, en regart des parois latérales inclinées d'une rainure en V (34) formée soit par une matrice (36), soit par les poinçons de deux tubes adjacents à déformer simultanément, puis à appliquer sur la surface libre extérieure du tube (1) une pièce de compression (38), également munie d'une rainure, et à la serrer jusqu'à son contact avec la matrice, respectivement les deux poinçon et jusqu'à la pénétration du tube et du poinçon dans le fond de la cavité en V, de sorte que le tube épouse le contour de la cavité délimitée par la rainure en V et celle de la pièce de compression, cette cavité ayant une section triangulaire; à écarter ensuite la pièce de compression et la matrice, puis à retirer le poinçon du tube.
2. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que l'on presse le tube contenant le poinçon au moyen d'une pièce de compression dont la rainure est incurvée, avec un rayon de courbure voisin de celui de la surface supérieure du poinçon, et un axe qui en fin de compression est sensiblement confondu avec le fond de la rainure en V (34) de la matrice.
3. Procédé suivant l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que les rainures (34,40) de la matrice et de la pièce de compression ont une largeur supérieure au diamètre du tube (1) à déformer.
4. Procédé suivant l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la dimension axiale de la matrice et de la pièce de compression (36, 38) correspond à la longueur des faces planes désirées du tube.
5. Procédé suivant l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'on introduit le poinçon (18) dans l'extrémité du tube (1, 2, 3) à déformer, puis on place cette extrémité entre la matrice et la pièce de compression.
6. Procédé suivant l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l'on introduit un poinçon (18) de longueur relativement importante jusqu'à un point intermédiaire du tube, et on pose cette partie intermédiaire (46) dans la rainure en V (34) de la matrice.
7. Poinçon de formage pour la déformation locale d'un tube de section circulaire, caractérisé en ce qu'il comporte un dièdre (20, 22, 23), d'angle déterminé, entre deux faces (24, 26) étroites de guidage et de centrage, l'arête (23) du dièdre et les arêtes (27, 28-29, 30) d'extrémité des deux faces latérales étant des génératrices d'un même cylindre.
8. Poinçon suivant la revendication 7, caractérisé en ce qu'il comporte à l'opposé de l'arête de sommet du dièdre (23) une surface incurvée (32) dont l'axe est confondu avec cette arête.
9. Poinçon suivant l'une des revendications 7 et 8, caractérisé en ce que les faces latérales de guidage et de centrage sont constituées par des portions d'un cylindre de diamètre légèrement inférieur à celui du tube à déformer, dans lequel le poinçon est découpé.
10. Poinçon suivant l'une des revendications 7 à 9, caractérisé en ce que l'angle du dièdre est au plus égal à 1200.
11. Tube de section circulaire, caractérisé en ce qu'il comporte sur une partie de sa longueur deux faces planes et une section sensiblement triangulaire.
12. Tube suivant la revendication 11, caractérisé en ce que la partie de section triangulaire est située à d'une de ses extrémités.
13. Tube suivant la revendication 11, caractérisé en ce que la partie (46) de section triangulaire est située en un point intermédiaire de sa longueur.
EP82401761A 1981-10-09 1982-09-28 Procédé de déformation locale d'un tube rond en un tube comportant des faces planes, et poinçon de formage pour sa mise en oeuvre Expired EP0077700B1 (fr)

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Publications (2)

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EP0077700A1 EP0077700A1 (fr) 1983-04-27
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EP82401761A Expired EP0077700B1 (fr) 1981-10-09 1982-09-28 Procédé de déformation locale d'un tube rond en un tube comportant des faces planes, et poinçon de formage pour sa mise en oeuvre

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JP (1) JPS5870917A (fr)
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