DE19717822C2 - Verfahren zur Herstellung eines Teleskoprohres einer Teleskopbremse - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Teleskoprohres einer Teleskopbremse für ein um eine Achse kippbares oder drehbares flächiges Element, z. B. für einen kippbaren Oberlichtflügel, Drehflügel, Dreh-Kipp-Flügel o. dgl., mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1.

Eine derartige Teleskopbremse ist zum Beispiel aus der EP-0 723 058 A2 und aus der DE 296 19 799 U1 bekannt. Mit einer derartigen Teleskopbremse kann z. B. die Öffnungsbewegung eines Oberlichtflügels abschnittsweise gebremst werden. Der Oberlichtflügel ist zum Beispiel in einem ersten Schwenkbereich ungebremst zwischen einer Schließstellung und einer Offenstellung verschwenkbar, wobei die Bremse in diesem Schwenkbereich des Oberlichtflügels in ihrem Freilaufbereich bewegt wird. Wird der Oberlichtflügel über diesen Schwenkbereich hinaus weiter aufgeschwenkt, dann tritt die Bremse der Teleskopbremse von ihrem Freilaufbereich in ihren Bremsbereich ein und übt eine Bremskraft auf die Schwenkbewegung des Oberlichtflügels aus. Dieser kann zwar von der Offenstellung durch weiteres Aufschwenken in eine Putzstellung bewegt werden, jedoch muss dabei die Bremskraft überwunden werden.

Um das Teleskoprohr der Teleskopbremse mit einem Bremsbereich und einem Freilaufbereich auszugestalten, wird das Teleskoprohr mit einem geeigneten Dorn aufgeweitet, indem dieser Dorn, welcher ein Übermaß aufweist, in das Teleskoprohr eingeschoben wird, wodurch der Freilaufbereich erzeugt wird. Bei diesem Aufdornvorgang besteht jedoch die Gefahr, dass das Aufdornwerkzeug mit der Innenfläche des Teleskoprohres kaltverschweißt, wodurch die Innenoberfläche sowohl des Aufweitdornes als auch des Teleskoprohres beschädigt werden. Um dies zu verhindern, und um insbesondere eine Beschädigung bzw. Formänderungen des Dornwerkzeugs zu verhindern, kann die Innenoberfläche des Teleskoprohres mit einem Schmiermittel, z. B. mit Öl, benetzt werden. Dies hat jedoch den Nachteil, dass nach dem Aufdornvorgang das Öl wieder vollständig aus dem Teleskoprohr, z. B. mittels Lösemitteln, ausgewaschen werden muss, was zum Einen einen weiteren Arbeitsgang darstellt, zum Anderen die Umwelt belastet.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Teleskopbremse der eingangs genannten Art bereitzustellen, die einen Freilaufbereich aufweist, der relativ einfach und umweltfreundlich hergestellt werden kann.

Diese Aufgabe wird mit einem Verfahren gelöst, das die Merkmale des Anspruchs 1 aufweist.

Durch die Verringerung der Wandstärken derjenigen Seitenwände des Teleskoprohres, die orthogonal zu den am Bremsvorgang beteiligten Innenflächen stehen, werden diese Innenflächen aufgrund der Materialverdrängung in den benachbarten Seitenwänden geringfügig voneinander entfernt, so dass der Abstand der Innenwände für den Freilauf verändert, d. h. vergrößert wird. Bei der Umformung der die Innenflächen miteinander verbindenden Seitenwände sind lediglich diese Seitenwände betroffen, wohingegen die die Bremsflächen bildenden Innenflächen mit keinem Werkzeug in Berührung kommen und daher in ihrer Oberflächenstruktur unverändert bleiben. Diese Bremsflächen werden, wie bereits erwähnt, lediglich voneinander entfernt, so dass ihr Abstand größer ist.

Als Vorteil wird beim erfindungsgemäßen Verfahren angesehen, dass im Gegensatz zu der relativ starken Beanspruchung eines Aufdornwerkzeuges keine Beschädigung des Stützstabes oder des die Druckkraft aufbringenden Werkzeuges zu befürchten ist, dass die Oberfläche der Bremsfläche unverändert bleibt, dass das Teleskoprohr nicht mit Schmiermittel oder dergleichen benetzt wird und dass beliebig lange Teleskoprohre mit dem erfindungsgemäßen Verfahren bearbeitet werden können. Beim herkömmlichen Verfahren besteht insbesondere bei langen Teleskoprohren die Gefahr, dass beim Einführen des Aufweitdornes diese Teleskoprohre ausknicken.

Bei einer bevorzugten Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass die Druckkraft gleichmäßig verteilt auf die Außenfläche aufgebracht wird. Auf diese Weise wird die Wandstärke der Seitenwände gleichmäßig reduziert und das Material gleichmäßig verteilt. Bei einer anderen Variante ist vorgesehen, dass die Druckkraft linienförmig in Längsrichtung des Teleskoprohres auf die Außenfläche aufgebracht wird. Bei dieser Variante erfolgt die Materialverdrängung lediglich in dem Bereich, in dem die linienförmige Druckkraft auf die Seitenwand einwirkt, so dass die Seitenwand keine gleichbleibende, sondern eine sich ändernde Wandstärke besitzt, und nur abschnittsweise reduziert ist.

Vorzugsweise wird in die Außenfläche wenigstens eine in Längsrichtung des Teleskoprohres verlaufende Sicke oder Nut eingeprägt. Durch die Bildung der Sicke oder der Nut wird Material verdrängt, wodurch die Breite der Seitenwand vergrößert wird.

Alternativ oder kummulativ wird über den Stützstab wenigstens eine in Längsrichtung des Teleskoprohres verlaufende Sicke oder Nut eingeprägt. Diese Nut befindet sich nun an der Innenfläche der Seitenwand, wodurch das äußere Erscheinungsbild des Teleskoprohres unverändert bleibt. Es können aber auch zum Beispiel an der Innenfläche zwei Sicken und an der Außenfläche eine Sicke vorgesehen sein, wobei die äußere Sicke zwischen den beiden inneren Sicken angeordnet ist.

Bei einem besonders bevorzugten Verfahren wird die Druckkraft von einem Stempel oder einem über die Außenfläche überrollenden Rad aufgebracht. Prägeräder weisen den wesentlichen Vorteil auf, dass mit ihnen Teleskoprohre beliebiger Länge bearbeitet werden können, ohne dass die Prägevorrichtung speziell auf ein bestimmtes Maß z. B. Längenmaß für den Aufweitbereich eingestellt werden muss.

Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie der nachfolgenden Beschreibung, in der unter Bezugnahme auf die Zeichnung besonders bevorzugte Ausführungsbeispiele im einzelnen dargestellt sind. Dabei können die in der Zeichnung dargestellten und in den Ansprüchen sowie in der Beschreibung erwähnten Merkmale jeweils einzeln für sich oder in beliebiger Kombination erfindungswesentlich sein. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 ein Teleskoprohr in nicht aufgeweitetem Zustand;

Fig. 2 ein erstes Verfahren zum Aufweiten des Teleskoprohres gemäß Fig. 1;

Fig. 3 ein zweites Verfahren zum Aufweiten des Teleskoprohres gemäß Fig. 1;

Fig. 4 den unteren Bereich des Teleskoprohres mit einer Ausführungsform eines eingelegten Stützstabes, jeweils abgebrochen; und

Fig. 5 den oberen Bereich einer Ausführungsform eines bearbeiteten Teleskoprohres, in abgebrochener Darstellung.

Die Fig. 1 zeigt ein insgesamt mit 1 bezeichnetes Teleskoprohr, welches vier Seitenwände 2 bis 5 aufweist. Die Innenflächen 6 und 7 der Seitenwände 4 und 5 bilden die Bremsflächen für nicht dargestellte Bremsbacken, die von einem ebenfalls nicht dargestellten Teleskopglied in Achsrichtung (senkrecht zur Zeichenebene) des Teleskoprohres 1 bewegt werden, wie es in der EP-A2-0 723 058 offenbart ist.

Zum Bearbeiten des Teleskoprohres 1 wird dessen Freilaufbereich in eine Vorrichtung 8 eingesetzt, was in Fig. 2 dargestellt ist. Diese Vorrichtung 8 weist eine Aufnahme 9 auf, die geringfügig breiter ist als die Breite des Teleskoprohres 1 und die am Grund 10 mit einem in Längsrichtung (senkrecht zur Zeichenebene) verlaufenden Vorsprung 11 versehen ist. Innerhalb des Teleskoprohres 1 befindet sich ein Stützstab 12, dessen Höhe geringfügig kleiner ist als der Abstand der beiden Seitenwände 2 und 3. Der Stützstab 12 ist also mit Spiel in das Teleskoprohr 1 eingesetzt. Auf die Außenseite 13 der Seitenwand 2 wirkt nun ein Werkzeug 14 ein, welches in Richtung des Pfeiles 15 eine Druckkraft auf die Seitenwand 2 ausübt. Diese Seitenwand 2 stützt sich mit ihrer Innenfläche am Stützstab 12 ab, der die Druckkraft auf die Seitenwand 3 überträgt, deren Außenseite 16 am Vorsprung 11 anliegt. Mit zunehmender Druckkraft werden die beiden Außenseiten 13 und 16 vom Werkzeug 14 und vom Vorsprung 11 plastisch verformt, wobei die Materialverdrängung in den Seitenwänden 2 und 3 eine Vergrößerung des Abstandes der beiden Seitenwände 4 und 5 bewirkt, indem diese in Richtung des Doppelpfeils 17 auseinander bewegt werden. Der Freiraum innerhalb der Aufnahme 9 ist so gewählt, dass das Teleskoprohr 1 nach wie vor mit Spiel darin aufgenommen ist oder allenfalls die Seitenwände 4 und 5 gerade an den Innenflächen der Aufnahme 9 anliegen.

Aus Fig. 2 wird deutlich, dass lediglich die Seitenwände 2 und 3 verformt werden, und die Seitenwände 4 und 5 unverformt bleiben und lediglich voneinander entfernt werden. Die Innenflächen 6 und 7 bleiben unverändert.

Die Fig. 3 zeigt eine Variante des Verfahrens gemäß Fig. 2, wobei das Werkzeug 14 ein Stempel 18 ist, der sich über die gesamte Breite der Seitenwand 2 erstreckt. Somit wird die gesamte Seitenwand 2 und dadurch auch die Seitenwand 3 über die gesamte Breite verformt, d. h. die Höhe verringert, indem der Stempel in Richtung des Pfeils 15 aufgeprägt wird. Auch hier entfernen sich die beiden Seitenwände 4 und 5 voneinander, wobei die Innenflächen 6 und 7 unverändert bleiben.

In der Fig. 4 ist die untere Hälfte des Stützstabes 12 in vergrößerter Wiedergabe gezeigt, wobei bei dieser Ausführungsform die nach unten weisende Seite 19 des Stützstabes 12 mit einem Vorsprung 20 versehen ist, der die Bildung einer Sicke 21 bzw. Nut 22 an der Innenfläche 23 bewirkt.

Die Fig. 5 zeigt den oberen Abschnitt eines bearbeiteten Teleskoprohres 1, wobei die Außenseite 13 der Seitenwand 2 mit einer Sicke 21 bzw. Nut 22 und die Innenfläche 23 mit zwei Sicken 21 bzw. Nuten 22 versehen sind, wobei die Sicken 21 bzw. Nuten 22 derart angeordnet sind, dass sie auf Lücke zueinander stehen.

Das Werkzeug 14 kann, wie in Fig. 3 dargestellt, ein Stempel 18 sein, es kann jedoch auch von einer Rolle gebildet werden, welche in Längsrichtung des Teleskoprohres 1 (orthogonal zur Zeichenebene) entsprechend der Darstellung gemäß Fig. 2 auf der Außenfläche 13 der Seitenwand 2 entlang fährt.

Claims (7)

1. Verfahren zur Herstellung eines Teleskoprohres (1) einer Teleskopbremse für ein um eine Achse kippbares flächiges oder drehbares Element, zum Beispiel für einen kippbaren Oberlichtflügel, Drehflügel, Dreh-Kipp-Flügel o. dgl., wobei in dem einen Rechteckquerschnitt aufweisenden Teleskoprohr (1) mit einander gegenüberliegenden Paaren von Seitenwänden (2, 3, 4, 5) ein Teleskopglied geführt ist und das Teleskopglied über Bremsbacken an Bremsinnen­ flächen (6, 7) der Seitenwand (4, 5) des Teleskoprohres (1) anliegt, wobei das Teleskoprohr (1) einen engen Bremsbereich und einen weiten Freilaufbereich aufweist, wobei im Freilaufbereich die bei der Bremsung im Brems­ bereich beteiligten, einander gegenüberliegenden Seiten­ wände (4, 5) einen größeren Abstand zueinander aufweisen, indem in ein Rohrrohling ein mindestens über den ge­ wünschten Freilaufbereich sich erstreckender Stützstab (12) eingeführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Stützstab (12) ein geringfügiges Untermaß aufweist und das Teleskoprohr (1) im Freilaufbereich an seinen zu den Bremsinnenflächen (6, 7) orthogonalen Außenflächen (13, 16) mit einer Druckkraft beaufschlagt wird, derart, dass Material innerhalb der Seitenwände (2, 3) verdrängt wird, die Wandstärke dieser Seitenwände (2, 3) wenigstens bereichsweise verringert wird und die den Bremsinnen­ flächen (6, 7) zugeordneten Seitenwände (4, 5) vonein­ ander entfernt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckkraft gleichmäßig verteilt auf die Außenfläche (13) aufgebracht wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckkraft linienförmig in Längsrichtung des Teleskoprohres (1) auf die Außenfläche (13) aufgebracht wird.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in die Außenfläche (13, 16) wenigstens eine in Längsrichtung des Teleskoprohres (1) verlaufende Sicke (21) oder Nut (22) eingeprägt wird.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mittels des Stützstabes (12) wenigstens eine in Längsrichtung des Teleskoprohres (1) an einer Innenfläche (23) der Seitenwände (2, 3) im Rohrinneren verlaufende Sicke (21) oder Nut (22) eingeprägt wird.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckkraft von einem Stempel (18) oder einem über die Außenfläche (13) überrollenden Rad aufgebracht wird.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an der Außenfläche (13) und an der Innenfläche (23) einer Seitenwand (2) vorgesehene Sicken (21) oder Nuten (22) auf Lücke zueinander eingebracht sind.