EP0073735A2 - Elektrolysewanne zur Herstellung von Aluminium mittels Schmelzflusselektrolyse und Verfahren zum Einsetzen der Eisenbarren - Google Patents

Elektrolysewanne zur Herstellung von Aluminium mittels Schmelzflusselektrolyse und Verfahren zum Einsetzen der Eisenbarren Download PDF

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EP0073735A2
EP0073735A2 EP82810344A EP82810344A EP0073735A2 EP 0073735 A2 EP0073735 A2 EP 0073735A2 EP 82810344 A EP82810344 A EP 82810344A EP 82810344 A EP82810344 A EP 82810344A EP 0073735 A2 EP0073735 A2 EP 0073735A2
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iron bars
electrolysis
iron
carbon
cross
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Alusuisse Holdings AG
Schweizerische Aluminium AG
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    • C25C—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC PRODUCTION, RECOVERY OR REFINING OF METALS; APPARATUS THEREFOR
    • C25C3/00—Electrolytic production, recovery or refining of metals by electrolysis of melts
    • C25C3/06—Electrolytic production, recovery or refining of metals by electrolysis of melts of aluminium
    • C25C3/08—Cell construction, e.g. bottoms, walls, cathodes

Definitions

  • the present invention relates to an electrolysis trough for the production of aluminum by means of melt flow electrolysis, consisting of an outer steel trough, a heat-insulating layer and an electrically conductive inner lining resistant to the molten material made of carbon blocks running in the transverse direction with solid iron bars protruding on both sides from the end faces , as well as a process for inserting the iron bars.
  • the inner lining of electrolysis tanks consists of carbon blocks, in which at least one continuous or in the middle separated iron bars is arranged. To minimize the voltage drop in the cell the electrical transition resistance between the iron ingot and the carbon block must be as small as possible.
  • the carbon blocks and iron bars can be found in conventional electrolysis tanks in various dimensions in terms of length, width and height as well as groove shapes.
  • the technique of pouring is widely used today to create the connection between the carbon block and the iron ingot.
  • the iron bars placed in the groove of the carbon block are connected to the carbon by casting with cast iron.
  • Iron ingot and carbon block are preheated together and cooled down to the ambient temperature after pouring. Since the thermal expansion or contraction of iron is approximately four times greater than that of carbon, a gap is created when cooling between carbon and cast iron. If the carbon block provided with an iron bar is installed in an electrolysis cell, this gap only closes during the rise in temperature when the electrolysis cell is started up, which improves the electrical and mechanical contact between iron and carbon. If the gap formed by the contraction is closed before the working temperature is reached, the iron bar, which is expanding more rapidly, can act so strongly on the carbon of the cathode elements that cracks can occur in the cathode.
  • the cast iron has the disadvantage that it has a relatively low electrical conductivity. Furthermore, with conventional cast iron bars, the contact pressure in the uppermost area of the bar in the working position is often insufficient, so that it is not sufficient to produce the desired low electrical transition resistance from carbon to iron. In this case, the electric current does not flow the shortest way through the carbon base of the electrolysis tank, but makes a detour by not entering the top surface but the side surfaces of the iron bar. The two factors mentioned can cause a voltage drop of up to 0.1 volt, for example, which has a negative effect on the energy balance of the electrolysis cell.
  • the iron ingot should be fully connected to the carbon at working temperature. In practice, this can hardly be done.
  • the electrical transition resistance from graphite to iron is too high or cracks occur in the graphite block, which reduce the life span of the electrolysis tub to an unacceptable extent.
  • the inventor has set himself the task of avoiding the aforementioned disadvantages of pouring iron bars into carbon blocks without impairing the life of the electrolysis tank, but reducing the transition resistance from carbon to iron bars.
  • the groove with the usual dimensions of carbon block and iron ingot, can be expanded by about 1 mm at its lower opening before the cracking in the carbon begins or even a carbon flap breaks off.
  • a certain elasticity of the carbon blocks is essential when anchoring the iron bars without pouring them in.
  • the preferred temperature of about 700 ° C At this temperature, the groove and the iron bar inserted therein have exactly the same cross-section, i.e. the iron bar lies full on the carbon along its entire circumference, but without exerting any pressure on it.
  • the iron ingot presses on the carbon. Thanks to the elasticity of the expanding carbon lobes, however, there are no cracks, as would be the case if a hole were formed instead of a groove.
  • the iron bars can extend in a manner known per se over the entire length of the carbon blocks or can be severed in the middle, with a smaller or greater distance. It is known that in the melt flow electrolysis of aluminum most of the electrical current flows in the outer area of the iron bars of the electrolysis tank. It is therefore sufficient if the iron bars are formed from both ends of the carbon blocks up to at least 20% each with respect to the length of the carbon blocks towards the center of the tub. In the center of the carbon blocks, the iron bars can be separated up to 60% of the length of the blocks.
  • the grooves can extend over the entire length of the carbon block or over a part thereof corresponding to the iron ingot, the end walls of the iron ingot and groove being separated by a preferably 0.5-1 cm wide cavity.
  • the iron bars which preferably protrude about 0.5-1.5 cm from the bottom surface of the carbon blocks, and the correspondingly recessed groove can have any practical geometric shape.
  • iron bars and the corresponding groove preferably have rounded cross sections, at least in their upper region in relation to the working position. This has the essential advantage that when the flaps of the carbon block laterally surrounding the iron bars are spread, the notch effect is reduced, ie in the case of In the upper area of the rounded grooves, the crack formation only begins with greater pressure from the iron bar than would be the case with angular grooves.
  • the essential feature of the method according to the invention for inserting the iron bars in an electrolysis tank with correspondingly recessed grooves which are open downwards in the working position is that the iron bars are pushed into the interior of the electrolysis tank through bar windows in the steel tank at ambient temperature.
  • These bar windows expediently have the same geometric shape as the cross section of the iron bars. These bar windows are preferably only a little, in particular 0.5-2 cm, larger than the linear dimensions of the iron bar cross sections, ie the iron bars become with little play through the parallel bars into the tub. In this case, the joints are easy to seal.
  • iron bars are rectangular at least in the lower area or tapered towards the top, they can be placed on the insulation layer in accordance with the shaped grooves. The carbon block is then lowered onto them.
  • the invention is explained in more detail with reference to the embodiment shown in the drawing.
  • the single figure shows a schematic vertical section through a carbon block with two iron bars in the working position, but before the complete lowering.
  • the carbon block 10 which is rectangular in cross section, contains the round iron bars 12 which run parallel in the longitudinal direction in correspondingly shaped grooves 14 which are partially open at the bottom.
  • Each tab 16 of the carbon block 10 comprises the iron bars 12 in a U-shape. If the iron bars 12 exert pressure on the carbon block 10 at working temperature, this is absorbed by the Tabs 16 are spread apart accordingly.
  • the edges 18 of these tabs 16 are preferably rounded or cut off.
  • the carbon block 10 inserted into the electrolysis trough lies along the surface lines 20 of the iron bars 12 on the insulation layer (not shown).
  • the iron bars 12 are pressed flatly in their upper area onto the corresponding area of the grooves 14, the transition resistance from carbon to iron is minimal as a result.
  • the direct electric current can flow directly from the top surface of the carbon block 10 and with a low transition resistance in the direction of the arrows to the iron bar 12.

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Abstract

In jedem Kohlenstoffblock (10) der Innenauskleidung sind in dessen Längsrichtung über mindestens 20% der Länge, ausgehend von den Stirnseiten, in Arbeitsposition nach unten offene Nuten (14) ausgespart. Diese Nuten (14) entsprechen in bezug auf ihren Querschnitt bei 500-850°C exakt dem Querschnitt der auf dieselbe Temperatur erwärmten Eisenbarren (12).
Ein Teil des Gewichts der Kohlenstoffblöcke (10) ist ungefähr gleichmässig auf allen Eisenbarren (12) abgestützt, welche während des Elektrolyseprozesses entlang der ganzen unteren Seitenfläche bzw. Mantellinie (20) aus den Kohlenstoffblöcken (10) herausragen.
Zum Einsetzen der Eisenbarren (12) in einer Elektrolysenwanne werden diese durch Barrenfenster in der Stahlwanne bei Umgebungstemperatur in den Innenraum der Elektrolysewanne geschoben.

Description

  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Elektrolysewanne zur Herstellung von Aluminium mittels Schmelzflusselektrolyse, bestehend aus einer äusseren Stahlwanne, einer wärmedämmenden Isolationsschicht und einer elektrisch leitenden, gegen das schmelzflüssige Material beständigen Innenauskleidung aus in Querrichtung verlaufenden Kohlenstoffblöcken mit eingesetzten, beidseitig aus deren Stirnseiten herausragenden massiven Eisenbarren, sowie auf ein Verfahren zum Einsetzen der Eisenbarren.
  • Für die Gewinnung von Aluminium durch Elektrolyse von Aluminiumoxid wird dieses in einer Fluoridschmelze gelöst, die zum grössten Teil aus Kryolith besteht. Das kathodisch abgeschiedene Aluminium sammelt sich unter der Fluoridschmelze auf dem Kohlenstoffboden der Zelle, wobei die Oberfläche des flüssigen Aluminiums die Kathode bildet. In die Schmelze tauchen von oben Anoden ein, die bei konventionellen Verfahren aus amorphem Kohlenstoff bestehen. Durch die elektrolytische Zersetzung des Aluminiumoxids entsteht Sauerstoff, der sich mit dem Kohlenstoff der Anoden zu C02 und CO verbindet. Die Elektrolyse findet in einem Temperaturbereich von etwa 940-970°C statt.
  • Die Innenauskleidung von Elektrolysewannen besteht aus Kohlenstoffblöcken, in welchen mindestens ein durchgehender oder in der Mitte getrennte Eisenbarren angeordnet ist. Um zu einem möglichst geringen Spannungsabfall der Zelle beizutragen, muss der elektrische Uebergangswiderstand zwischen Eisenbarren und Kohlenstoffblock möglichst klein sein.
  • Dem Fachmann sind verschiedene Arten zur Verbindung von Kohlenstoffblock und Eisenbarren bekannt, beispielsweise
    • - Einstampfen mit einer Stampfmasse
    • - Eingiessen mit Gusseisen
    • - Einkleben.
  • Die Kohlenstoffblöcke und die Eisenbarren finden sich in herkömmlichen Elektrolysewannen in verschiedensten Dimensionen in bezug auf Länge, Breite und Höhe sowie Nutformen.
  • Beim Erstellen der Verbindung zwischen Kohlenstoffblock und Eisenbarren ist heute die Technik des Eingiessens weit verbreitet. Die in die Nut des Kohlenstoffblockes eingelegten Eisenbarren werden durch Umgiessen mit Gusseisen mit dem Kohlenstoff verbunden. Eisenbarren und Kohlenstoffblock werden gemeinsam vorgewärmt und nach dem Eingiessen auf die Umgebungstemperatur abgekühlt. Da die Wärmedehnung bzw. -kontraktion von Eisen ungefähr viermal grösser ist als diejenige von Kohlenstoff, entsteht bei der Abkühlung zwischen Kohlenstoff und Gusseisen ein Spalt. Ist der mit einem Eisenbarren versehene Kohlenstoffblock in eine Elektrolysezelle eingebaut, so schliesst sich dieser Spalt erst während des Temperaturanstiegs bei der Inbetriebnahme der Elektrolysezelle, womit der elektrische und mechanische Kontakt zwischen Eisen und Kohlenstoff verbessert wird. Wird der durch die Kontraktion gebildete Spalt vor dem Erreichen der Arbeitstemperatur geschlossen, so kann der sich schneller ausdehnende Eisenbarren derart stark auf die Kohle der Kathodenelemente einwirken, dass in der Kathode Risse entstehen können.
  • Das Gusseisen weist den Nachteil auf, dass es eine verhältnismässig niedrige elektrische Leitfähigkeit hat. Weiter ist bei üblichen eingegossenen Eisenbarren der Anpressdruck im in Arbeitsposition obersten Bereich des Barrens oft ungenügend, so dass er nicht ausreicht, den erwünschten niedrigen elektrischen Uebergangswiderstand vom Kohlenstoff zum Eisen herzustellen. In diesem Fall fliesst der elektrische Strom nicht auf dem kürzesten Weg durch den Kohlenstoffboden der Elektrolysewanne, sondern macht einen Umweg, indem er nicht in die Deckfläche, sondern in die Seitenflächen des Eisenbarrens eintritt. Die beiden erwähnten Faktoren können einen Spannungsabfall z.B. bis zu 0,1 volt, bewirken, was sich in der Energiebilanz der Elektrolysezelle negativ niederschlägt. Schon vor einiger Zeit ist deshalb, wie im J. Electrochemical Technology, Vol. 5, No. 3-4 (1967), Seiten 152-154, beschrieben, versucht worden, einen Eisenbarren direkt mit dem Kohlenstoffblock in Verbindung zu bringen. Im Kohlenstoffblock wird ein dem Eisenbarren entsprechendes Loch ausgespart und dieser ohne Stampf-r Guss- oder Klebemasse hineingesteckt. Da aber in der verhältnismässig langen Zwischenzeit keine Schmelzflusselektrolysezellen zur Herstellung von Aluminium, die nach diesem Prinzip gebaut sind, bekannt geworden sind, hat sich das Verfahren offensichtlich nicht bewährt.
  • Nach dieser Publikation müsste der Eisenbarren bei Arbeitstemperatur satt an den Kohlenstoff anschliessen. In der Praxis lässt sich dies kaum durchführen. Während des Elektrolyseprozesses ist bei kleinsten Ungenauigkeiten entweder der elektrische Uebergangswiderstand vom Graphit zum Eisen zu gross oder es entstehen im Graphitblock Risse, welche die Lebensdauer der Elektrolysewanne in untragbarem Masse erniedrigen.
  • Der Erfinder hat sich die Aufgabe gestellt, die erwähnten Nachteile des Eingiessens von Eisenbarren in Kohlenstoffblöcke zu vermeiden, ohne die Lebensdauer der Elektrolysewanne zu beeinträchtigen, hingegen den Uebergangswiderstand vom Kohlenstoff zum Eisenbarren zu verkleinern.
  • Die Aufgabe wird in bezug auf die Elektrolysewanne erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass
    • - in jedem Kohlenstoffblock in dessen Längsrichtung über mindestens 20% der Länge, ausgehend von beiden Stirnseiten, in Arbeitsposition nach unten offene Nuten ausgespart sind, die in bezug auf den Querschnitt bei 500-850°C exakt dem Querschnitt der auf dieselbe Temperatur erwärmten Eisenbarren entsprechen,
    • - die in die Nuten eingesetzten, sich über mindestens 20% der Länge des Kohlenstoffblocks, ausgehend von den Stirnseiten, erstreckenden Eisenbarren während des Elektrolyseprozesses entlang der ganzen unteren Seitenfläche bzw. Mantellinie aus dem Kohlenstoffblock herausragen, und
    • - ein Teil des Gewichts der Kohlenstoffblöcke ungefähr gleichmässig auf allen Eisenbarren abgestützt ist.
  • Versuche haben gezeigt, dass sich die Nut, bei üblichen Dimensionen von Kohlenstoffblock und Eisenbarren, an deren unteren Oeffnung um ungefähr 1 mm spreizen lässt, bevor die Rissbildung im Kohlenstoff einsetzt oder gar ein Kohlenstofflappen abbricht. Eine gewisse Elastizität der Kohlenstoffblöcke ist beim Verankern der Eisenbarren ohne Eingiessen von wesentlicher Bedeutung.
  • Dies soll anhand der bevorzugten Temperatur von etwa 700°C gezeigt werden: Bei dieser Temperatur haben die Nut und der darin eingesetzte Eisenbarren exakt den gleichen Querschnitt, d.h. der Eisenbarren liegt entlang seines ganzen Umfangs satt auf dem Kohlenstoff, jedoch ohne darauf einen Druck auszuüben. Bei höheren Temperaturen, über 700°C, beispielsweise bei der Aluminiumelektrolyse-Temperatur von 940-970°C, drückt der Eisenbarren auf den Kohlenstoff. Dank der Elastizität der sich spreizenden Kohlenstofflappen entstehen jedoch keine Risse, wie dies bei der Ausbildung eines Loches statt einer Nut der Fall wäre.
  • Ein Teil des Gewichts der Kohlenstoffauskleidung ist ungefähr gleichmässig auf die aus den Kohlenstoffblöcken herausragenden Eisenbarren verteilt. Dadurch drücken diese Eisenbarren in Arbeitsposition auf den entsprechend geformten oberen Bereich der Nut, auch wenn der Querschnitt des Eisenbarrens kleiner als derjenige der Nut ist. Dieser Flächendruck hat zur Folge, dass ein möglichst kleiner Uebergangswiderstand vom Kohlenstoff zum Eisen in jenem Bereich entsteht, der dem die Kathode der Elektrolysezelle bildenden flüssigen Aluminium am meisten benachbart ist. Der Der Spannungsabfall wird also in bezug auf zwei Faktoren minimalisiert:
    • - Uebergangswiderstand Kohlenstoff - Eisen
    • - Spannungsabfall in der Kohlenstoffauskleidung der Elektrolysewanne.
  • Die Eisenbarren können sich auf an sich bekannte Weise über die gesamte Länge der Kohlenstoffblöcke erstrecken oder in der Mitte, mit kleinerem oder grösserem Abstand, durchtrennt sein. Es ist bekannt, dass bei der Schmelzflusselektrolyse von Aluminium der grösste Teil des elektrischen Stromes im äusseren Bereich der Eisenbarren der Elektrolysewanne abfliesst. Es genügt deshalb, wenn die Eisenbarren von beiden Stirnseiten der Kohlenstoffblöcke her bis mindestens je 20% in bezug auf die Länge der Kohlenstoffblöcke zur Wannenmitte hin ausgebildet sind. Im Zentrum der Kohlenstoffblöcke können die Eisenbarren folglich bis zu 60% der Länge der Blöcke getrennt sein. Die Nuten können sich über die gesamte Länge des Kohlenstoffblockes oder über einen den Eisenbarren entsprechenden Teil davon erstrecken, wobei die Stirnwände von Eisenbarren und Nut durch einen vorzugsweise 0,5-1 cm breiten Hohlraum getrennt sind.
  • Die vorzugsweise etwa 0,5-1,5 cm aus der Bodenfläche der Kohlenstoffblöcke herausragenden Eisenbarren und die entsprechend ausgesparte Nut können jede zweckmässige geometrische Form haben. Bevorzugt haben jedoch Eisenbarren und entsprechende Nut, mindestens in ihrem in bezug auf die Arbeitsposition oberen Bereich, abgerundete Querschnitte. Dies bringt den wesentlichen Vorteil, dass beim Spreizen der den Eisenbarren seitlich umgebenden Lappen des Kohlenstoffblocks die Kerbwirkung herabgesetzt wird, d.h. bei im oberen Bereich abgerundeten Nuten setzt die Rissbildung erst bei grösserem Druck durch den Eisenbarren ein, als dies bei eckig ausgebildeten Nuten der Fall wäre.
  • Insbesondere Eisenbarren mit kreisrundem Querschnitt und entsprechend geformte Nuten sind vorteilhaft, weil
    • - runde Barren die kleinste Oberfläche bei konstantem Querschnitt haben, was gleiche elektrische Leitfähigkeit bei geringeren Wärmeverlusten bedeutet,
    • - die Festigkeit des Blockes wesentlich erhöht wird, da keine Kerbwirkung vorhanden ist,
    • - wegen des höheren maximalen Anpressdrucks der elektrische Kontaktwiderstand vom Kohlenstoff zum Eisen verringert werden kann,
    • - aus der Stahlwanne einfache runde Barrenfenster ausgespart werden können, die mit vorfabrizierten Materialien leicht zu verdichten sind, und
    • - die Fertigung der Barren besonders einfach ist.
  • Das wesentliche Merkmal des erfindungsgemässen Verfahrens zum Einsetzen der Eisenbarren in einer Elektrolysewanne mit entsprechend ausgesparten in Arbeitsposition nach unten offenen Nuten besteht darin, dass die Eisenbarren durch Barrenfenster in der Stahlwanne bei Umgebungstemperatur in den Innenraum der Elektrolysewanne geschoben werden.
  • Zweckmässig haben diese Barrenfenster die gleiche geometrische Form wie der Querschnitt der Eisenbarren. Vorzugsweise sind diese Barrenfenster nur wenig, insbesondere 0,5-2 cm, grösser als die linearen Dimensionen der Eisenbarrenquerschnitte, d.h. die Eisenbarren werden mit nur wenig Spiel durch die Barrenfenster in das Wanneninnere geführt. In diesem Fall sind die Fugen einfach abdichtbar.
  • Sind die Eisenbarren mindestens im unteren Bereich rechteckig oder sich nach oben verjüngend ausgebildet, so können sie, entsprechend den ausgeformten Nuten, auf die Isolationsschicht gelegt werden. Anschliessend wird der Kohlenstoffblock auf sie abgesenkt.
  • Bevorzugt werden jedoch bei allen Barrenquerschnitten, bei im Querschnitt runden Eisenbarren ist dies aus geometrischen Gründen meist notwendig, die Kohlenstoffblöcke bis wenig, beispielsweise etwa 0,5-2,5 cm, über die Isolationsschicht abgesenkt, dann die Eisenbarren in die Nuten geschoben, und schliesslich die Kohlenstoffblöcke vollständig abgesenkt. Diese liegen nun auf den Eisenbarren, die aus den Nuten herausragen.
  • Die Erfindung wird anhand des in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Die einzige Figur zeigt einen schematischen Vertikalschnitt durch einen Kohlenstoffblock mit zwei Eisenbarren in Arbeitsposition, jedoch vor dem vollständigen Absenken.
  • Der im Querschnitt rechteckige Kohlenstoffblock 10 enthält die parallel in Längsrichtung verlaufenden runden Eisenbarren 12 in entsprechend ausgeformten, nach unten teilweise offenen Nuten 14. Je zwei Lappen 16 des Kohlenstoffblocks 10 umfassen die Eisenbarren 12 U-förmig. Wenn die Eisenbarren 12 bei Arbeitstemperatur einen Druck auf den Kohlenstoffblock 10 ausüben, wird dieser aufgefangen, indem die Lappen 16 entsprechend auseinander gespreizt werden. Die Kanten 18 dieser Lappen 16 sind bevorzugt abgerundet oder abgeschnitten.
  • Nach dem vollständigen Absenken liegt der in die Elektrolysewanne eingesetzte Kohlenstoffblock 10 entlang der Mantellinien 20 der Eisenbarren 12 auf der nicht gezeichneten Isolationsschicht. Dadurch werden die Eisenbarren 12 in ihrem oberen Bereich flächenförmig auf den entsprechenden Bereich der Nuten 14 gedrückt, der Uebergangswiderstand vom Kohlenstoff zum Eisen ist dadurch minimal. Der elektrische Gleichstrom kann auf direktem Weg von der Deckfläche des Kohlenstoffblocks 10 und mit geringem Uebergangswiderstand in Richtung der Pfeile zum Eisenbarren 12 fliessen.
  • Die wesentlichen Vorteile der Erfindung können wie folgt zusammengefasst werden:
    • - Die Eisenbarren müssen nicht mehr eingegossen, eingeklebt oder eingestampft werden, sondern können einfach durch Barrenfenster in eine entsprechende, nach unten offene Nut des Kohlenstoffblocks eingeschoben werden. Das bedeutet Ersparnisse in bezug auf Energie, Material, Zeitaufwand, Equipment und Werkstatt.
    • - Der Kohlenstoffblock ist nicht mehr den Gefahren des Eingiessens ausgesetzt, die beim Transport, Vorwärmen, Eingiessen und Manipulieren auftreten.
    • - Der Spannungsabfall des Elektrolyseprozesses im kathodischen Teil kann bis zu 0,1 Volt vermindert werden.

Claims (10)

1. Elektrolysewanne zur Herstellung von Aluminium mittels Schmelzflusselektrolyse, bestehend aus einer äusseren Stahlwanne, einer wärmedämmenden Isolationsschicht und einer elektrisch leitenden, gegen das schmelzflüssige Material beständigen Innenauskleidung aus in Querrichtung verlaufenden Kohlenstoffblöcken mit eingesetzten, beidseitig aus deren Stirnseiten herausragenden massiven Eisenbarren,
dadurch gekennzeichnet, dass
- in jedem Kohlenstoffblock (10) in dessen Längsrichtung über mindestens 20% der Länge, ausgehend von beiden Stirnseiten, in Arbeitsposition nach unten offene Nuten (14) ausgespart sind, die in bezug auf den Querschnitt bei 500-850°C exakt dem Querschnitt der auf dieselbe Temperatur erwärmten Eisenbarren (12) entsprechen,
- die in die Nuten (14) eingesetzten sich über mindestens 20% der Länge des Kohlenstoffblocks, ausgehend von den Stirnseiten, erstreckenden Eisenbarren (12) während des Elektrolyseprozesses entlang der ganzen unteren Seitenfläche bzw. Mantellinie (20) aus dem Kohlenstoffblock (10) herausragen und
- ein Teil des Gewichts der Kohlenstoffblöcke (1G) ungefähr gleichmässig auf allen Eisenbarren (12) abgestützt ist.
2. Elektrolysewanne nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Querschnitt der Nuten (14) in den auf etwa 700°C erwärmten Kohlenstoffblöcken (10) exakt dem Querschnitt der auf dieselbe Temperatur erwärmten Eisenbarren (12) entspricht.
3. Elektrolysewanne nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Eisenbarren (12) während des Elektrolyseprozesses 0,5-1,5 cm aus der Bodenfläche der Kohlenstoffblöcke (10) herausragen.
4. Elektrolysewanne nach mindestens einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, dass die Nuten (14) in den Kohlenstoffblöcken (10) und die entsprechenden Eisenbarren (12) mindestens in ihrem - in bezug auf die Arbeitsposition - oberen Bereich abgerundete Querschnitte haben.
5. Elektrolysewanne nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Querschnitt von Nuten (14) und Eisenbarren (12) kreisrund ist.
6. Elektrolysewanne nach mindestens einem der Ansprüche 1-5, dadurch gekennzeichnet, dass die Barrenfenster in der Stahlwanne die gleiche geometrische Form wie der Querschnitt der Eisenbarren (12) haben.
7. Elektrolysewanne nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Barrenfenster nur wenig, vorzugsweise 0,5-2 cm grösser sind als die linearen Dimensionen der Eisenbarrenquerschnitte.
8. Verfahren zum Einsetzen der Eisenbarren in einer Elektrolysewanne nach mindestens einem der Ansprüche 1-7, dadurch gekennzeichnet, dass die Eisenbarren (12) durch Barrenfenster in der Stahlwanne bei Umgebungstemperatur in den Innenraum der Elektrolysewanne geschoben werden.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass bei im unteren Teil rechteckigen oder sich nacn oben verjüngenden Eisenbarren (12) die Kohlenstoffblöcke (10) auf die entsprechend den Nuten (14) angeordneten Eisenbarren (12) abgesenkt werden.
10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Kohlenstoffblöcke (10) vorerst bis wenig, vorzugsweise etwa 0,5-2,5 cm, über die Isolationsschicht abgesenkt, dann die Eisenbarren (12) in die Nuten (14) geschoben, und schliesslich die Kohlenstoffblöcke (10) vollständig abgesenkt werden.
EP82810344A 1981-08-31 1982-08-18 Elektrolysewanne zur Herstellung von Aluminium mittels Schmelzflusselektrolyse und Verfahren zum Einsetzen der Eisenbarren Expired EP0073735B1 (de)

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EP0073735A3 EP0073735A3 (en) 1983-04-20
EP0073735B1 EP0073735B1 (de) 1985-10-23

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