EP0063073B1

EP0063073B1 - Dispositif pour le positionnement d'un organe en vis-à-vis des perforations d'une plaque

Info

Publication number: EP0063073B1
Application number: EP82400565A
Authority: EP
Inventors: Maxime Monne; Andrzej Adamowski
Original assignee: Intercontrole SA
Current assignee: Intercontrole SA
Priority date: 1981-04-08
Filing date: 1982-03-29
Publication date: 1985-02-06
Also published as: DE63073T1; ZA822160B; DE3262194D1; SU1314962A3; KR890001238B1; US4585203A; FI821211A0; NO821150L; BR8202020A; ATE11654T1; ES511271A0; FR2503920B1; ES8402970A1; FR2503920A1; FI821211L; JPS57182163A; EP0063073A1; CA1191625A

Description

La présente invention concerne un dispositif pour le positionnement d'un organe en vis-à-vis de chacune des perforations d'une plaque perforée selon un réseau donné. De façon plus précise, l'invention concerne un dispositif permettant de positionner un tube guide en vis-à-vis de chacun des tubes d'un générateur de vapeur tels que ceux qui équipent les centrales nucléaires, afin d'introduire successivement dans chacun des tubes un dispositif de contrôle tels qu'une sonde à courants de Foucault.
On sait que les tubes des générateurs de vapeur équipant les centrales nucléaires sont soumis à des conditions de fonctionnement particulièrement sévères qui conduisent à contrôler périodiquement l'état de ces tubes afin de condamner les tubes endommagés en les obturant à chacune de leurs extrémités. Pour effectuer ce contrôle, il est nécessaire de pouvoir disposer d'un dispositif automatique pouvant être introduit à l'intérieur de la boîte à eau du générateur de vapeur et commandé de l'extérieur. En effet, il est souhaitable de réduire autant que possible les interventions humaines en raison du caractère fortement contaminé et radioactif de ces boîtes à eau et de leur exiguïté. Pour les mêmes raisons, on comprend que ce dispositif doit aussi être particulièrement fiable et permettre de réaliser un contrôle de la totalité des tubes sans qu'il soit nécessaire d'intervenir manuellement. En outre, pour des raisons économiques faciles à comprendre, le temps nécessaire au contrôle de la totlité des tubes du générateur de vapeur doit être aussi court que possible.
On connaît un dispositif de positionnement comprenant deux bras perpendiculaires munis d'organes leur permettant de s'accrocher indépendamment l'un de l'autre dans les extrémités des tubes et pouvant se déplacer l'un par rapport à l'autre selon trois directions perpendiculaires, de façon à amener des tubes guides portés par les bras en vis-à-vis de la totalité des tubes du générateur de vapeur.
Ce dispositif donne généralement des résultats satisfaisants et permet notamment de réaliser un contrôle complet et à distance en un temps relativement court de l'ensemble des tubes du générateur de vapeur. Toutefois, comme le montre la description succincte qui précède, il présente l'inconvénient de devoir être équipé de plusieurs tubes guides afin de permettre un balayage complet de la plaque à tubes. En pratique, cela signifie que l'appareillage permettant d'injecter la sonde à courants de Foucaultdoit être déconnecté de l'un des tubes guides et raccordé à un autre de ces tubes lorsque la zone à atteindre l'exige. Cette opération nécessite donc une intervention manuelle qu'il serait souhaitable de supprimer pour les raisons mentionnées précédemment. De plus, en fonctionnement normal, chaque tube à contrôler nécessite le déplacement de l'ensemble du dispositif. Cette caractéristique est évidemment peu satisfaisante puisqu'elle tend à accroître la durée du contrôle. Enfin, ce dispositif connu nécessite une disponibilité complète des tubes afin d'assurer son accrochage. En pratique, cela n'est évidemment pas le cas puisque certains tubes ont déjà été obturés à la suite de contrôles antérieurs. De plus, le fonctionnement du dispositif précité est contrarié lorsque les réseaux de perforation ne sont pas orthogonaux.
On connaît aussi du brevet BE-A No 861842 un dispositif de positionnement comportant un corps muni d'un élément d'accrochage et d'une fixation pour un organe actif d'inspection ou de réparation. Le corps porte de façon tournante deux éléments portant eux-mêmes deux éléments dont l'extrémité est munie d'un élément d'accrochage. Ce dispositif présente les mêmes inconvénients que le précédent.
La présente invention a principalement pour objet un dispositif permettant de réaliser un contrôle automatique, rapide, fiable et complet de l'ensemble des tubes d'un générateur de vapeur tout en ne présentant pas les inconvénients des dispositifs connus de la technique antérieure.
Dans ce but et conformément à la présente invention, il est proposé un dispositif pour le positionnement d'un organe en vis-à-vis de chacune des perforations d'une plaque perforée selon un réseau donné, comprenant un corps portant au moins deux éléments d'accrochage, des moyens pour déplacer ces éléments selon une direction perpendiculaire à la plaque indépendamment l'un de l'autre, de façon à les introduire ou à les extraire d'une perforation en vis-à-vis, des moyens pour fixer chacun des éléments d'accrochage dans une perforation en vis-àvis et des moyens pour déplacer l'un des éléments par rapport à l'autre, caractérisé en ce que le corps comprend au moins deux parties portant chacune un élément d'accrochage, en ce que les moyens pour déplacer l'un des éléments par rapport à l'autre comprennent des moyens pour faire pivoter le corps et l'un des éléments d'accrochage autour de l'autre, et inversement, et en ce qu'au moins un support portant ledit organe à son extrémité libre est monté sur le corps, des moyens étant prévus pour faire tourner l'autre extrémité de ce support par rapport au corps afin d'amener successivement ledit organe en vis-à-vis d'au moins deux perforations différentes sans déplacer les éléments d'accrochage.
On conçoit qu'en permettant à un organe tel qu'un tube guide de venir en vis-à-vis de plusieurs perforations sans déplacer le dispositif par rapport à la plaque, il devient possible de contrôler plusieurs tubes sans déplacer le dispositif, ce qui permet d'accroître la rapidité du contrôle ainsi que l'accessibilité à des zones situées sur des bords de la plaque à tubes. De plus, le mode de déplacement obtenu permet de n'utiliser qu'un tube guide pour avoir accès à toutes les perforations de la plaque. Toute intervention manuelle autre que la mise en place et le retrait du dispositif est ainsi supprimée.
Selon une caractéristique préférée de l'invention, les moyens pour déplacer l'un des éléments par rapport à l'autre comprennent des moyens pour faire varier la distance séparant ces éléments d'accrochage en fonction de la position angulaire du corps autour de l'un au moins de ces éléments, de façon à pouvoir placer l'autre élément en vis-à-vis de perforations situées à des distances différentes de la perforation dans laquelle est fixé le premier élément d'accrochage.
Toujours selon cette première variante, le support est centré sur l'un des éléments d'accrochage et la distance séparant le tube guide de cet élément est égale au pas des perforations.
Selon une deuxième variante de réalisation de l'invention, le support est centré sur l'extrémité d'un bras porté par le corps en un point situé au centre d'une maille du réseau formé par les perforations. Des moyens peuvent alors être prévus pour faire pivoter le bras par rapport au corps autour d'un axe situé à égale distance de deux rangées de perforations définissant ladite maille.
On décrira maintenant, à titre d'exemple non limitatif, deux variantes de réalisations de l'invention en se référant aux dessins annexés dans lesquels:

la fig. 1 est une vue en coupe schématique de la partie inférieure d'un générateur de vapeur à tubes en U, dans lequel on a introduit un dispositif selon l'invention dans l'une des chambres de la boîte à eau,
la fig. 2 est une vue en coupe selon la ligne 11-11 de la fig. 1 montrant la distribution en réseau à mailles carrées des extrémités des tubes sur la plaque à tubes de l'une des chambres de la boîte à eau,
la fig. 3 est une vue à plus grande échelle illustrant un premier mode de réalisation du dispositif selon l'invention, ce dispositif étant représenté en vue de dessous avec la partie de la plaque à tubes sur laquelle il est fixé,
la fig. 4 est une vue en coupe verticale du dispositif de la fig. 3 et de la partie de la plaque à tubes sur laquelle il est fixé,
la fig. 5 est une vue de dessous comparable à la fig. 3 illustrant une deuxième variante de réalisation du dispositif selon l'invention, et
la fig. 6 illustre schématiquement les possibilités de déplacement et de contrôle des tubes au moyen du dispositif de la fig. 5.

Comme l'illustre schématiquement la fig. 1, on sait qu'un générateur de vapeur 10 se compose d'une enveloppe cylindrique externe 12 à axe vertical obturée à son extrémité inférieure par une plaque à tubes 14 percée d'un très grand nombre de trous dans lesquels sont fixés des tubes en U 16 dont les extrémités débouchent respectivement dans une chambre d'entrée 18 et dans une chambre de sortie 20 d'une boîte à eau 22 définie en dessous de la plaque à tubes 14. Des trous d'hommes 24 permettent d'introduire, par exemple dans la chambre 18, le dispositif 26 selon l'invention. Un faisceau de câbles et de conduites 28 relie le dispositif 26 à un système de commande externe (non représenté) assurant le positionnement et le déplacement à distance du dispositif. Le faisceau 28 comprend en outre un tube permettant le passage d'une sonde à courants de Foucault lorsque le dispositif 26 est destiné à assurer le contrôle des tubes 16 au moyen d'une telle sonde.
On voit à titre d'exemple sur la fig. 2 que les perfortions 30 réalisées dans la plaque à tubes 14 peuvent définir un réseau à mailles carrées. Toutefois, dans des variantes non représentées, le réseau formé par les perforations 30 peut être différent et notamment définir des mailles en forme de triangles isocèles.
Conformément à l'invention, le dispositif 26 est conçu à la fois pour permettre un contrôle à distance de l'ensemble des tubes 16 et une réalisation de ce contrôle dans un temps aussi court que possible. De plus, il est conçu pour tenir compte du fait que certains des tubes sont obturés, ce qui empêche le dispositif de prendre appui sur les extrémités des tubes correspondants.
Pour tenir compte de ces différents impératifs, on voit sur les fig. 3 et 4 que le dispositif selon l'invention comprend un corps 32 constitué par un bras en deux parties 32a, 32b. Le bras 32a porte à son extrémité libre un axe vertical 34 qui se termine par un élément d'accrochage 36. De même, le bras 32b porte à son extrémité opposée un axe vertical 38 qui se termine élagement par un élément d'accrochage 40 semblable à l'élément 36. Pour une raison qui apparaîtra par la suite, les parties 32a et 32b du bras sont montées de façon télescopique et sollicitées normalement en rapprochement l'une de l'autre par un ressort 42, de telle sorte que dans la variante représentée sur les fig. 3 et 4, la distance séparant les axes 34 et 38 est égale à deux fois le pas du réseau formé par les perforations 30. Les éléments d'accrochage 36 et 40 peuvent ainsi pénétrer dans deux perforations 30 situées sur une même rangée de réseau et séparées par une perforation.
A titre d'exemple, on voit sur la fig. 4 que les éléments d'accrochage 36 et 40 peuvent comprendre des pièces élastiques 44 sollicitées normalement contre les parois des perforations 30 par une pice évasée 46 sollicitée axialement par un ressort 48. Le relâchement de l'un ou l'autre des éléments d'accrochage 36 et 40 peut être commandé indépendamment par la mise sous pression d'une chambre 50 déclenchant le déplacement axial de la pièce évasée 46 vers l'intérieur de la perforation 30 correspondante. Comme on le voit sur la fig. 4, ce déplacement a pour effet de faire sortir la partir évasée de la pièce 46 de la pièce élastique 44, ce qui a pour effet de décoller cette dernière de la paroi de la perforation correspondante. La mise sous pression de la chambre 50 s'effectue par un conduit 28a du faisceau 28 débouchant à l'extrémité opposée de l'axe correspondant par rapport aux éléments d'accrochage 36 et 40. Cette mise sous pression peut être réalisée au moyen d'un fluide quelconque tel que de l'air. Dans cette configuration, en cas de défaillance du système assurant la mise sous pression, les éléments 36 et 40 sont automatiquement verrouillés par les ressorts 48.
Dans une autre variante de réalisation non représentée, la configuration est inversée, c'est-à-dire que le relâchement des éléments d'accrochage 36 et 40 est commandé par des ressorts alors que l'accrochage est réalisé sous l'action d'un fluide sous pression. Une variante commode du système d'accrochage précédent est constituée par des doigts gonflables par effet mécanique ou aéroIique.•Dans l'un et l'autre cas, afin de pallier une éventuelle défaillance de la source de fluide sous pression, on déporte le centre de gravité du dispositif par rapport au plan passant par les axes 34 et 38, de façon à provoquer un basculement immédiat conduisant à un coincement des éléments 36 et 40 dans les perforations correspondantes. Un tel décalage peut être obtenu soit au moyen d'une masselotte, soit en réalisant un bras incurvé présentant une partie de haute densité. Le dispositif 26 selon l'invention comprend de plus des moyens pour dégager et engager indépendamment l'un de l'autre chacun des éléments d'accrochage 36 et 40 de la perforation 30 en vis-à-vis en déplaçant ces éléments perpendiculairement à la plaque à tubes 14.
Ces moyens comprennent par exemple un vérin à simple effet 52 logé dans la partie 32a du bras et venant prendre appui par des tiges 52a sur des fiasques 34a du cylindre 34 pour commander le déplacement de l'élément d'accrochage 36. Pour commander le déplacement de l'élément 40, on peut utiliser soit la même disposition, soit deux vérins distincts 54 et 56 logés dans la partie 32b du bras et venant en appui respectivement par des tiges 54a et 56a sur des flasques 38a formés sur le cylindre 38 de part et d'autre du bras.
Grâce à cette disposition, on conçoit que si les éléments d'accrochage 36 sont relâchés, la mise en oeuvre du vérin 52 permet de dégager cet élément de la perforation 30 en vis-à-vis. De même, si l'élément d'accrochage 40 est relâché, les vérins 54 et 56 permettent de dégager les pièces 44 et 46 de la perforation en vis-à-vis.
Tenant compte de ce qui précède, le déplacement du dispositif 26 sur le réseau formé par les perforations 30 est réalisé grâce à des moyens permettant de faire pivoter alternativement l'ensemble du dispositif soit autour de l'axe 34, l'élément 36 étant alors accroché dans une perforation 30, soit autour de l'axe 38 après accrochage de l'élément 40. Pour faciliter ces pivotements, les tiges 52a, 54a et 56a des vérins coopèrent avec les flasques 34a et 38a par des galets ou par tout dispositif analogue.
Dans la variante de réalisation représentée sur les fig. 3 et 4, ces moyens de pivotement comprennent des moteurs électriques 58 et 60 portés respectivement par les parties 32a et 32b du bras et commandant la rotation de vis sans fin représentées schématiquement par les flèches sur les fig. 3 et 4. Ces vis sans fin viennent s'engrener sur des pignons 58a et 60a respectivement. Le pignon 58a est monté sur l'axe 34, entraîné en rotation par ce dernier mais immobilisé en translation par rapport à la partie 32a du bras. De même, le pignon 60a est monté sur l'axe 38, entraîné en rotation par ce dernier mais immobilisé en translation par rapport à la partie 32b du bras.
Grâce à ces caractéristiques, on conçoit qu'après relâchement de l'élément d'accrochage 40 et dégagement de cet élément la mise en oeuvre des vérins 54 et 56, il est possible de faire tourner le dispositif autour de l'axe 34 en actionnant le moteur 58. Inversement, une rotation autour de l'axe 38 est possible grâce au moteur 60 après relâchement et dégagement de l'élément d'accrochage 36.
Bien entendu, la course commandée par la mise en oeuvre des moteurs 58 et 60 est contrôlée de façon à permettre une rotation du dispositif d'un angle correspondant à la venue de l'élément d'accrochage 36, 40 correspondant en vis-à-vis d'une autre perforation. Ainsi, dans un réseau à pas carré du type de celui des fig. 2 et 3, cette rotation sera préférentiellement de 90° ou de 180°. Dans un réseau à pas triangulaire isocèle, cette rotation pourrait être de 60°, 120° ou 180°.
Grâce aux dispositions qui viennent d'être décrites, le déplacement du dispositif 26 à l'intérieur des chambres de la boîte à eau est rendu possible. Toutefois, ce déplacement n'autorise que l'inspection d'un tube sur deux. Pour cette raison, on a prévu un moyen permettant de déplacer le dispositif d'une rangée afin de permettre l'inspection de tous les autres tubes. Dans la variante de réalisation représentée, ce dispositif se compose d'une came 62 portée par l'axe 38 et solidaire de celui-ci en rotation. Sur cette came vient prendre appui l'extrémité d'un prolongement 32'a de la partie 32a du bras. Comme les extrémités des tiges 52a, 54a et 56a des vérins, le prolongement 32'a porte un galet ou un dispositif analogue qui prend appui sur la cale 62 sous l'action du ressort 42.
Bien entendu, la configuration de la came 62 est choisie en fonction du réseau formé par les extrémités des tubes. En effet, la came permet le déplacement du dispositif indifféremment dans toute direction du réseau. Afin que cette came soit toujours parfaitement orientée, on voit sur les fig. 3 et 4 que le cylindre 38 porte un doigt 64 qui vient s'engager dans une perforation 30 voisine de la perforation dans laquelle est disposé l'élément d'accrochage 40. La came 62 est ainsi toujours parfaitement positionnée, de telle sorte que la mise en oeuvre du moteur 60 sur une course déterminée à l'avance en fonction de la configuration du réseau permet d'amener le dispositif de la position représentée en trait plein à la position représentée en traits discontinus sur la fig. 3, en le faisant pivoter autour de l'axe 38. Par suite de la coopération du prolongement 32'a avec la cale 62, la distance séparant les axes 34 et 38 s'agrandit pour permettre à l'élément d'accrochage 36 porté par l'axe 34 de venir en vis-à-vis d'une perforation de la rangée voisine. Bien entendu, une structure semblable pourrait être prévue pour modifier la distance entre les axes 34 et 38 lors du pivotement du corps 32 et de l'axe 38 autour de l'axe 34.
Conformément l'invention, afin de permettre le contrôle de plusieurs tubes sans avoir à déplacer le dispositif 26, ce dernier porte un tube guide 66 qui est monté de façon pivotante autour de l'axe 38.
De façon connue, le tube guide 66 est relié à un système d'injection de sonde à courants de Foucault externe (non représenté) par un tuyau souple 28b faisant partie du faisceau 28. On a représenté schématiquement en 68 une sonde à courants de Foucault sur le point d'être injectée dans l'un des tubes du générateur de vapeur.
Conformément à l'invention, le tube guide 66 est porté par un bras-support 70, de telle sorte qu'il est en vis-à-vis d'une extrémité de tube voisine de celle dans laquelle est engagé l'élément d'accrochage 40. La rotation du bras 70 et du tube guide 66 autour de l'axe 38 est commandée par un moteur 72 porté par la partie 32b du bras et entraînant en rotation une vis sans fin représentée schématiquement par une flèche. La vis sans fin vient s'engrener sur un pignon 74 centré sur l'axe 38etsolidaire du bras 70. De la même manière que pour les moteurs 58 et 60, la rotation commandée par le moteur 72 est déterminée selon la nature du réseau défini par les perforations 30. Ainsi, cette rotation est de 90° pour un réseau à pas carré tel que représenté sur les fig. 2 et 3 ou de 60° pour un réseau à pas triangulaire isocèle.
Afin de permettre le contrôle de trois ou même de quatre tubes voisins de la perforation 30 dans laquelle est monté l'élément d'accrochage 40, le corps 32 présente de préférence une forme incurvée définissant un évidement 33 dégageant la perforation située entre les éléments d'accrochage 36 et 40. Sur la fig. 3, on voit ainsi qu'il est possible, dans la position représentée en trait plein du dispositif 26, de vérifier simultanément les tubes correspondant aux perforations repérées par 30 (1), 30 (2) et 30 (3) sur la fig. 3.
Grâce au mouvement de pivotement autour des axes 34 et 38 et à la possibilité de faire passer l'axe 34 en vis-à-vis d'une perforation voisine par suite de la réalisation du corps 32 en deux parties et de la présence de la came 62, on conçoit que le dispositif qui vient d'être décrit permet de réaliser au moyen d'un seul tube guide 66 et de façon très rapide le contrôle de l'ensemble des tubes du générateur de vapeur même si certains tubes obturés empêchent d'utiliser la perforation correspondante de la plaque à tubes 14.
Sur la fig. 5, on a représenté schématiquement une variante de réalisation de l'invention dans laquelle les mêmes chiffres de référence augmentés de 100 sont utilisés pour désigner des éléments semblables à ceux du dispositif qui vient d'être décrit en se référant aux fig. 3 et 4.
Ainsi, on voit sur la fig. 5 que le dispositif 126 comprend un corps 132 en une seule pièce monté tournant autour de deux axes 134 et 138 par des moyens tout à fait comparables à ceux du mode de réalisation précédent et comprenant notamment des moteurs 158 et 160. Bien entendu, chacun des axes 134 et 138 porte un élément d'accrochage semblable aux éléments 36 et 40 et chacun de ces éléments est susceptible de se déplacer indépendamment l'un de l'autre pour être introduit ou au contraire sorti de l'extrémité du tube en vis-à-vis. La disposition des axes 134 et 138 sur deux rangées distinctes du réseau formé par les perforations 130 permet soit de déplacer le dispositif 126 parallèlement aux côtés des carrés formés par ces perforations comme l'illustrent les flèches 180a sur les fig. 5 et 6, soit diamétralement par rapport à ces carrés, comme l'illustrent les flèches 180b.
Dans la variante de réalisation de la fig. 5, le tube guide 166 est solidaire d'un bras-support 170 monté pivotant autour d'un axe 182 disposé au centre d'un carré défini par les perforations 130. L'axe 182 est lui-même monté sur un bras 184 monté pivotant par l'intermédiaire d'un axe 186 sur le corps 132. Le pivotement du tube guide 166 et du bras 170 autour de l'axe 182 est commandé par un moteur 172 semblable au moteur 72 de la fig. 4 et permettant d'amener, pour une même position du dispositif 126, le tube guide 166 en vis-à-vis de trois perforations désignées respectivement par 130 (1), 130 (2) et 130 (3) sur les fig. 5 et 6. L'articulation du bras 184 par rapport au corps 132 est destinée à permettre le contrôle de la quatrième perforation 130 (4) définissant le carré sur lequel est centré l'axe 182. Plus précisément, le pivotement du bras 184 sous l'action d'un vérin 188 permet de faire passer le tube guide 166 de sa position en vis-à-vis de la perforation représentée par 130 (3) sur la fig. 5 jusqu'en vis-à-vis de la perforation voisine désignée par 130 (4) (comme on l'a représenté en traits mixtes sur la fig. 6). A cet effet, on comprend que l'axe 186 doit être placé à égale distance des deux rangées voisines dans lesquelles sont situées les perforations 130 (3) et 130 (4).
Grâce au dispositif représenté sur la fig. 5 et comme l'illustre schématiquement la fig. 6, on voit qu'il est possible d'effectuer un contrôle de la totalité des tubes d'un générateur de vapeur soit en effectuant un déplacement du dispositif 126 parallèlement aux côtés des carrés définis par les perforations, ce qui nécessite d'utiliser le pivotement du levier 184 autour de l'axe 186, soit en effectuant un déplacement du dispositif 126 selon les diagonales du carré défini par le réseau, ce qui permet alors de ne pas avoir recours au pivotement du levier 184. Toutefois, on conçoit que ce dernier levier pivotant reste nécessaire dans ce dernier cas pour atteindre des perforations qui ne seraient pas accessibles autrement.
Il est évident que les dispositifs précédemment décrits sont associés à tout moyen de commande et d'asservissement permettant d'en régler tous les mouvements, programmés ou non.

Claims

1. Dispositif pour le positionnement d'un organe (66, 166) en vis-à-vis de chacune des perforations (30,130) d'une plaque perforée (14) selon un réseau donné, comprenant un corps (32, 132) portant au moins deux éléments d'accrochage (36, 40), des moyens (52, 54, 56) pour déplacer ces éléments selon une direction perpendiculaire à la plaque indépendamment l'un de l'autre, de façon à les introduire ou à les extraire d'une perforation en vis-à-vis, des moyens (44, 46, 48, 50) pour fixer chacun des éléments d'accrochage dans une perforation en vis-à-vis et des moyens (58, 60) pour déplacer l'un des éléments par rapport à l'autre, caractérisé en ce que le corps (32) comprend au moins deux parties (32a, 32b) portant chacune un élément d'accrochage (36, 40), en ce que les moyens pour déplacer l'un des éléments par rapport à l'autre comprennent des moyens (58, 60) pour faire pivoter le corps (32) et l'un des éléments d'accrochage autour de l'autre, et inversement, et en ce qu'au moins un support (70, 170) portant ledit organe (66, 166) à son extrémité libre est monté sur le corps (32, 132), des moyens (72, 172) étant prévu pour faire tourner l'autre extrémité de ce support par rapport au corps afin d'amener successivement ledit organe en vis-à-vis d'au moins deux perforations différentes sans déplacer les éléments d'accrochage.

2. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que les moyens pour déplacer l'un des éléments par rapport à l'autre comprennent des moyens (62,32'a, 42) pour faire varier la distance séparant ces éléments d'accrochage en fonction de la position angulaire du corps autour de l'un au moins de ces éléments, de façon à pouvoir placer l'autre élément en vis-à-vis de perforations situées à des distances différentes de la perforation dans laquelle est fixé le premier élément d'accrochage.

3. Dispositif selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le support (70) est centré sur l'un des éléments d'accrochage (40) et en ce que la distance séparant ledit organe de cet élément est égale au pas des perforations (30).

4. Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce que la distance séparant normalement les éléments d'accrochage (36, 40) est égale à au moins deux fois le pas des perforations (30) de la plaque et en ce que le corps (32) présente un évidement (33) permettant audit organe de venir en vis-à-vis d'une perforation située entre les éléments d'accrochage.

5. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que le support (170) est centré à l'extrémité d'un bras (184) porté par le corps (132) en un point situé au centre d'une maille du réseau formé par les perforations (130).

6. Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que des moyens (172) sont prévus pour faire pivoter le bras (184) par rapport au corps (132) autour d'un axe situé à égale distance de deux rangées de perforations (130) définissant ladite maille.

7. Dispositif selon l'une des revendications 5 ou 6, caractérisé en ce que les éléments d'accrochage (134, 138) sont situés en vis-à-vis de perforations situées dans deux rangées de perforations (130) voisines selon une première direction et dans deux rangées non contiguës selon une deuxième direction.

8. Dispositif selon l'une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les moyens pour fixer les éléments d'accrochage (36,40) dans les perforations (30) comprennent des moyens élastiques (48) assurant normalement leur serrage et des moyens (50) à fluide sous pression commandant leur desserrage.

9. Dispositif selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que les moyens pour fixer les éléments d'accrochage (36, 40) dans les perforations (30) comprennent des moyens à fluide sous pression assurant normalement leur serrage et en ce que le centre de gravité du dispositif est décalé par rapport au plan joignant les axes des éléments d'accrochage (36, 40), de façon à réaliser un autoblocage de ces éléments dans les perforations en cas de défaillance des moyens à fluide sous pression.