EP0059864A1 - Procédé d'élaboration d'alliages métalliques amorphes à base de fer, de phosphore, de carbone et de chrome - Google Patents

Procédé d'élaboration d'alliages métalliques amorphes à base de fer, de phosphore, de carbone et de chrome Download PDF

Info

Publication number
EP0059864A1
EP0059864A1 EP82101225A EP82101225A EP0059864A1 EP 0059864 A1 EP0059864 A1 EP 0059864A1 EP 82101225 A EP82101225 A EP 82101225A EP 82101225 A EP82101225 A EP 82101225A EP 0059864 A1 EP0059864 A1 EP 0059864A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
chromium
phosphorus
cast iron
iron
added
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP82101225A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP0059864B1 (fr
Inventor
Luc Ackermann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Pont a Mousson SA
Original Assignee
Pont a Mousson SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Pont a Mousson SA filed Critical Pont a Mousson SA
Publication of EP0059864A1 publication Critical patent/EP0059864A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP0059864B1 publication Critical patent/EP0059864B1/fr
Expired legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C45/00—Amorphous alloys
    • C22C45/02—Amorphous alloys with iron as the major constituent

Definitions

  • the present invention relates to a process for the preparation of amorphous, or vitreous, metallic alloys based on iron, phosphorus, carbon and chromium, as well as to an alloy composition resulting therefrom.
  • amorphous metal alloys which are obtained by very rapid cooling of a liquid phase, thus allowing to keep its disordered structure, or non-crystalline. Indeed, the material is thus brought directly to a temperature below a certain threshold, called the vitrification temperature, itself located at a temperature much lower than that of solidification at which crystallization begins.
  • a technique for manufacturing amorphous metal alloys involves sending a jet of molten metal onto the surface of a rotating disc or cylinder, the temperature of which is kept below or equal to ambient temperature. The liquid then spreads over the disc in a thick film of only a few microns. As the film is extremely thin and in close contact with a heat sink of much larger volume and the metals have a high thermal conductivity, the metal cools and solidifies very quickly, at a speed of the order of 10 ° C / second.
  • the jet of molten metal strikes the internal surface of a rapidly rotating hollow cylinder (POND and MADDIN, Trans of Met. Soc., AIME, Vol. 245, p. 2475, 1969).
  • the films or ribbons thus prepared have remarkable properties, both mechanically and magnetically.
  • the alloys have a very high tensile strength and their ductility is characterized by excellent bending resistance, making it possible to achieve curvatures around a radius of the order of the thickness of the ribbon; they also have properties of soft magnetism, that is to say that they are magnetized and demagnetized with a very weak field.
  • the first compositions of amorphous alloys were binary, based on gold and silicon; many metallic compositions have been tried since, but those likely to lead to an amorphous alloy by hyper quenching generally consist of a metal or a alloy of transition metals (iron, cobalt, nickel) or of a noble metal (gold, palladium, platinum) and a metaloid of small atomic radius (boron, silicon, phosphorus, carbon).
  • Patent FR 2 211 536 describes a composition of the MYZ type, in which M is a metal chosen from iron, nickel, chromium, cobalt or vanadium or a mixture of these elements, Y is a metalloid chosen from phosphorus, carbon or boron and Z is an element chosen from the group consisting of aluminum, silicon, tin, antimony, germanium, indium or beryllium.
  • the various iron-based compositions are made from elements of high purity.
  • the iron-phosphorus-carbon alloy developed according to the technique described in Journal of non-crist. Solid. n ° 5, 1970, p. l, by Pol DUWEZ, is obtained by the fusion of an iron powder with 99.99% purity, pure red phosphorus, graphite-quality carbon of powder electrode, this mixture undergoing sintering to form ingots.
  • an amorphous metal alloy can be prepared from extremely common materials.
  • the subject of the invention is therefore a process for the preparation of amorphous metal alloys based on iron, of phosphorus, carbon and chromium, of the type according to which a metallic alloy is very rapidly cooled in the liquid phase so as to obtain a vitreous structure, characterized in that the liquid phase is prepared from cast iron, phosphorus and chromium.
  • the liquid phase is obtained by adding phosphorus, in an amount of 3.8 to 11.5 % by weight and of chromium, in an amount of 0 to 12% by weight, to of cast iron in a liquid state, the above percentages being counted in relation to cast iron.
  • the phosphorus is first added to the liquid cast iron, the resulting cast iron mixture is scoured and then the chromium is added.
  • the chromium is first added to the liquid iron, then the phosphorus is then added.
  • the liquid phase is prepared by simultaneous remelting of cast iron in the solid state and from 0 to 12; by weight of chromium in the solid state, relative to the cast iron, then 3.8 to 11.5% by weight of phosphorus in the solid state, relative to the cast iron, are added.
  • the phosphorus is preferably introduced in the form of an alloy such as ferrophosphorus, and the chromium also in the form of an alloy such as ferrochrome.
  • the invention also relates to an amorphous alloy of the type containing iron, phosphorus, carbon and chromium, characterized in that it has the following composition in atomic percentage: Cr: 1.5 to 8; C: 8 to 16; P: 4 to 12; If: up to 3.5; the rest being iron and the P / C ratio being less than 1.
  • the alloy thus obtained is characterized both by its P / C ratio ⁇ 1, and by the presence of Si.
  • the method of the invention consists in adding to a pig iron maintained in the liquid state, ferrophosphorus and ferrochrome.
  • pig iron means a pig iron which has not undergone any particular treatment such as desulphurization or dephosphorization but which is descaled, but it is also possible to use a pig iron which has undergone, in addition to de-scouring, prior desulphurization or dephosphorization.
  • This cast iron can be, for example, a cast iron collected in a conventional manner during the casting of the blast furnace. Cast iron is used as a liquid directly from the blast furnace or a storage mixer, or can also be obtained by remelting ingots. Ferrophosphorus and ferrochrome are added in the form of commercial granules.
  • the cast iron is kept liquid by any suitable means such as induction, oxygen blowing, etc., at a temperature between 1250 and 1450 ° C during the additions, the temperature is then brought back to a value between 1250 and 1350 ° C to avoid excessive phosphorus losses.
  • the yields of these additions vary between 80 and 97%, ie 90 to 97% for the ferrochrome and 80 to 97% for the ferrophosphorus.
  • the alloy thus obtained is either directly hyper-soaked or cooled and then hyper-soaked from remelted ingots at a temperature between 1100 and 1300 ° C, according to any known method, such as cooling on or in a roller, or between two rollers when you want to get a ribbon.
  • the essential characteristic of the process is that the constituents of the starting mixture do not have a high purity.
  • the sulfur content is preferably less than 0.45%, a value which already exceeds the levels usually encountered for standard pig iron which has not undergone any desulphurization treatment.
  • the amount of silicon ranges from trace amounts up to 5%, a limit beyond which obtaining a hyper-soaked product is very difficult, the ribbons obtained becoming more and more brittle.
  • the amount of manganese ranges from purity to 4%.
  • the ferrophosphorus used as an addition element preferably has the best possible phosphorus content, compatible with commercial requirements, a minimum content of 15% being desirable.
  • the ferrophosphorus preferably does not contain more than 2.5% of titanium, which is a conventional impurity because, beyond this value, the formation of titanium oxide disturbs the quenching. Examples of ferrophosphorus compositions are shown in the following table.
  • Ferrochrome which is the other preferred addition element in the process of the present invention, is a commercial product preferably having a minimum chromium content of 50%, for example around 70% and which may contain impurities in the water. 'trace amounts such as manganese and magnesium, these impurities having no harmful consequences since they are already present in the initial melt.
  • an amorphous alloy is obtained, the composition of which has been given above and which comprises other elements in the form of impurities, in particular manganese.
  • an alloy having a composition as defined above In its usual crystalline form, an alloy having a composition as defined above is very hard and brittle and its mechanical properties are obviously poor. The tensile strength at break is less than 200 MPa. On the other hand, the cost price of this material is very low since its production requires only a cast iron which can be untreated to which ferrophosphorus and ferrochrome are added in modest quantities.
  • this same alloy makes it possible, for example, to obtain metallic ribbons of theoretically unlimited length, of thickness less than 60 microns and of width between 0.2 and several millimeters, while remaining of a low cost, since it is obtained from the same raw materials.
  • an amorphous alloy (A) of the following composition (enatomic) corresponding to the first exemplary embodiment was subjected to various tests. Its recrystallization temperature is around 470 ° C; before recrystallization, it undergoes a loss of ductility after a treatment of 6 hours at 220 ° C.

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Soft Magnetic Materials (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)

Abstract

La présente invention est relative à un procédé d'élaboration d'alliages métalliques amorphes à base de fer, de phosphore, de carbone et de chrome, du type suivant lequel on refroidit très rapidement un alliage métallique en phase liquide de manière à obtenir une structure vitreuse, caractérisé en ce qu'on prépare la phase liquide à partir de fonte, de phosphore et de chrome. Ce procédé permet d'obtenir un alliage amorphe d'un faible coût comparable à celui des produits cristallins et présentant cependant des propriétés améliorées. L'invention est également relative à l'alliage amorphe obtenu ayant la composition suivante en pourcentage atomique : Cr : 1,5 à 8; C : 8 à 16; P : 4 à 12; Si : jusqu'à 3,5; le reste étant du fer et le rapport P/C étant inférieur à 1.

Description

  • La présente invention est relative à un procédé d'élaboration d'alliages métalliques amorphes, ou vitreux, à base de fer, de phosphore, de carbone et de chrome, ainsi qu'à une composition d'alliage en résultant.
  • On connaît, depuis les travaux dirigés dès 1958 par Pol Duwez à l'Institut de Technologie de Californie, les alliages métalliques amorphes, qui sont obtenus par refroidissement très rapide d'une phase liquide, permettant ainsi d'en conserver la structure désordonnée, ou non-cristalline. En effet, on amène ainsi directement le matériau à une température inférieure à un certain seuil, appelé température de vitrification, lui-même situé à une température très inférieure à celle de solidification à laquelle la cristallisation commence.
  • Une technique de fabrication des alliages métalliques amorphes, appelée hypertrempe, consiste à envoyer un jet de métal en fusion sur la surface d'un disque ou d'un cylindre en rotation, dont la température est maintenue inférieure ou égale à la température ambiante. Le liquide s'étale alors sur le disque en une pellicule épaisse de quelques microns seulement. Comme la pellicule est extrêmement mince et en contact étroit avec un puits de chaleur de volume beaucoup plus grand et que les métaux ont une conductivité thermique importante, le métal se refroidit et se solidifie très rapidement, à une vitesse de l'ordre de 10 °C/seconde.
  • Dans un cas particulier de réalisation, le jet de métal en fusion frappe la surface interne d'un cylindre creux à rotation rapide (POND et MADDIN, Trans of Met. soc., AIME, Vol. 245, p. 2475, 1969).
  • Les pellicules ou rubans ainsi préparés possèdent des propriétés remarquables, tant sur le plan mécanique que sur le plan magnétique. Ainsi, les alliages ont une résistance en traction très importante et leur ductilité est caractérisée par une excellente résistance à la pliure, permettant d'atteindre des courbures autour d'un rayon de l'ordre de l'épaisseur du ruban; ils présentent également des propriétés de magnétisme doux, c'est-à-dire qu'ils sont magnétisés et démagnétisés avec un champ très faible.
  • Les premières compositions d'alliages amorphes étaient binaires, à base d'or et de silicium;de nombreuses compositions métalliques ont été essayées depuis, mais celles susceptibles de conduire à un alliage amorphe par hypertrempe sont généralement constituées d'un métal ou d'un alliage de métaux de transition (fer, cobalt, nickel) ou d'un métal noble (or,palladium, platine) et d'un métal- loide de faible rayon atomique (bore, silicium, phosphore, carbone).
  • C'est ainsi que le brevet FR 2 211 536 décrit une composition de type MYZ, dans laquelle M est un métal choisi parmi le fer, le nickel, le chrome, le cobalt ou le vanadium ou un mélange de ces éléments, Y est un métalloïde choisi parmi le phosphore, le carbone ou le bore et Z est un élément choisi dans le groupe constitué par l'aluminium, le silicium, l'étain, l'antimoine, le germanium, l'indium ou le béryllium. Cependant, les différentes compositions à base de fer sont constituées à partir d'éléments de haute pureté. De même, l'alliage fer-phosphore-carbone élaboré suivant la technique décrite dans Journal of non-crist. Solid. n° 5, 1970, p. l, par Pol DUWEZ, est obtenu'par la fusion d'une poudre de fer à 99,99 % de pureté, de phosphore rouge pur, de carbone de qualité graphite d'électrode en poudre, ce mélange subissant un frittage pour former des lingots.
  • Les procédés de préparation de ces alliages métalliques amorphes sont donc coûteux puisqu'ils nécessitent l'utilisation des métaux élémentaires constituant l'alliage à l'état pur.
  • La Demanderesse a constaté que, de manière surprenante, un alliage métallique amorphe pouvait être préparé à partir de matériaux extrêmement courants.
  • L'invention a donc pour objet un procédé d'élaboration d'alliages métalliques amorphes à base de fer, de phosphore, de carbone et de chrome, du type suivant lequel on refroidit très rapidement un alliage métallique en phase liquide de manière à obtenir une structure vitreuse, caractérisé en ce qu'on prépare la phase liquide à partir de fonte, de phosphore et de chrome.
  • Suivant un premier mode de réalisation du procédé de la présente invention la phase liquide est obtenue par addition de phosphore, à raison de 3,8 à 11,5% en poids et de chrome, à raison de 0 à 12 % en poids, à de la fonte de fer à l'état liquide, les pourcentages ci-dessus étant comptés par rapport à la fonte.
  • Sauf indication contraire, les pourcentages donnés dans la suite du présent mémoire pour les proportions des différents éléments sont en poids.
  • Selon une première variante, on peut réaliser une addition simultanée du phosphore et du chrome.
  • Selon une seconde variante préférée, on ajoute tout d'abord le phosphore à la fonte liquide, on décrasse le mélange de fonte obtenu et on ajoute ensuite le chrome.
  • Selon une troisième variante, on ajoute tout d'abord le chrome à la fonte liquide, puis on ajoute ensuite le phosphore.
  • Selon un deuxième mode de réalisation du procédé de la présente invention, on prépare la phase liquide par refusion simultanée de fonte à l'état solide et de 0 à 12 ; en poids de chrome à l'état solide, par rapport à la fonte, puis on ajoute de 3,8 à 11,5 % en poids de phosphore à l'état solide, par rapport à la fonte.
  • Le phosphore est de préférence introduit sous forme d'un alliage tel que le ferrophosphore, et le chrome également sous forme d'un alliage tel que le ferrochrome.
  • Il est alors possible de préparer un alliage métallique amorphe à partir de produits industriels très classiques, tels que la fonte, sans être contraint d'avoir recours à des éléments purs ou à au moins 99% de pureté, ni d'utiliser des techniques d'élaboration comme celle d'élaboration sous vide qui évite la formation d'oxydes, la dissolution de gaz ou la perte d'éléments volatils.
  • L'invention vise également un alliage amorphe du type contenant du fer, du phosphore, du carbone et du chrome, caractérisé en ce qu'il présente la composition suivante en pourcentage atomique : Cr : 1,5 à 8; C : 8 à 16; P : 4 à 12; Si : jusqu'à 3,5 ; le reste étant du fer et le rapport P/C étant inférieur à 1.
  • L'alliage ainsi obtenu se caractérise tant par son rapport P/C<1, que par la présence de Si.
  • Selon le premier mode de réalisation, le procédé de l'invention consiste à ajouter à une fonte brute maintenue à l'état liquide, du ferrophosphore et du ferrochrome. On entend par fonte brute une fonte qui n'a subi aucun traitement particulier tel que désulfuration ou déphosphoration mais qui est décrassée, mais on peut également utiliser une fonte ayant subi, outre un décrassage, une désulfuration ou déphosphoration préalable. Cette fonte peut être, par exemple, une fonte recueillie de façon classique lors de la coulée du haut fourneau. La fonte est utilisée liquide directement venue du haut fourneau ou d'un mélangeur de stockage, ou peut également être obtenue par refusion de lingots. On ajoute le ferrophosphore et le ferrochrome sous forme de granules du commerce. La fonte est maintenue liquide par tout moyen approprié tel qu'induction, insufflation d'oxygène, etc., à une température comprise entre 1250 et 1450°C lors des additions, la température est ensuite ramenée à une valeur comprise entre 1250 et 1350°C pour éviter des pertes excessives en phosphore. Les rendements de ces additions varient entre 80 et 97 %, soit 90 à 97 % pour le ferrochrome et 80 à 97 % pour le ferrophosphore.
  • Les additions sont effectuées dans les proportions suivantes :
    • - de 3,8 à 11,5%en poids en phosphore par rapport à la fonte, par exemple sous forme de 15 à 44 % en poids de ferrophosphore ayant une teneur d'environ 26 % en phosphore;
    • - de 0 à 12 % en poids de chrome par rapport à la fonte, par exemple sous forme de 0 à 17 % en poids de ferrochrome ayant une teneur d'environ 70 % en chrome;
    • --le reste étant de la fonte.
  • Lorsque l'on met en oeuvre le second mode de réalisation, on part d'un lingot de fonte ayant la même nature que la fonte définie ci-dessus, ce lingot étant refondu en présence de ferrochrome sous forme de granules du commerce, afin d'obtenir une phase liquide de mélange à laquelle on ajoute le ferrophosphore.
  • L'alliage ainsi obtenu est, soit directement hypertrempé, soit refroidi puis hypertrempé à partir de lingots refondus à une température comprise entre 1100 et 1300°C, suivant toute méthode connue, telle que refroidissement sur ou dans un rouleau, ou encore entre deux rouleaux lorsque l'on veut obtenir un ruban.
  • Ciomme indiqué précédemment, la caractéristique essentielle du procédé est que les constituants du mélange de départ ne présentent pas une grande pureté.
  • On a utilisé différents types de fonte dont la teneur en carbone est comprise entre 2 et 4,5 %, une teneur supérieure conduisant à des dépôts de graphite libre sur le ruban amorphe obtenu et une teneur inférieure défavorisant les conditions économiques du procédé, car il est alors nécessaire d'ajouter du ferrophosphore dans des proportions plus importantes. La teneur en soufre est de préférence inférieure à 0,45 %, valeur qui excède déjà les taux habituellement rencontrés pour de la fonte courante n'ayant subi aucun traitement de désulfuration.
  • La quantité de silicium va de l'état de traces jusqu'à 5 %, limite au-delà de laquelle l'obtention d'un- produit hypertrempé est très difficile, les rubans obtenus devenant de plus en plus cassants. La quantité de manganèse va de l'état de pureté jusqu'à 4 %. Enfin, l'utilisation d'une fonte très phosphoreuse telle qu'obtenue à partir d'un minerai phosphoreux comme. celui extrait des mines de Lorraine convient très bien, ce type de fonte ayant une teneur en phosphore allant jusqu'à 1,65 %. On peut également utiliser une fonte au chrome ayant une teneur en chrome atteignant 14 %.
  • A titre d'illustration, on donnera ci-après des compositions élémentaires pour quatre fontes ayant été utilisées.
    Figure imgb0001
  • Le ferrophosphore utilisé comme élément d'addition a de préférence la meilleure teneur en phosphore possible, compatible avec des exigences commerciales, une teneur minimale de 15 % étant souhaitable. Le ferrophosphore ne contient de préférence pas plus de 2,5 % de titane qui est une impureté classique car, au-delà de cette valeur, la formation d'oxyde de titane perturbe la trempe. Des exemples de compositions de ferrophosphore figurent au tableau suivant.
    Figure imgb0002
  • Le ferrochrome, qui est l'autre élément d'addition préféré dans le procédé de la présente invention, est un produit commercial ayant de préférence une teneur minimale en chrome de 50 %, par exemple de 70 % environ et pouvant contenir des impuretés à l'état de traces telles que manganèse et magnésium, ces impuretés n'ayant pas de conséquences néfastes puisqu'elles sont déjà présentes dans la fonte de départ.
  • Par hypertrempe du mélange précédemment défini, on obtient un alliage amorphe dont la composition a été donnée ci-dessus et qui comporte d'autres éléments à l'état d'impuretés, en particulier du manganèse.
    • EXEMPLE 1
  • En opérant suivant le premier mode de réalisation du procédé de la présente invention, on a mélangé 70 % en poids de fonte liquide correspondant à l'échantillon 1 défini ci-dessus, avec 23 % de ferrophosphore solide correspondant à l'échantillon 1 défini ci-dessus,'puis on a décrassé le mélange et enfin ajouté 7 % de ferrochrome solide à 70 % de chrome, les divers pourcentages étant donnés par rapport au poids du mélange. Après hypertrempe, l'alliage amorphe résultant présente la composition suivante (en % atomique) :
    Figure imgb0003
    • EXEMPLE 2
  • En opérant toujours suivant le premier mode de réalisation du procédé de l'invention, 65 % en poids de fonte liquide de composition correspondant à celle de l'échantillon 2 défini ci-dessus ont été mélangés à 26,4% de ferrophosphore solide correspondant à l'échantillon 2 défini ci-dessus, le mélange a été décrassé, on a ajouté 8,6 % de ferrochrome solide à 70 % de chrome, les pourcentages étant donnés en poids par rapport au mélange. L'alliage obtenu présente la composition suivante(en % atomique) :
    • Figure imgb0004
    EXEMPLE 3
  • En opérant suivant le second mode de réalisation du procédé de la présente invention, on refond 65 % de fonte solide de composition correspondant à celle de l'échantillon 2 défini ci-dessus, avec 8,6 % de ferrochrome solide à 70 % de chrome, puis on ajoute au mélange liquide 26,4 % de ferrophosphore solide correspondant à l'échantillon 2 défini ci-dessus, les pourcentages étant donnés en poids par rapport au mélange. L'alliage obtenu présente la composition donnée à l'exemple 2.
  • Sous sa forme cristalline habituelle, un alliage ayant une composition telle que définie ci-dessus est très dur et cassant et ses propriétés mécaniques sont évidemment mauvaises. La résistance en traction à la rupture est inférieure à 200 MPa. Par contre, le prix de revient de ce matériau est très bas puisque sa réalisation nécessite uniquement une fonte qui peut être non traitée à laquelle on ajoute du ferrophosphore et du ferrochrome en quantités modestes.
  • Lorsqu'il est rendu amorphe, ce même alliage permet d'obtenir par exemple des rubans métalliques de longueur théoriquement illimitée, d'épaisseur inférieure à 60 microns et de largeur comprise entre 0,2 et plusieurs millimètres, tout en restant d'un faible coût, puisqu'il est obtenu à partir des mêmes matières premières.
  • A titre de comparaison, un alliage amorphe (A) de composition suivante (enatomique)
    Figure imgb0005
    correspondant au premier exemple de réalisation a été soumis à divers essais. Sa température de recristallisation est de l'ordre de 470°C; il subit, avant recristallisation, une perte de ductilité après un traitement de 6 heures à 220°C.
  • Une comparaison des caractéristiques mécaniques de cet alliage de composition (A) sous sa forme amorphe et sous sa forme cristalline figure au tableau ci-après :
    Figure imgb0006

Claims (13)

1. Procédé d'élaboration d'alliages métalliques amorphes à base de fer, de phosphore, de carbone et de chrome, du type suivant lequel on refroidit très rapidement un alliage métallique en phase liquide de manière à obtenir une structure vitreuse, caractérisé en ce qu'on prépare la phase liquide à partir de fonte, de phosphore et de chrome.
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la phase liquide est obtenue par addition de phosphore, à raison de 3,8 à 11,5 % en poids, et de chrome, à raison de 0 à 12 % en poids, à de la fonte de fer à l'état liquide, les pourcentages ci-dessus étant comptés par rapport à la fonte.
3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'on effectue d'abord l'addition du phosphore, on décrasse le mélange obtenu et on ajoute ensuite le chrome.
4. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'on effectue d'abord l'addition de chrome, puis on ajoute ensuite le phosphore.
5. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on prépare la phase liquide par refusion simultanée de fonte à l'état solide et de 0 à 12 %.en poids de chrome à l'état solide, par rapport à la fonte, puis on ajoute de 3,8 à 11,5 % en poids de phosphore à l'état solide, par rapport à la fonte.
6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la fonte utilisée est une fonte décrassée directement obtenue lors de la coulée du haut fourneau et n'ayant subi aucun traitement préalable ou une fonte ayant éventuellement subi un traitement préalable notamment de désulfuration et/ou de déphosphoration.
7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la fonte utilisée présente une teneur pondérale en carbone de 2 à 4,5 %, en soufre inférieure à 0,45 J, en silicium inférieure à 5 Ô, en manganèse inférieure à 4 % et pouvant éventuellement être alliée à du chrome jusqu'à une teneur de 14 %.
8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le phosphore est ajouté sous forme de ferrophosphore.
9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que le ferrophosphore présente une teneur minimale en phosphore de 15 %.
10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le chrome est ajouté sous forme de ferrochrome.
11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que le ferrochrome présente de préférence une teneur minimale en chrome de 50 % environ.
12. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'addition du ferrophosphore et du ferrochrome est effectuée dans la fonte maintenue à une température de 1250 à 1450°C.
13. Alliage amorphe du type contenant du fer, du phosphore, du carbone et du chrome, caractérisé en ce qu'il présente la composition suivante en pourcentage atomique :
Cr : 1,5 à 8; C : 8 à 16; P : 4 à 12; Si : jus- qu'à 3,5; le reste étant du fer et le rapport P/C étant inférieur à 1.
EP82101225A 1981-02-27 1982-02-18 Procédé d'élaboration d'alliages métalliques amorphes à base de fer, de phosphore, de carbone et de chrome Expired EP0059864B1 (fr)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR8103978 1981-02-27
FR8103978A FR2500851B1 (fr) 1981-02-27 1981-02-27 Procede d'elaboration d'alliages metalliques amorphes a base de fer, de phosphore, de carbone et de chrome, et alliage obtenu

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0059864A1 true EP0059864A1 (fr) 1982-09-15
EP0059864B1 EP0059864B1 (fr) 1985-10-30

Family

ID=9255704

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP82101225A Expired EP0059864B1 (fr) 1981-02-27 1982-02-18 Procédé d'élaboration d'alliages métalliques amorphes à base de fer, de phosphore, de carbone et de chrome

Country Status (10)

Country Link
US (1) US4400208A (fr)
EP (1) EP0059864B1 (fr)
JP (1) JPS57155344A (fr)
BR (1) BR8201017A (fr)
CA (1) CA1190769A (fr)
DE (1) DE3267082D1 (fr)
ES (1) ES509959A0 (fr)
FR (1) FR2500851B1 (fr)
IE (1) IE52603B1 (fr)
ZA (1) ZA821286B (fr)

Cited By (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2625766A1 (fr) * 1988-01-07 1989-07-13 Sogea Element de construction, notamment panneau de porte pour hangar ou analogue, dalle de protection, paroi, aptes a resister a une deflagration
EP0529634A1 (fr) * 1991-08-30 1993-03-03 Kawasaki Steel Corporation Procédé pour la fabrication de bandes minces en alliage amorphe, utilisables comme noyaux pour transformateurs d'alimentation
EP0784710A1 (fr) * 1994-10-14 1997-07-23 Fmc Corporation Alliage metallique amorphe et son procede de production
WO1998038348A1 (fr) * 1997-02-27 1998-09-03 Fmc Corporation Alliages metalliques amorphes et amorphes/microcristallins et procedes de production

Families Citing this family (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4572747A (en) * 1984-02-02 1986-02-25 Armco Inc. Method of producing boron alloy
US4533441A (en) * 1984-03-30 1985-08-06 Burlington Industries, Inc. Practical amorphous iron electroform and method for achieving same
JPS6213555A (ja) * 1985-07-10 1987-01-22 Unitika Ltd 非晶質金属細線
FR2700282B1 (fr) * 1993-01-13 1995-03-03 Seva Procédé et installation de fabrication de rubans métalliques amorphes par hypertrempe.
US5518518A (en) * 1994-10-14 1996-05-21 Fmc Corporation Amorphous metal alloy and method of producing same
FR2765212B1 (fr) 1997-06-27 1999-07-30 Seva Composition de beton renforcee par des rubans metalliques, son procede de preparation et pieces obtenues a partir de cette composition
US6197106B1 (en) 1997-10-07 2001-03-06 Robert H. Tieckelmann Ferrophosphorus alloys and their use in cement composites
US7589266B2 (en) * 2006-08-21 2009-09-15 Zuli Holdings, Ltd. Musical instrument string
KR101222127B1 (ko) * 2007-02-28 2013-01-14 신닛테츠스미킨 카부시키카이샤 연자기 특성이 우수한 Ｆｅ계 비정질 합금
KR101158070B1 (ko) 2010-08-20 2012-06-22 주식회사 포스코 용선을 활용한 고탄소 철계 비정질 합금 및 그 제조방법
FR2987880B1 (fr) 2012-03-09 2014-05-02 Saint Gobain Pont A Mousson Element tubulaire et procede correspondant
DE102013008396B4 (de) 2013-05-17 2015-04-02 G. Rau Gmbh & Co. Kg Verfahren und Vorrichtung zum Umschmelzen und/oder Umschmelzlegieren metallischer Werkstoffe, insbesondere von Nitinol

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2211536A1 (fr) * 1972-12-26 1974-07-19 Allied Chem
FR2257700A1 (fr) * 1974-01-12 1975-08-08 Inst Iron Steel Other Metal

Family Cites Families (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3483916A (en) * 1968-01-31 1969-12-16 Union Carbide Corp Ferro alloy casting process
JPS5949299B2 (ja) * 1977-09-12 1984-12-01 ソニー株式会社 非晶質磁性合金
US4219355A (en) * 1979-05-25 1980-08-26 Allied Chemical Corporation Iron-metalloid amorphous alloys for electromagnetic devices

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2211536A1 (fr) * 1972-12-26 1974-07-19 Allied Chem
FR2257700A1 (fr) * 1974-01-12 1975-08-08 Inst Iron Steel Other Metal

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
METAL SCIENCE AND HEAT TREATMENT, mai 1981 R.L. SNEZHNOI et al. "Formation of amorphous phase in cast iron" traduction de la revue russe Metallovedenie i Termicheskaya Obratbotka Metallov, volume 22, no. 11-12, novembre-décembre 1980 pages 900-901 *

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2625766A1 (fr) * 1988-01-07 1989-07-13 Sogea Element de construction, notamment panneau de porte pour hangar ou analogue, dalle de protection, paroi, aptes a resister a une deflagration
EP0529634A1 (fr) * 1991-08-30 1993-03-03 Kawasaki Steel Corporation Procédé pour la fabrication de bandes minces en alliage amorphe, utilisables comme noyaux pour transformateurs d'alimentation
EP0784710A1 (fr) * 1994-10-14 1997-07-23 Fmc Corporation Alliage metallique amorphe et son procede de production
EP0784710A4 (fr) * 1994-10-14 1998-01-14 Fmc Corp Alliage metallique amorphe et son procede de production
WO1998038348A1 (fr) * 1997-02-27 1998-09-03 Fmc Corporation Alliages metalliques amorphes et amorphes/microcristallins et procedes de production
US6053989A (en) * 1997-02-27 2000-04-25 Fmc Corporation Amorphous and amorphous/microcrystalline metal alloys and methods for their production

Also Published As

Publication number Publication date
IE820430L (en) 1982-08-27
FR2500851A1 (fr) 1982-09-03
FR2500851B1 (fr) 1985-09-13
BR8201017A (pt) 1983-01-04
ZA821286B (en) 1983-02-23
IE52603B1 (en) 1987-12-23
CA1190769A (fr) 1985-07-23
DE3267082D1 (en) 1985-12-05
ES8302115A1 (es) 1983-01-16
EP0059864B1 (fr) 1985-10-30
JPS57155344A (en) 1982-09-25
US4400208A (en) 1983-08-23
ES509959A0 (es) 1983-01-16

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0059864B1 (fr) Procédé d&#39;élaboration d&#39;alliages métalliques amorphes à base de fer, de phosphore, de carbone et de chrome
JP5008969B2 (ja) 液相拡散接合用合金
FR2704869A1 (fr) Alliage amélioré Ti-6Al-4V, à comportement balistique, procédé de préparation et application.
CA2174567C (fr) Acier inoxydable austenitique pour l&#39;elaboration notamment de fil
EP2596141B1 (fr) Alliage métallique amorphe
FR2776306A1 (fr) Acier inoxydable austenitique pour l&#39;elaboration notamment de fil
FR2816959A1 (fr) Procede pour fabriquer une bande ou une piece decoupee dans une bande en acier maraging laminee a froid
CH628686A5 (fr) Alliages de cuivre a haute conductibilite electrique et a caracteristiques mecaniques elevees.
WO2001092587A1 (fr) Alliage fe-ni durci pour la fabrication de grilles support de circuits integres et procede de fabrication
JP5637081B2 (ja) 高Ｍｎ鋼の連続鋳造用モールドフラックス及び連続鋳造方法
JP2001316716A (ja) 鉄基非晶質合金用母材の製造方法
EP2222885B1 (fr) Alliage de cobalt, assiette de fibrage et procede de fabrication de laine minerale
FR2765593A1 (fr) Acier au carbone ou faiblement allie a usinabilite amelioree et procede d&#39;elaboration de cet acier
EP4151766A1 (fr) Alliage à entropie élevée et procédé de fabrication d&#39;un tel alliage
FR2661922A1 (fr) Alliages de cuivre a decomposition spinodale et leur procede d&#39;obtention.
JP2008207187A (ja) Ｎｉ−Ｃｕ系合金用連続鋳造パウダーおよび連続鋳造方法
FR2694303A1 (fr) Procédé d&#39;élaboration d&#39;alliages magnétiques doux à très haute perméabilité et alliages en résultant.
EP0424277A1 (fr) Procédé d&#39;amélioration de la résistance à la corrosion d&#39;un alliage à base de nickel et alliage ainsi réalisé
BE566244A (fr)
EP2255020B1 (fr) Fil fourre comprenant du trioxyde de molybdene
BE566197A (fr)
JP2005232509A (ja) Ｍｎ合金スパッタリングターゲットの製造方法及びその製法によるＭｎ合金スパッタリングターゲット
CH420636A (fr) Procédé de préparation d&#39;un alliage fer-aluminium, alliage obtenu selon ce procédé et utilisation de cet alliage
BE569677A (fr)
WO2020152498A1 (fr) Alliage fer-manganèse à soudabilité améliorée

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Designated state(s): BE CH DE GB IT NL

17P Request for examination filed

Effective date: 19820930

ITF It: translation for a ep patent filed

Owner name: JACOBACCI & PERANI S.P.A.

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Designated state(s): BE CH DE GB IT LI NL

REF Corresponds to:

Ref document number: 3267082

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19851205

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
ITTA It: last paid annual fee
PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 19960227

Year of fee payment: 15

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Effective date: 19970228

Ref country code: CH

Effective date: 19970228

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Payment date: 20000125

Year of fee payment: 19

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20000211

Year of fee payment: 19

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20000212

Year of fee payment: 19

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 20000310

Year of fee payment: 19

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20010218

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20010228

BERE Be: lapsed

Owner name: PONT-A-MOUSSON S.A.

Effective date: 20010228

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20010901

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20010218

NLV4 Nl: lapsed or anulled due to non-payment of the annual fee

Effective date: 20010901

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20011201