EP0053700B1 - Ungewebter Bodenbelag - Google Patents

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Publication number
EP0053700B1
EP0053700B1 EP81108904A EP81108904A EP0053700B1 EP 0053700 B1 EP0053700 B1 EP 0053700B1 EP 81108904 A EP81108904 A EP 81108904A EP 81108904 A EP81108904 A EP 81108904A EP 0053700 B1 EP0053700 B1 EP 0053700B1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
strands
floor covering
covering according
foregoing
layer
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Expired
Application number
EP81108904A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0053700A1 (de
Inventor
S.A. Breveteam
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Breveteam SA
Original Assignee
Breveteam SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Breveteam SA filed Critical Breveteam SA
Priority to AT81108904T priority Critical patent/ATE19532T1/de
Publication of EP0053700A1 publication Critical patent/EP0053700A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0053700B1 publication Critical patent/EP0053700B1/de
Expired legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/44—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling
    • D04H1/46—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres
    • D04H1/498—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres entanglement of layered webs
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H1/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres
    • D04H1/40—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties
    • D04H1/44—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling
    • D04H1/46—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of staple fibres or like relatively short fibres from fleeces or layers composed of fibres without existing or potential cohesive properties the fleeces or layers being consolidated by mechanical means, e.g. by rolling by needling or like operations to cause entanglement of fibres
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H13/00—Other non-woven fabrics

Definitions

  • the invention relates to a non-woven floor covering according to the preamble of claim 1.
  • a generic floor covering is known from the Belgian patent specification 700.540.
  • a chain of textile strands which consist of threads or slivers, are aligned parallel to one another and form a self-contained layer, needled with a nonwoven made of textile fibers, the holding fibers connecting the two layers being made of the nonwoven formed by the nonwoven Carrier layer originate.
  • the holding fibers made of the nonwoven fabric are needled through the thread or sliver layer, so that they protrude from the top of the covering and are therefore open in the thread or sliver layer.
  • they are not only subject to wear, but it also jeopardizes the strength of the thread or sliver layer on the nonwoven, since the latter can easily strip away from worn or worn needled fibers and can therefore separate from the nonwoven.
  • Floor coverings are known from German Offenlegungsschrift 2,804,098, in which at least one layer of textile threads arranged parallel to one another are needled with a support layer from the threads by fibers originating from them. Since the needling is done by fibers of the threads, that is, from the top of the floor covering, because of the risk of destroying the twisted threads and thus their appearance, however, only a small part of the fibers of each thread is needled to the supporting layer with an insufficient density. A stitch density of 0.3 to 6 punctures / cm 2 is specified as the needling density.
  • the invention is therefore based on the object of creating a generic non-woven flooring in which the disadvantages of the known flooring are avoided and which has a clearly structured, in particular hand-weave-like appearance due to the fiber material on its upper side, and the fiber material of which has sufficient strength on the support layer in such a way should be attached that an example raised structure undisturbed is achieved by the type of attachment.
  • the generic floor covering is characterized according to the invention in that the holding fibers originating from the carrier layer extend invisibly from the outside only into the strands up to at most the periphery of the strands facing away from the carrier layer and are present within the strands with an end part bent in the direction of the carrier layer.
  • the strands are mutually unconnected, so that they can gap when the floor covering is bent or bent in the direction of the support layer without their attachment to the support layer being impaired or stressed.
  • the passively only penetrating holding fibers according to the invention which may be present in the strands under tension or loosely, a compression of the strands and thus a compressed, flat product, as is e.g. when needling from above, as described in German Offenlegungsschrift No. 2,604,098 or in particular when the needling density is high.
  • the strands are preferably attached to the backing layer by a conventional needling process in which from the backing layer, e.g. by means of needles with barbs, fibers of the same are grasped and are only inserted into the strands as needling fibers, i.e. as the holding fibers, and these can thus be passively needled.
  • the carrier layer is preferably actively needled by its own holding fibers originating from it.
  • fibers of a fiber layer are moved, eg pulled out, intertwined with one another by the needling process relative to other fibers in the same, ie, can actively make a difference. They can be introduced into a further layer adjacent to the fiber layer, so that the further layer is connected to the fiber layer.
  • Passively needled or “passively attached”, on the other hand, is to be understood to mean that in a fiber-containing material layer there are fibers from another fiber-containing layer than holding fibers, but the fibers of the material layer are essentially not used for active purposes, but remain passive .
  • the needle punctures can be attached to the underside of the backing layer and the covering and are therefore hidden from view by the viewer and invisible at the top of the covering.
  • the strands are by a so-called "blind stitch technique", ie. h., invisible technology, needled from the actively needle-bearing carrier layer, so that they cannot be influenced by use and therefore the top of the floor covering cannot be damaged or changed by heavy wear or the like.
  • the strands can be needled from the carrier layer with a needle density of 20 to 200 punctures / cm 2 .
  • the strand thickness of, for example, more than 5 mm, in particular more than 20 mm, not only is a high needling density possible, but floor coverings with a weight of, for example, 0.5 to 8 kg / m 2 can also be present.
  • a thick product is possible with a single layer of the strands, in which the strands can be clearly raised and as a three-dimensional structure from the bottom, ie that is, protruding from the support layer.
  • the strands can be applied individually and / or in a desired pattern to the carrier layer, which not only makes it easier to apply them to the carrier layer, but also a variety of patterns and structures and a change of the same.
  • the holding fibers which have only penetrated into the strands are bent with an end part inside the strands in the direction of the carrier layer. They can be hook-shaped, e.g. be hook-shaped, n-shaped, vice versa V-shaped or looped or loop-shaped. As a result of this bending, the haite fibers can be hooked at one end to the fibers of the strands and can therefore be firmly anchored in them. By the other end of the holding fibers, the strands are thus firmly connected to the carrier layer, with z. B. loop-shaped bend both ends can be anchored in the carrier layer.
  • the strands Due to the thickness of the strands, these are held in place at several points across the cross section by the holding fibers and therefore with great uniformity.
  • the strands can have a fineness of 10 to 100 ktex.
  • the holding fibers in embodiments can only be on part of the thickness, e.g. on half the thickness of the strands have penetrated into them or on the entire thickness of a strand up to at most the periphery of the strands facing away from the carrier layer. Thus, the strands are attached to the backing layer with sufficient strength.
  • a high density of the holding fibers and thus a passive compacting is therefore possible, which means e.g. a desired high fastening and, in addition, a high uniformity of the fastening are present.
  • the strands can be of any shape or form, e.g. have a circular or substantially circular, elliptical, rectangular, square or triangular cross-section. They can contain or consist of natural or synthetic fibers, fiber-reinforced plastics or glued fibers or threads.
  • the strands can also have different diameters, and groups of strands of the same diameter can be mixed with groups of strands of a different diameter.
  • the strands can be band-like or yarn-like, coarse structures and preferably have their own cohesion due to solidification.
  • the strands can, as e.g. in the unpublished European patent application 81108905.1 (publication number 0.053.702), which is based on the Swiss patent application no. 9.087 / 80-0 dated December 10, 1980, entitled "fiber strand and process for its manufacture", is based on which will refer here for further explanation.
  • the strands can be spun to impart twist or contain fibers wrapped around a core, e.g. a fiber core, may be around. They can be wrapped around the core in the form of a cylinder jacket or helically. In the case of untwisted strands, i.e.
  • the consolidation can have been carried out by a looping or binding thread or by gluing the fibers or threads, e.g. by binders which are introduced from the carrier layer and can penetrate from there into the strands, i.e. e.g. be treated by so-called splashing or watering.
  • the strands can be wound with a visible, finer binding thread, for example up to 200 turns / m and have the appearance of a warp thread imitation.
  • a visible, finer binding thread for example up to 200 turns / m and have the appearance of a warp thread imitation.
  • the binding thread can, in a completely surprising manner, give the appearance of a hand-woven-like floor covering, like the chains in hand-woven carpets, without such being present. The appearance of a needled floor covering can thus be avoided and therefore that of a hand-woven floor covering can be achieved.
  • each strand may have constrictions drawn through a wrapping thread, whereby the appearance of a tufted loop imitation can be achieved.
  • the winding thread is wound around it with tension, so that it can shift inwards in the strand and is apparently wrapped around the strand like a soul.
  • the binding or winding thread is therefore e.g. essentially no longer recognizable as such and the fibers of the strands can be plastic and e.g. swell like a loop, so that e.g. a high / low structure, i.e., a relief-like structure.
  • the binding thread can have a fineness of 100 to 8000 dtex and the tension during the production of the strand is preferably below the breaking strength of the binding thread. With a fineness of e.g. 4000 dtex the tension is preferably less than 20 kg.
  • the production of the floor covering according to the invention requires a targeted needling of the holding fibers out of the carrier layer into the strands.
  • This is preferably done with needles that both grasp as well as undisturbed release of e.g. allow loops of barbs or recesses on the needles to hold fibers when the needles are withdrawn from the strands, so that the fibers within the strands can be present with their bent ends.
  • Needling can be done with so-called close-barb needles (e.g. information sheet F01A, SINGER felting needles).
  • close-barb needles e.g. information sheet F01A, SINGER felting needles.
  • the penetration depth and / or stitch density determine whether single fibers or tufts can be gripped by a barb and how deep and at what distance they are positioned in the strands and e.g. can be bent like a loop. The latter also depends on the stack length of the fiber material of the carrier layer.
  • the backing layer can contain or consist of natural or synthetic fibers and be nonwoven e.g. a nonwoven fabric, a fiber composite or just a single layer of fibers.
  • an underlayer e.g. a cover layer on the back, which is common for floor coverings, e.g. a layer of spring back, attached by needling or gluing to form the covering according to the desired requirements.
  • the floor covering can be a flat structure, e.g. available in web form or as piece goods, table or tile.
  • a non-woven floor covering 1 for example a carpet, has a backing layer 2 made of fiber material 3 and on this fiber-containing thick strands 4 arranged essentially parallel to one another and having a thickness D (FIG. 2) of more than 5 mm.
  • the fiber material 3 is twisted, so that each strand 4 has its own strength.
  • the carrier layer 2 is actively needled to the strands 4, that is to say the strands 4 are fastened to the strands 4 by means of holding fibers 5 originating from the carrier layer 2 and thus passively needled.
  • the holding fibers 5 only extend into the strands 4 and, as shown in the right part of FIG.
  • the holding fibers 5 can also have penetrated into the strands 4 only over part of the thickness D and extend over half or less than half the thickness D / 2 therein.
  • the depth of penetration of the holding fibers 5 is dependent, for example, on the needling conditions and / or the length of the staple of the fiber material of the carrier layer 2 penetrated part 5 ', the holding fibers 5 are bent over and can thus be hooked in the fiber material 3 of the strands 4 and thus fastened.
  • the bent fiber part 5 ' can be a fiber end part or a fiber loop which has remained with its two free leg ends in the carrier layer 2. This depends on the length, for example the length of the staple of the fiber material 3 or the fiber part present on the needle during needling.
  • the bent fiber parts 5 ' are wider, ie shown more apart than they can actually be; they are practically narrower, ie the bent legs are closer together.
  • the strands 4 are attached to the carrier layer 2 by the holding fibers 5 with sufficient strength because the needling was carried out at a multiplicity of needling points in accordance with the punctures 6.
  • the strands 4 are applied individually to the backing layer 2 and are seen transversely to their longitudinal direction L without mutual cohesion, so that the floor covering 1 can be bent transversely to its longitudinal direction L by gaping gaps between the strands 4 and is therefore flexible in its transverse direction .
  • untwisted strands 4 are also passively needled to a carrier layer 2 by holding fibers 5, which originate from the fiber material 3 of the carrier layer 2.
  • the actively needled carrier layer 2 is thus connected to the strands 4.
  • the holding fibers 5 have in turn only penetrated the strands 4 to at most the periphery thereof, without the fiber material 7 of the strands 4 being used in any way for the needling process.
  • the top surface of the floor covering 1 is thus again free of protruding holding fibers 5.
  • a cover layer 8 is fastened to the underside of the carrier layer 2.
  • the strands 4 consisting of the untwisted fiber material are wound around by a binding thread 9, so that they have their own cohesion.
  • FIG. 4 shows the upper side of a floor covering 1 with strands 4, which are not recognizable, but as described in the embodiments according to FIGS. 1 and 2, are passively needled from a fiber-containing carrier layer, fibers of the carrier layer acting as holding fibers 5 only in the strands 4 penetrated and thereby passively needled.
  • the strands 4 are constructed from a non-twisted fiber material and are wrapped by a binding thread in such a way that the strands 4 are contracted in their longitudinal direction and have constrictions 10, the binding thread being soul-like and not visible. As can be seen, the appearance of a tufted loop imitation can thereby be achieved.
  • FIG. 5 shows one of the strands 4 pulled apart in its longitudinal direction E by tensioning, so that the mutual wrapping of binding thread 9 and strand 4 can be seen.
  • the tension is released, the strand 4 is pulled together by the tied binding thread 9 in such a way that its constricted parts appear pearl-like as if strung on a cord (FIG. 4).
  • the strand 4 therefore shows in its longitudinal direction E an elasticity resulting from the tension of the binding thread during the manufacture of the strand and the apparent overturning resulting therefrom.

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Description

  • Die Erfindung beftrifft einen ungewebten Bodenbelag gemäß Oberbegriff des Anspruches 1.
  • Ein gattungsgemäßer Bodenbelag ist aus der belgischen Patentschrift 700.540 bekannt. Bei diesem bekannten Bodenbelag ist eine Kette aus textilen Strängen, die aus Fäden oder Lunten bestehen, parallel zueinander ausgerichtet sind und eine in sich verbundene Schicht bilden, mit einem Vlies aus Textilfasern vernadelt, wobei die die beiden Schichten verbindenden Haltefasern aus der durch das Faservlies gebildeten Trägerschicht entstammen.
  • Insbesondere sind aber bei diesem bekannten Bodenbelag die Haltefasern aus dem Faservlies durch die Faden- oder Luntenschicht hindurchgenadelt, sodaß dieselben an der Oberseite des Belages hervorstehen und daher offen in der Faden- oder Luntenschicht vorliegen. Hierdurch sind sie nicht nur einer Abnutzung aus gesetzt, sondern es ist dadurch auch die Festigkeit der Faden- oder Luntenschicht auf dem Faservlies gefährdet, da dieselbe sich leicht von abgenutzten oder abgetragenen, vernadelten Fasern abstreifen und daher von dem Faservlies abtrennen kann.
  • Aus der deutschen Offenlegungsschrift 2.804.098 sind Bodenbeläge bekannt, bei denen mindestens eine Lage von parallel nebeneinander angeordneten Textilfäden von den Fäden her durch aus diesen entstammende Fasern mit einer Stützschicht vernadelt sind. Da die Vernadelung durch Fasern der Fäden, d.h., von der Oberseite des Bodenbelages her erfolgt, ist wegen der Gefahr der Zerstörung der gedrehten Fäden und damit des Aussehens derselben jedoch nur ein geringer Teil der Fasern jedes Fadens an der Stützschicht mit einer ungenügenden Dichte vernadelt. Als Vernadelungsdichte wird dort eine Stichdichte von 0,3 bis 6 Einstichen/cm2 angegeben. Hierdurch liegt eine für viele Zwecke ungenügende Festigkeit der Fadenschicht an der Stützschicht vor, die bei Beschädigung der aus den Fäden stammenden Pasern bei Benutzung des Bodenbelages zu einer Abtrennung der Fadenlage und damit zu einer Zerstörung der Oberseite des Bodenbelages führen kann. Will man auf der Grundlage dieses bekannten Verfahrens eine dichtere Vernadlung durchführen, so führt dies allenfalls zu einem flachen, filzartig verformten Gebilde, für das sich ein Herstellen von einzelnen Fäden nicht lohnt, auch wenn ein strukturiertes Aussehen damit erzielt werden kann. Diese bekannten Beläge entsprechen daher nicht den an sie gestellten Anforderungen und sind auf Fäden, die eine geringe Vernadelungsdicke zulassen und damit auf Beläge geringer Dicke beschränkt. Abschnitte einer weiteren Fadenlage über der ersten Fadenlage führen bei diesen bekannten Belägen darüberhinaus lediglich zu einer zusätzlichen Musterung.
  • Aus der deutschen Offenlegungsschrift 1.719.848 ist es bekannt, ungewebte Teppiche aus zwei gegeneinander gekreuzten Lagen aus Garnen von eine Stärke von z.B. 20 ktex herzustellen, die durch Vernadeln miteinander befestigt und z.B. auch auf einer Trägerschicht vernadelt sind. Die gekreuzte Lage der Garne ist von der Fadenseite her vernadelt, d.h., die Fäden sind aktiv mit der Trägerschicht vernadelt und es sind stets zwei Lagen von Fäden erforderlich, sodaß auch hier wieder durch Vernadelung die Garnschichten zusammengepreßt werden.
  • Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, einen gattungsgemäßen ungewebten Bodenbelag zu schaffen, bei dem die Nachteile der bekannten Bodenbeläge vermieden werden und der durch das Fasermaterial an seiner Oberseite ein deutlich strukturiertes, insbesondere handwebartiges Aussehen besitzt und dessen Fasermaterial mit ausreichender Festigkeit an der Trägerschicht derart befestigt sein soll, daß eine z.B. erhabene Struktur ungestört durch die Befestigungsart erreicht wird.
  • Diese Aufgabe wird durch den Gegenstand des Anspruches 1 gelöst. Der gattungsgemäße Bodenbelag ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß sich die aus der Trägerschicht stammenden Haltefasern von außen unsichtbar lediglich in die Stränge hinein bis höchstens zu der der Trägerschicht abgewandten Peripherie der Stränge erstrecken und innerhalb der Stränge mit einem Endteil in Richtung der Trägerschicht umgebogen vorliegen.
  • Die Stränge liegen gegenseitig unverbunden vor, sodaß sie beim Ab- oder Umbiegen des Bodenbelages in Richtung der Trägerschicht aufklaffen können, ohne daß dabei ihre Befestigung an der Trägerschicht beeinträchtigt oder beansprucht wird. Hierdurch erhält der Bodenbelag eine Geschmeidigkeit, wie sie z. B. bei einem vernadelten Filz, aber auch bei einem Bodenbelag gemäß der belgischen Patentschrift 700.540 nicht erreicht werden kann, sodaß ähnliche Eigenschaften, wie bei getufteten oder gewebten Teppichen vorliegen können. Infolge der erfindungsgemäß passiv nur eingedrungenen Haltefasern, die unter Spannung oder locker in den Strängen vorliegen können, wird auch ein Zusammendrücken der Stränge und damit ein zusammengepreßtes, flaches Produkt vermieden, wie es z.B. beim Vernadeln von oben her, wie dies in der deutschen Offenlegungsschrift 2. 604.098 beschrieben wird oder insbesondere bei hoher Vernadelungsdichte, auftreten kann.
  • Die Stränge sind vorzugsweise durch einen üblichen Vernadelungsprozeß an der Trägerschicht befestigt, bei dem von der Trägerschicht her, z.B. mittels Nadeln mit Widerhaken Fasern derselben erfaßt und als Vernadelungsfasern, d.h., als die Haltefasern, in die Stränge lediglich eingeführt und diese somit passiv vernadelt werden können. Die Trägerschicht ist dabei vorzugsweise durch die aus ihr stammenden eigenen Haltefasern aktiv vernadelt.
  • Nachfolgend ist unter "aktiv vernadelt" zu verstehen, daß Fasern einer Faserschicht durch den Vernadelungsprozeß relativ zu anderen Fasern in derselben bewegt, z.B. ausgezogen, miteinander verschlungen werden, d.h., aktiv etwas bewirken können. Sie können in eine an die Faserschicht angrenzende weitere Schicht eingebracht werden, sodaß die weitere Schicht mit der Faserschicht verbunden ist. Unter "passiv vernadelt" bzw. "passiv befestigt" ist dagegen zu verstehen, daß sich in einer faserhaltigen Materialschicht Fasern aus einer anderen faserhaltigen Schicht als Haltefasern befinden, jedoch die Fasern der Materialschicht dabei im wesentlichen nicht für aktive Zwecke herangezogen, sondern passiv verblieben sind. Hierzu wird z.B. auch auf die schweizerische Patentschrift 493.206 verweisen.
  • Infolge der passiv an der Trägerschicht vernadelten Stränge können die Nadeleinstiche an der Unterseite der Trägerschicht und des Belages angebracht werden und sind daher an der Oberseite des Belages dem Blick des Betrachters entzogen und unsichtbar. Die Stränge sind dabei durch eine sogenannte "Blindstichtechnik", d. h., unsichtbare Technik, aus der aktiv nadelfähigen Trägerschicht vernadelt, sodaß sie durch Gebrauch nicht beeinflußt werden können und daher die Oberseite des Bodenbelages durch starke Abnutzung od. dgl. nicht beschädigt oder verändert werden kann.
  • Je nach Art der Stränge, des gewünschten Belages oder der gewünschten oder notwendigen Festigkeit können die Stränge von der Trägerschicht her mit einer Nadeldichte von 20 bis 200 Einstichen/cm2 vernadelt sein. Infolge der Strangdicke von z.B. mehr als 5 mm, insbesondere von mehr als 20 mm, ist nicht nur eine hohe Vernadelungsdichte möglich, sondern es können Bodenbeläge mit einem Gewicht von z.B. 0,5 bis 8 kgjm2 vorliegen.
  • Beim erfindungsgemäßen Bodenbelag ist bereits mit einer einzigen Lage aus den Strängen ein dickes Produkt möglich, bei dem die Stränge deutlich erhaben vorliegen können und als dreidimensionale Gebilde vom Grund, d. h., von der Trägerschicht, abstehend erkennbar sind. Es entfällt das Anfertigen eines Vormusters. Die Stränge können vielmehr einzeln und / oder in einer gewünschten Musterung auf die Trägerschicht aufgebracht sein, wodurch nicht nur ein leichteres Aufbringen derselben auf die Trägerschicht, sondern auch eine Vielfalt von Musterungen und Strukturen und ein Wechsel derselben möglich sind.
  • Die lediglich in die Stränge eingedrungenen Haltefasern liegen mit einem Endteil innerhalb derselben in Richtung der Trägerschicht umgebogen vor. Sie können hakenförmig, z.B. wi derhakenförmig, n-förmig, umgekehrt V-förmig oder schlingenoder schlaufenförmig umgebogen sein. Durch diese Umbiegung können die Haitefasern mit ihrem einen Ende mit den Fasern der Stränge verhakt und daher fest in denselben verankert werden. Durch das andere Ende der Haltefasern sind die Stränge somit fest mit der Trägerschicht verbunden, wobei bei z. B. schlaufenförmiger Umbiegung auch beide Enden in der Trägerschicht verankert sein können.
  • Aufgrund der Dicke der Stränge werden diese an mehreren Stellen über den Querschnitt gesehen von den Haltefasern und daher mit großer Gleichmäßigkeit festgehalten. Die Stränge können eine Feinheit von 10 bis 100 ktex aufweisen. Die Haltefasern können in Ausführungsformen nur auf einem Teil der Dicke, z.B. auf der halben Dicke, der Stränge in diese eingedrungen sein oder auf der gesamten Dicke eines Stranges bis höchstens zu der der Trägerschicht abgewandten Peripherie der Stränge eingedrungen sein. Somit sind die Stränge mit ausreichender Festigkeit an der Trägerschicht befestigt sind. Es ist daher auch eine hohe Dichte der Haltefasern und damit ein passives Kompaktieren möglich, wodurch z.B. eine gewünschte hohe Befestigung und darüberhinaus eine hohe Gleichmäßigkeit der Befestigung vorliegen.
  • Die Stränge können eine beliebige Form oder Gestalt, z.B. ei nen kreisförmigen oder im wesentlichen kreisförmigen, ellipsenförmigen, rechteckigen, quadratischen oder dreieckigen Querschnitt besitzen. Sie können Natur- oder Synthesefasern, faserverstärkte Kunststoffe oder verklebte Fasern oder Fäden enthalten oder aus diesen bestehen.
  • Die Stränge können auch unterschiedliche Durchmesser besitzen und es können Gruppen von Strängen gleichen Durchmessers mit Gruppen von Strängen anderen Durchmessers gemischt vorliegen.
  • Die Stränge können band- oder garnartige, grobe Gebilde sein und besitzen vorzugsweise durch Verfestigung einen eigenen Zusammenhalt. Die Stränge können, wie es z.B. in der nicht vorveröffentlichten europäischen Patentanmeldung 81108905.1 (Veröffentlichungsnummer 0.053.702), die auf das Schweizer Patentgesuch Nr. 9.087/80-0 vom 10. Dezember 1980, betitelt "Faserstrang und Verfahren zu seiner Herstellung" zurückgeht, beschrieben ist, aufgebaut sein, auf die an dieser Stelle zur näheren Erläuterung verweisen wird. Die Stränge können unter Drehungserteilung gesponnen sein oder Fasern enthalten, die um einen Kern, z.B. einen Faserkern, herum vorliegen können. Sie können um den Kern zylindermantelförmig oder schraubenförmig herumgewickelt sein. Bei ungedrehten Strängen, d.h., bei Strängen aus ungedrehten Fasern, kann die Verfestigung durch einen Umschlingungs-oder Bindefaden oder durch Verkleben der Fasern oder Fäden erfolgt sein, z.B. durch Bindemittel, die von der Trägerschicht her eingebracht werden und von dort her in die Stränge vordringen können, d.h., z.B. durch sogenanntes Pflatschen oder durch Tränken behandelt sein.
  • In einer Ausführungsform können die Stränge von einem sichtbaren, feineren Bindefaden mit z.B. bis zu 200 Umwindungen/m umwunden sein und durch denselben das Aussehen einer Kettfadenimitation aufweisen. Hierzu sei bemerkt, daß z.B. bei den bekannten Handwebteppichen Ketten aus Garn deutlich sichtbar gegenüber dem z. B. groben Wollgarn oder loser Wolle vorliegen und ein Qualitätsmerkmal des Teppichs darstellen. Bei dem erfindungsgemäßen Bodenbelag kann durch den Bindefaden in völlig überraschender Weise das Aussehen eines handwebartigen Bodenbelages wie durch die Ketten bei Handwebteppichen erreicht werden, ohne daß solche vorliegen. Damit kann das Aussehen eines genadelten Bodenbelages vermieden und daher eher dasjenige eines handgewebten Bodenbelages erreicht werden.
  • In einer anderen Ausführungsform kann jeder Strang durch einen Umwindefaden zusammengezogen Einschnürungen besitzen, wodurch das Aussehen einer Tuftingschlingenimitation erreicht werden kann. Der Umwindefaden wird bei der Herstellung des Stranges mit einer Anspannung um denselben gewunden, sodaß er sich im Strang nach innen verschieben kann und scheinbar seelenartig vom Strang umwunden vorliegt. Bei Betrachtung des Stranges erscheint er in die Stranglängsrichtung abgelenkt und vom Strang selbst umwunden zu sein. Der Binde- oder Umwindungsfaden ist daher z.B. im wesentlichen nicht mehr als solches erkennbar und die Fasern der Stränge können plastisch und z.B. schlingenartig hervorquellen, sodaß sich z.B. eine Hoch-/Tiefstruktur, d.h., eine reliefartige Struktur, ergibt. Der Bindefaden kann eine Feinheit von 100 bis 8000 dtex aufweisen und die Anspannung bei der Herstellung des Stranges liegt vorzugsweise unterhalb der Reißkraft des Bindefadens. Bei einer Feinheit von z.B. 4000 dtex beträgt die Anspannung vorzugsweise weniger als 20 kg.
  • Bezüglich derartiger Ausführungsformen wird zur näheren Erläuterung wiederum auf die vorerwähnte, nicht vorveröffentlichte europäische Patentanmeldung verwiesen.
  • Die Herstellung des erfindungsgemäßen Bodenbelages erfordert eine gezielte Hineinnadelung der Haltefasern aus der Trägerschicht heraus in die Stränge hinein. Dies erfolgt vorzugsweise mit Nadeln, die sowohl ein Erfassen, als auch ein ungestörtes Freigeben der z.B. schlingenförmig von Widerhaken oder Ausnehmungen an den Nadeln erfaßten Haltefasern beim Zurückziehen der Nadeln aus den Strängen ermöglichen, sodaß die Haltefasern innerhalb der Stränge mit ihren umgebogenen Ende vorliegen können. Das Vernadeln kann mit sogenannten close-barb Nadeln erfolgen (z.B. Informationsblatt F01A, SINGER Filznadeln). Hierbei sind z.B. die Abstände von barb zu barb, der Widerhaken, sowie z.B. die Durchstichtiefe und / oder Stichdichte dafür maßgebend, ob Einzelfasern oder Büschel von einem Widerhaken erfaßt werden können und wie tief und in welchem Abstand dieselben in den Strängen positioniert und z.B. nach Art einer Schlaufe umgebogen sein können. Letzteres ist auch abhängig von der Stapellänge des Fasermaterials der Trägerschicht. Durch entsprechende Anordnung der Nadeln im Nadelbrett und Lage der Stränge, z.B. nebeneinander mit Freiräumen dazwischen, können die Stränge in gewünschter Weise vernadelt werden, sodaß in gezielter Weise die Haltefasern lediglich in die Stränge eingedrungen vorliegen.
  • Die Trägerschicht kann natürliche oder synthetische Fasern enthalten oder aus denselben bestehen und ungewebt z.B. ein Faservlies, ein Faserverbundstoff oder lediglich nur eine Faserlage sein. An der den Strängen abgewandten Seite der Trägerschicht kann eine Unterlagsschicht, z.B. eine für Bodenbeläge übliche Abdeckschicht an der Rückseite, z.B. eine Federrückenschicht, durch Vernadelung oder Verklebung befestigt sein, um den Belag den gewünschten Anforderungen gemäß auszubilden. Der Bodenbelag kann als Flächengebilde, z.B. in Bahnform oder als Stückware, Tafel oder Fliese vorliegen.
  • Die Erfindung ist nachfolgend anhand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigt:
    • Figur 1 einen Ausschnitt eines Bodenbelages in perspektivischer und schematischer Darstellung;
    • Figur 2 den Bodenbelag im Schnitt gemäß der Linie 11-11 der Figur 1;
    • Figur 3 einen Ausschnitt eines anderen Bodenbelages in perspektivischer und schematischer Darstellung;
    • Figur 4 eine photographische Abbildung der. Oberseite eines weiteren Bodenbelages, und
    • Figur 5 einen Teil eines Stranges des Bodenbelages gemäß Figur 4 in schematischer, gestreckter Darstellung.
  • Nach Figuren 1 und 2 besitzt ein ungewebter Bodenbelag 1, z.B. ein Teppich, eine Trägerschicht 2 aus Fasermaterial 3 und auf dieser im wesentlichen parallel nebeneinander angeordnete faserhaltige dicke Stränge 4, die eine Dicke D (Figur 2) von mehr als 5 mm aufweisen. Das Fasermaterial 3 liegt gedreht vor, wodurch jeder Strang 4 eine Eigenfestigkeit besitzt. Die Trägerschicht 2 ist aktiv mit den Strängen 4 vernadelt, d.h., die Stränge 4 sind durch aus der Trägerschicht 2 stammende Haltefasern 5 auf derselben befestigt und damit passiv vernadelt. Die Haltefasern 5 erstrecken sich lediglich in die Stränge 4 hinein und, wie im rechten Teil der Figur 2 dargestellt, bis oder im wesentlichen bis an die Peripherie der Stränge 4 bzw. einem Abschnitt der Peripherie, die der Trägerschicht 2 abgewandt ist. Wie in der Ausführungsform im linken Teil der Figur 2 dargestellt, können die Haltefasern 5 auch nur auf einem Teil der Dicke D in die Stränge 4 eingedrungen sein und sich auf der halben oder weniger als der halben Dicke D/2 in derselben erstrecken. Die Eindringtiefe der Haltefasern 5 ist z.B. abhängig von den Vernadelungsbedingungen und / oder der Stapellänge des Fasermaterials der Trägerschicht 2. An ihrem in die Stränge lediglich eingedrungenen Teil 5' sind die Haltefasern 5 umgebogen und können somit im Fasermaterial 3 der Stränge 4 verhakt und damit befestigt sein. Der umgebogene Faserteil 5' kann ein Faserendteil oder eine Faserschlaufe sein, die mit ihren beiden freien Schenkelenden in der Trägerschicht 2 verblieben ist. Dies hängt von der Länge, z.B. der Stapellänge des Fasermaterials 3 oder den beim Vernadeln gerade an der Nadel vorliegenden Faserteil ab. Zur Verdeutlichung sind die umgebogenen Faserteile 5' breiter, d.h. mehr auseinanderklaffend dargestellt, als sie tatsächlich vorliegen können; sie sind praktisch enger, d.h., die umgebogenen Schenkel liegen dichter beieinander.
  • An der Unterseite der Trägerschicht 2 und damit des Bodenbelages 1 liegen Einstiche 6 vor, die beim Vernadeln der Trägerschicht 2 mit den Strängen 4 entstanden und die von der Oberseite des Bodenbelages 1 her unsichtbar sind. Durch die Vernadelung von der Trägerschicht 2 her und die lediglich in die Stränge 4 eingedrungenen Haltefasern 5 ist die Oberseite des Bodenbelages 1 daher auch frei von den Haltefasern 5.
  • Die Stränge 4 sind durch die Haltefasern 5 mit genügender Festigkeit an der Trägerschicht 2 angeheftet, weil die Vernadelung an einer Vielzahl von Vernadelungsstellen entsprechend den Einstichen 6 erfolgte. Zur Herstellung werden die Stränge 4 einzeln auf die Trägerschicht 2 aufgebracht und liegen quer zu ihrer Längsrichtung L gesehen ohne gegenseitigen Zusammenhalt vor, sodaß der Bodenbelag 1 quer zu seiner Längsrichtung L unter Aufklaffen von Zwischenräumen zwischen den Strängen 4 abbiegbar und daher in seiner Querrichtung flexibel ist.
  • Bei einem Bodenbelag 1 nach Figur 3 sind ungedrehte Stränge 4 ebenfalls passiv durch Haltefasern 5 an eine Trägerschicht 2 genadelt, die aus dem Fasermaterial 3 der Trägerschicht 2 stammen. Die aktiv vernadelte Trägerschicht 2 ist damit mit den Strängen 4 verbunden. Die Haltefasern 5 sind wiederum lediglich in die Stränge 4 bis höchstens an die Peripherie derselben eingedrungen, ohne daß das Fasermaterial 7 der Stränge 4 in irgendeiner Weise für den Vernadlungsprozeß herangezogen ist. Damit ist der Bodenbelag 1 an seiner Oberseite wiederum frei von herausstehenden Haltefasern 5. An der Unterseite der Trägerschicht 2 ist eine Abdeckschicht 8 befestigt. Die aus dem ungedrehten Fasermaterial bestehenden Stränge 4 sind von einem Bindefaden 9 umwunden, sodaß sie einen eigenen Zusammenhalt besitzen.
  • Figur 4 zeigt die Oberseite eines Bodenbelages 1 mit Strängen 4, die nicht erkennbar, jedoch wie in den Ausführungsformen nach Figuren 1 und 2 beschrieben, von einer faserhaltigen Trägerschicht her passiv vernadelt sind, wobei als Haltefasern 5 wirkende Fasern der Trägerschicht lediglich in die Stränge 4 eingedrungen und in dieselben dadurch passiv vernadelt sind. Die Stränge 4 sind aus einem ungedrehten Fasermaterial aufgebaut und durch einen Bindefaden derart umwunden, daß durch denselben die Stränge 4 in ihrer Längsrichtung zusammengezogen sind und Einschnürungen 10 besitzen, wobei der Bindefaden seelenartig vorliegt und nicht sichtbar ist. Es kann, wie erkennbar, dadurch das Aussehen einer Tuftingschlingenimitation erreicht werden.
  • Figur 5 zeigt einen der Stränge 4 durch Anspannung in seiner Längsrichtung E auseinandergezogen, sodaß die gegenseitige Umschlingung von Bindefaden 9 und Strang 4 erkennbar wird. Bei Aufheben der Anspannung wird durch den angespannten Bindefaden 9 der Strang 4 derart zusammengezogen, daß seine eingeschnürten Teile perlförmig wie auf einer Schnur aufgereiht erscheinen (Figur 4). Der Strang 4 zeigt daher in seiner Längsrichtung E eine von der Anspannung des Bindefadesn bei der Herstellung des Stranges und der daraus resultierenden scheinbaren Überdrehung sich ergebende Elastizität.

Claims (16)

1. Ungewebter Bodenbelag (1) mit einer Oberschicht aus zueinander parallelen, dicken Fasersträngen (4) aus ungedrehtem oder gedrehtem Fasermaterial (8) und mit einer faserhaltigen Trägerschicht (2), bei dem die Faserstränge (4) quer zu ihrer Längsrichtung ohne gegenseitigen Zusammenhalt vorliegen und durch aus der Trägerschicht (2) stammende Haltefasern (5) passiv mit dieser vernadelt sind, dadurch gekennzeichnet, daß sich die aus der Trägerschicht (2) stammenden Haltefasern (5) von außen unsichtbar lediglich in die Stränge (4) hinein bis höchstens zu der der Trägerschicht (2) abgewandten Peripherie der Stränge (4) erstrecken und innerhalb der Stränge (4) mit einem Endteil (5') in Richtung der Trägerschicht (2) umgebogen vorliegen.
2. Bodenbelag nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Haltefasern (5) nur auf der halben Dicke der Stränge (4) in dieselben hineinerstrecken.
3. Bodenbelag nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die in die Stränge (4) eingedrungenen. Haltefasern (5) hakenförmig, z. B. widerhakenförmig, n-förmig, umgekehrt V-förmig oder schlingen- oder schlaufenförmig umgebogen vorliegen.
4. Bodenbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Stränge (4) e ine Dicke von mindestens 5 mm, insbesondere von mehr als 20 mm, aufweisen.
5. Bodenbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Stränge (4) einen kreisförmigen oder im wesentlichen kreisförmigen, ellipsenförmigen, rechteckigen, quadratischen oder dreieckigen Querschnitt besitzen.
6. Bodenbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Stränge (4) unterschiedliche Durchmesser besitzen.
7. Bodenbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Stränge (4) eine Drehung besitzen (Fig. 1).
8. Bodenbelag nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Strang (4) von einem sichtb aren feineren Bindefaden (9) umwunden ist und dadurch das Aussehen einer Kettfadenimitation vorliegt.
9. Bodenbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Stränge (4) Fasern enthalten, die um einen Kern (9), z.B. einen Faserkern herum vorliegen.
10. Bodenbelag nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß die Fasern der Stränge (4) um den Kern (9) zylindermantel- oder schraubenförmig herumgewickelt sind.
11. Bodenbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Strang (4) durch einen seelenartig vorliegenden Bindefaden (9) zusammengezogen Einschnürungen (10) besitzt und dadurch das Aussehen einer Tuftingschlingenimitation vorliegt.
12. Bodenbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerschicht (2) mit den Strängen (4) mit einer Nadeldichte bis zu 200 Stichen/cm2 vernadelt ist.
13. Bodenbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Stränge (4) Natur- oder Synthesefasern, faserverstärkte Kunststoffe, oder verklebte Fasern oder Fäden enthalten.
14. Bodenbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Gewicht des Bodenbelages (1) von 0,5 bis 8 kg/m2 vorliegt.
15. Bodenbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerschicht (2) ein Faserverbundstoff ist.
16. Bodenbelag nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Trägerschicht (2) durch die aus ihr stammenden eigenen Haltefasern (5) aktiv vernadelt ist.
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