EP0032326B1 - Câble électrique multifilaire isolé, à conducteurs protégés, soudables et non thermo-collants - Google Patents

Câble électrique multifilaire isolé, à conducteurs protégés, soudables et non thermo-collants Download PDF

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EP0032326B1
EP0032326B1 EP80401676A EP80401676A EP0032326B1 EP 0032326 B1 EP0032326 B1 EP 0032326B1 EP 80401676 A EP80401676 A EP 80401676A EP 80401676 A EP80401676 A EP 80401676A EP 0032326 B1 EP0032326 B1 EP 0032326B1
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EP
European Patent Office
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alloy
cable
lead
conductors
protected
Prior art date
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EP80401676A
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EP0032326A1 (fr
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Bernard Kremer
Germaine Binder
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Thomson-Brandt SA
Original Assignee
Thomson-Brandt SA
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Publication date
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
    • C23C2/10—Lead or alloys based thereon
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B1/00—Conductors or conductive bodies characterised by the conductive materials; Selection of materials as conductors
    • H01B1/02—Conductors or conductive bodies characterised by the conductive materials; Selection of materials as conductors mainly consisting of metals or alloys
    • H01B1/026—Alloys based on copper
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B7/00—Insulated conductors or cables characterised by their form
    • H01B7/04—Flexible cables, conductors, or cords, e.g. trailing cables
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    • Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
    • Y10T428/12687—Pb- and Sn-base components: alternative to or next to each other
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    • Y10T428/12701—Pb-base component

Definitions

  • the present invention relates to an insulated multi-wire electric cable with protected conductors, weldable and non-fusible.
  • Some cables for aeronautics consist of electrical conductor strands or strands protected by a metallic coating, and insulated either by a sheath of thermoplastic polymer, or by a polyimide taping, taping which can be covered by a sheath of thermoplastic polymer.
  • the protected electrical conductors of these known cables are copper wires traditionally covered either with tin, or with silver, or with nickel.
  • This heat sealing is due to the fact that the melting point of the tin is 232 ° C.
  • the wires protected with nickel have the drawback of not being weldable and oblige the user to carry out crimping operations or chemical pickling of the nickel when making connections.
  • Silver-protected wires are well suited, but they have the disadvantage of being expensive on the one hand, and on the other hand protection against electrochemical corrosion of copper is not ensured since silver does not realize cathodic protection.
  • Lead alloys such as that with 30% tin and 70% lead have the drawback of no longer being weldable after accelerated aging treatments of 96 hours in air and at a temperature of 155 ° C. or 4 hours at 100 ° C in water vapor, according to the tests described in French standard NFC 20630 paragraph 2.5.
  • the loss of weldability is due in particular to a diffusion of copper in the alloy layer which leads to the formation of an intermetallic compound of Cu 3 Sn type which cannot be welded.
  • Alloys of the lead-silver type have the drawback of being sensitive to atmospheric humidity during prolonged storage, which results in a complete loss of weldability.
  • the wettability at a temperature of the order of 350 ° C. of the alloy is excellent, otherwise the metallic coatings are eccentric and the weldability or solder is defective, the covering of the electrical conductor by the alloy taking place. by the hot dipping process, at a temperature of the order of 350 ° C.
  • a tin alloy with a high lead content is already known and described in document DE-C-813622 as a means of protection against oxidation of an electrical conductor in bare or insulated copper.
  • an alloy comprising 92 to 97% of lead, 3 to 8% of tin and 0.3 to 0.6% of antimony makes it possible to protect against oxidation, an electrical conductor in copper working at a high temperature of the order of 275 to 300 ° C.
  • the aim of the present invention is to produce an economical multi-wire cable with non-fusible electrical conductors remaining individually separated even after an operation of electrical insulation of their twist and having good protection. cathodic, and good weldability even after accelerated aging such as one of the aging described in French standard NFC 20630.
  • Such a multi-wire electric cable is the subject of the first three claims appended hereto.
  • the indicated percentages of the metallic constituents of the alloys described and claimed in the context of the invention are percentages by weight.
  • an intermetallic layer is not formed between the conductor and the alloy after accelerated aging of this conductor.
  • the good wettability characteristics of the alloy coating the conductors of the cable of the invention make it possible to advantageously use the hot dipping process for the coating of these conductors.
  • the hot dipping process provides highly adherent coatings which guarantee good welding or soldering even in the case of automatic welding.
  • This process also makes it possible to obtain non-porous, very compact coatings which ensure good protection against oxidation in the event of prolonged storage as well as good weldability after accelerated aging.
  • Such coatings produced in accordance with the invention provide good protection of the cable conductors against corrosion even in the case where a lead-silver alloy is used. This seems surprising, since lead-silver alloys mentioned in a previous paragraph are reputed to be sensitive to humidity.
  • the coatings of the conductors of the cable produced according to the invention also make it possible to avoid bonding of these conductors during the operation of insulating their twist, for example, by extruding a thermoplastic or thermosetting sheath or else sealing the tape. , operations taking place at temperatures of 300-350 ° C. This seems surprising since it was recognized that these coatings had to have a melting point above 400 ° C to avoid any melting or softening which would cause bonding between the conductors of the tordon, which explains why the silver and incidentally the nickel are generally used as protective metals for these conductors.
  • the coating thickness of these conductors is between one and ten microns and preferably between one and five microns.
  • the method of coating the copper wire is according to the invention, the method of dipping in a bath of molten alloy.
  • An annealed copper wire with a diameter of 0.20 mm is firstly cleaned by passing over felts soaked in trichloroethane III, volatile solvent, with a boiling point of 74 ° C.
  • the dry wire then passes over felts soaked in an etching-pickling liquid composed of a solution of 1N hydrochloric acid, ie one gram molecule of acid per liter.
  • the wire is then passed through a 350 ° C bath of molten lead-silver alloy Pb Ag 3, 97.5% lead and 2.5% silver for 100% alloy.
  • a diamond die used for the drawing of copper wires, is placed just at the exit of the bath; it allows the alloy deposit to be calibrated to obtain a thickness of 3 microns.
  • the internal diameter of the die is 0.208 0 mm.
  • the drop weldability of the wire thus protected, measured in accordance with French standard NFC 20630 paragraph 2.8 is 0.3 seconds at 235 ° C.
  • the weldability in an alloy bath of the wire protected according to paragraph 2.6 of the French standard NFC 20630 is good at 235 ° C.
  • the drop weldability of the protected wire measured after the accelerated aging of 16 hours at 155 ° C according to paragraph 2.53 of the French standard NFC 20630 is 1 second at 235 ° C.
  • 19 protected wires of this type are assembled to obtain a 19 x 0.20 mm twist.
  • the twist obtained is isolated by a double crossover taping with a polyimide tape coated with fluoroethylenepropylene for example sold under the brand KAPTON SG 16 of width 1/4 inch or 6.35 mm, by the firm DUPONT de NEMOURS.
  • the overlap of the ribbons is 51%.
  • the ribbon tape is finally brought for sealing in an oven whose temperature is adjusted to 320-330 ° C to obtain the cable of the invention.
  • the thickness of the coating alloy layer of this wire is 5 microns.
  • the temperature of the molten alloy bath for the dip coating of this wire is 350 ° C.
  • the diameter of the die used for the calibration of this coating is 0.21 20 mm.
  • the drop weldability of the wire thus protected is 0.2 seconds at 235 ° C.
  • the weldability in an alloy bath of the wire protected according to French standard NFC 20630 paragraph 2.8 is good at 235 ° C.
  • the weldability of the protected wire in an alloy bath after accelerated aging for 4 hours in boiling water paragraph 2.51 of the French standard NFC 20630 is good at 235 ° C.
  • Double taping of this twist is carried out with a ribbon of the same type as that of Example 1.
  • the sealing of the tords of the twist obtained is carried out by passage through an oven at a temperature of 320-330 ° C.
  • the taped and sealed twist then passes ten times in succession through a bath of polyimide varnish sold, for example, under the brand Liquid H by the firm DUPONT de NEMOURS. After each coating by passage through the varnish bath, this twist passes through an oven at a temperature of 400 ° C.
  • the extra thickness of insulation from the varnish after drying and firing is 80 microns in diameter.
  • a copper wire protected by a Pb Sn 8 alloy consisting of 92% lead, 8% tin, for 100% alloy is produced under conditions similar to those of Example 1.
  • the thickness of the coating alloy layer of this wire is 1 micron.
  • the die used for the calibration of this coating has a diameter of 0.203 2 mm.
  • the temperature of the molten alloy bath for a dip coating of this wire is 350 ° C.
  • the drop weldability of the wire thus protected measured according to French standard NFC 20630 is 0.3 seconds at 235 ° C.
  • the weldability in an alloy bath of this protected wire is good and the weldability of the latter with a drop after aging for 4 hours in boiling water is 1 second at 325 ° C.
  • 19 protected wires of this type are assembled to obtain a 19 x 0.20 mm twist.
  • the twist then passes through an extruder supplied with ethylene tetrafluoroethylene marketed for example under the brand TEFZEL 200 by the firm DUPONT de NEMOURS, at a temperature of about 330 ° C.
  • the thickness of the coating deposited is 0.2 mm.
  • the strands of the twist are not glued together, and that the weldability of the twist takes place at 235 ° C. with a tin-lead filler alloy 60/40, in less than a second.
  • the thickness of the deposited coating layer is 5 microns.
  • the die used for the calibration of this coating is 0.212 0 mm.
  • the temperature of the bath of the molten alloy for a dip coating of this wire is 350 ° C.
  • the drop weldability of the wire thus protected measured according to French standard NFC 20630 is 0.2 seconds at 235 ° C.
  • the weldability of this protected wire in an alloy bath is good at 235 ° C.
  • the weldability of the latter after aging for 16 hours at 155 ° C. is also good.
  • 19 protected wires of this type are assembled to obtain a 19 x 0.20 mm twist.
  • This twist is covered by a double taping like that described in Example 1.
  • the coating technique is the same as that described in Example 2.
  • Drying and cooking are also done at a temperature of 400 ° C.
  • FEP fluoroethylene propylene polymer

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Description

  • La présente invention concerne un câble électrique multifilaire isolé et à conducteurs protégés, soudables et non thermocollants.
  • Certains câbles pour l'aéronautique par exemple sont constitués de tordons ou torons de conducteurs électriques protégés par un revêtement métallique, et isolés, soit par une gaine de polymère thermoplastique, soit par un rubannage de polyimide, rubannage qui peut être recouvert par une gaine de polymère thermoplastique. Les conducteurs électriques protégés de ces câbles connus sont des fils de cuivre recouverts traditionnellement soit par de l'étain, soit par de l'argent, soit par du nickel.
  • Pour des conditions d'environnement sévères, les conducteurs de cuivre protégés par un revêtement d'argent sont utilisés préférentiellement pour les raisons suivantes :
    • Les fils de cuivre protégés avec de l'étain ne conviennent pas car l'isolation du tordon par un revêtement rubanné ou une gaine polymère, à des températures de l'ordre de 300-350 °C, provoque un thermocollage entre les brins du tordon.
  • Ce thermocollage est dû au fait que le point de fusion de l'étain est de 232 °C.
  • Ce thermocollage entraîne des désavantages car les câbles obtenus sont peu malléables, et du fait de la migration de l'étain, certaines zones de la surface des conducteurs en cuivre ne sont plus protégées par l'étain, ce qui conduit à des manques de soudabilité et à des possibilités de corrosion.
  • Les fils protégés avec du nickel présentent l'inconvénient de ne pas être soudables et obligent l'utilisateur d'effectuer des opérations de sertissage ou de décapage chimique du nickel lors de la réalisation de connexions.
  • Les fils protégés à l'argent conviennent bien, mais ils présentent l'inconvénient d'être coûteux d'une part, et d'autre part la protection contre la corrosion électrochimique du cuivre n'est pas assurée puisque l'argent ne réalise pas une protection cathodique.
  • On a pensé que les protections au plomb, métal dont le point de fusion est de 321 °C, sembleraient convenir pour le câble à conducteurs soudables et non thermocollants, mais il se trouve que le plomb a une soudabilité ou brasabi- lité insuffisante lors de l'utilisation avec un alliage d'apport d'étain plomb 60/40 et que le plomb mouille mal le cuivre, ce qui ne permet pas de réaliser des fils électriques correctement protégés au plomb au point de vue aspect de surface et répartition uniforme de plomb.
  • Des alliages de plomb tels que celui à 30 % d'étain et 70 % de plomb, présentent l'inconvénient de ne plus être soudables après des traitements de vieillissement accéléré de 96 heures à l'air et à une température de 155 °C ou de 4 heures à 100 °C dans la vapeur d'eau, selon les tests décrits dans la norme française NFC 20630 paragraphe 2.5.
  • La perte de soudabilité est due notamment à une diffusion de cuivre dans la couche d'alliage qui conduit à la formation d'un composé intermétallique type Cu3Sn non soudable.
  • Des alliages du type plomb-argent présentent l'inconvénient d'être sensibles à l'humidité atmosphérique lors d'un stockage prolongé, ce qui entraîne une perte de soudabilité complète.
  • Il en ressort qu'il est difficile d'avoir dans un alliage à la fois une bonne soudabilité après vieillissement de 96 heures à 155 °C à l'air ou de 4 heures à 100 °C dans la vapeur d'eau, et une bonne mouillabilité par alliage fondu pour des conducteurs électriques.
  • Et pourtant, pour des câbles à conducteurs soudables et non thermocollants, il est nécessaire que la soudabilité après vieillissement accéléré soit bonne, car elle présente une facilité d'effectuer des soudures ou brasures rapidement même si le temps de stockage des câbles a été plus ou moins long.
  • Il est nécessaire également que la mouillabilité à une température de l'ordre de 350 °C de l'alliage soit excellente, sinon les revêtements métalliques sont excentrés et la soudabilité ou brasure est défectueuse, le recouvrement du conducteur électrique par l'alliage se faisant par le procédé au trempage à chaud, à une température de l'ordre de 350 °C.
  • Par ailleurs, avant que ce problème de non-thermocollage des conducteurs soudables d'un câble électrique multifilaire ne soit identifié ou posé, un alliage d'étain à forte teneur de plomb est déjà connu et décrit dans le document DE-C-813622 comme un moyen de protection contre l'oxydation d'un conducteur électrique en cuivre nu ou isolé. Selon un exemple donné dans ce document, un alliage comportant de 92 à 97 % de plomb, 3 à 8 % d'étain et 0,3 à 0,6 % d'antimoine permet de protéger contre l'oxydation, un conducteur électrique en cuivre travaillant à une température élevée de l'ordre de 275 à 300 °C.
  • La présente invention, ayant pour but d'éviter les inconvénients du thermocollage rappelés ci- dessus, permet de réaliser un câble multifilaire économique à conducteurs électriques non thermocollants restant individuellement séparés même après une opération d'isolation électrique de leur tordon et présentant une bonne protection cathodique, et une bonne soudabilité même après un vieillissement accéléré tel que l'un des vieillissements décrits dans la norme française NFC 20630.
  • Un tel câble électrique multifilaire fait l'objet des trois premières revendications ci-annexées. Les pourcentages indiqués des constituants métalliques des alliages décrits et revendiqués dans le cadre de l'invention sont des pourcentages en poids.
  • Dans le câble électrique réalisé selon l'invention, il ne se forme pas de couche intermétallique entre le conducteur et l'alliage après des vieillissements accélérés de ce conducteur.
  • D'autre part les bonnes caractéristiques de mouillabilité de l'alliage revêtant les conducteurs du câble de l'invention permettent d'utiliser avantageusement le procédé de trempage à chaud pour le revêtement de ces conducteurs.
  • Cet avantage est important, car si ces conducteurs sont protégés par l'argent ou le nickel, ces métaux ne peuvent être déposés que par électrolyse, ces revêtements de protection obtenus sont poreux, et conservent une partie des composés chimiques du bain d'électrolyse.
  • La présence de ces composés chimiques ainsi que la porosité du revêtement de protection sont nuisibles à la bonne soudabilité après vieillissement accéléré. Elles favorisent une corrosion chimique.
  • Le procédé de trempage à chaud permet d'obtenir des revêtements fortement adhérents qui garantissent une bonne soudure ou brasure même en cas de soudage automatique.
  • Ce procédé permet également d'obtenir des revêtements non poreux, très compacts qui permettent d'assurer une bonne protection à l'oxydation en cas de stockage prolongé ainsi qu'une bonne soudabilité après vieillissement accéléré.
  • De tels revêtements réalisés conformément à l'invention assurent une bonne protection des conducteurs du câble contre la corrosion même dans le cas où est utilisé un alliage plomb-argent. Ceci paraît surprenant, car des alliages plomb-argent rappelés dans un paragraphe précédent, sont réputés d'être sensibles à l'humidité.
  • Les revêtements des conducteurs du câble réalisé selon l'invention permet d'éviter également le collage de ces conducteurs lors de l'opération d'isolation de leur tordon par exemple, par extrusion d'une gaine thermoplastique ou thermodurcissable ou bien de scellage du rubannage, opérations se déroulant à des températures de 300-350 °C. Ceci paraît surprenant puisqu'il était admis qu'il fallait que ces revêtements aient un point de fusion supérieur à 400 °C pour éviter toute fusion ou ramollissement qui entraîneraient un collage entre conducteurs du tordon, ce qui explique que l'argent et accessoirement le nickel soient généralement utilisés comme métaux de protection de ces conducteurs.
  • Selon un mode de réalisation préférentiel l'épaisseur de revêtement de ces conducteurs est comprise entre un et dix microns et préférentiellement de entre un et cinq microns.
  • Des épaisseurs de revêtement plus fortes provoquent, lors de la mise des conducteurs en tordon, des difficultés dues au poudrage laissé par ces revêtements sur les guides et poulies.
  • Selon un mode de réalisation préféré, un alliage destiné à revêtir les conducteurs du câble, est choisi parmi les alliages ayant des compositions suivantes :
    • - des alliages plomb-argent où pour 100 % d'alliage la teneur en plomb varie de 90 à 99 % et la teneur en argent varie de 10 à 1 % ;
    • - des alliages plomb-étain où pour 100% d'alliage la teneur en plomb varie de 90 à 99 % et la teneur en étain varie de 10 à 1 % ;
    • - des alliages plomb-étain-argent où pour 100 % d'alliage la teneur en plomb varie de 90 à 99 % et les teneurs en étain peuvent varier de 1 à 10 %, le complément à 100 % étant constitué par de l'argent.
  • Le procédé de revêtement du fil de cuivre est selon l'invention, le procédé au trempé dans un bain d'alliage fondu.
  • Pour mieux faire comprendre l'invention, un certain nombre d'exemples de réalisation sont donnés ci-après.
    • Exemple 1
  • Un fil de cuivre recuit d'un diamètre de 0,20 mm est tout d'abord nettoyé par passage sur des feutres imbibés de trichloroéthane III, solvant volatil, de point d'ébullition 74 °C.
  • Le fil sec passe ensuite sur des feutres imbibés d'un liquide de mordançage-décapage composé d'une solution d'acide chlorhydrique 1 N, soit une molécule gramme d'acide par litre. Le fil passe ensuite dans un bain à 350 °C d'alliage fondu de plomb-argent Pb Ag 3, à 97,5 % de plomb et à 2,5 % d'argent pour 100% d'alliage.
  • Une filière en diamant, utilisée pour le tréfilage des fils de cuivre, est placée juste à la sortie du bain ; elle permet de calibrer le dépôt d'alliage pour obtenir une épaisseur de 3 microns. Le diamètre interne de la filière est de 0,208 0 mm.
  • La soudabilité à la goutte du fil ainsi protégé, mesurée conformément à la norme française NFC 20630 paragraphe 2.8 est de 0,3 seconde à 235 °C. La soudabilité au bain d'alliage du fil protégé selon le paragraphe 2.6 de la norme française NFC 20630 est bonne à 235 °C. La soudabilité à la goutte du fil protégé mesurée après le vieillissement accéléré de 16 heures à 155 °C selon le paragraphe 2.53 de la norme française NFC 20630 est de 1 seconde à 235 °C.
  • Dans une réalisation d'un câble de l'invention, 19 fils protégés de ce type sont assemblés pour obtenir un tordon de 19 x 0,20 mm.
  • Le tordon obtenu est isolé par un double rubannage croisé avec un ruban de polyimide couché avec du fluoroéthylènepropylène par exemple commercialisé sous la marque KAPTON SG 16 de largeur 1/4 de pouce ou 6,35 mm, par la firme DUPONT de NEMOURS.
  • Le recouvrement des rubans est de 51 %.
  • Le tordon rubanné est enfin amené pour scellage dans un four dont la température est réglée à 320-330 °C pour obtenir le câble de l'invention.
  • Dans une opération de contrôle on a constaté que le tordon du câble réalisé, dénudé est bien soudable à 235 °C avec un alliage d'apport Sn Pb à 60/40 et que les 19 brins composant le tordon ne sont pas collés les uns aux autres.
    • Exemple Il
  • On réalise dans des conditions similaires à l'exemple 1 un fil de cuivre protégé par un alliage Pb Sn Ag 2 à 97 % de plomb, 1 % d'étain et 2 % d'argent pour 100 % d'alliage.
  • L'épaisseur de la couche d'alliage de revêtement de ce fil est de 5 microns. La température du bain d'alliage fondu pour le revêtement au trempé de ce fil est de 350 °C. Le diamètre de la filière utilisée pour le calibrage de ce revêtement est de 0,212 0 mm.
  • La soudabilité à la goutte du fil ainsi protégé, mesurée selon la norme française NFC 20630 paragraphe 2.8 est de 0,2 secondes à 235 °C. La soudabilité au bain d'alliage du fil protégé selon la norme française NFC 20630 paragraphe 2.8 est bonne à 235 °C. La soudabilité au bain d'alliage du fil protégé après vieillissement accéléré de 4 heures à l'eau bouillante paragraphe 2.51 de la norme française NFC 20630 est bonne à 235 °C.
  • Dans une réalisation d'un câble de l'invention. un tordon de 19 x 0,20 mm est obtenu avec des fils protégés de ce type.
  • On procède à un double rubannage de ce tordon avec un ruban du même type que celui de l'exemple 1.
  • Le scellage des rubans du tordon obtenu s'effectue par passage dans un four dont la température est de 320-330 °C.
  • Le tordon rubanné et scellé passe ensuite dix fois de suite dans un bain de vernis polyimide commercialisé par exemple sous la marque Liquid H par la firme DUPONT de NEMOURS. Après chaque enduction par passage dans le bain de vernis, ce tordon passe dans un four à une température de 400 °C.
  • La technique utilisée pour cette enduction est celle qui est couramment employée pour la fabrication de fils émaillés.
  • La surépaisseur d'isolant provenant du vernis après séchage et cuisson est de 80 microns au diamètre.
  • Au cours d'une opération de contrôle du câble ainsi obtenu on remarque que les brins du tordon du câble ne sont pas collés entre eux et que la partie dénudée du tordon est soudable à 235 °C avec un alliage d'apport Sn Pb 60/40.
    • Exemple III
  • On réalise dans des conditions similaires à celles de l'exemple 1 un fil de cuivre protégé par un alliage Pb Sn 8 constitué par 92 % de plomb, 8 % d'étain, pour 100 % d'alliage.
  • L'épaisseur de la couche d'alliage de revêtement de ce fil est de 1 micron. La filière utilisée pour le calibrage de ce revêtement a un diamètre de 0,203 2 mm. La température du bain d'alliage fondu pour un revêtement au trempé de ce fil est de 350 °C.
  • La soudabilité à la goutte du fil ainsi protégé, mesurée selon la norme française NFC 20630 est de 0,3 seconde à 235 °C. La soudabilité au bain d'alliage de ce fil protégé est bonne et la soudabilité de ce dernier à la goutte après vieillissement de 4 heures à l'eau bouillante est de 1 seconde à 325 °C.
  • Dans une réalisation d'un câble de l'invention, 19 fils protégés de ce type sont assemblés pour obtenir un tordon de 19 x 0,20 mm.
  • Le tordon passe ensuite dans une extrudeuse alimentée avec de l'éthylène tétrafluoroéthylène commercialisé par exemple sous la marque TEFZEL 200 par la firme DUPONT de NEMOURS, à une température de l'ordre de 330 °C.
  • L'épaisseur du revêtement déposé est de 0,2 mm.
  • Au cours de l'opération de contrôle du câble ainsi obtenu, on remarque que les brins du tordon ne sont pas collés ensemble, et que la soudabilité du tordon s'effectue à 235 °C avec un alliage d'apport d'étain-plomb 60/40, en moins d'une seconde.
    • Exemple IV
  • On réalise dans des conditions similaires à celles de l'exemple 1, un fil protégé par un alliage Pb Ag 5, dont la teneur en plomb est de 94,5 % et la teneur en argent de 5,5 % pour 100 % d'alliage.
  • L'épaisseur de la couche de revêtement déposé est de 5 microns. La filière utilisée pour le calibrage de ce revêtement est de 0,212 0 mm. La température du bain de l'alliage fondu pour un revêtement au trempé de ce fil est de 350 °C.
  • La soudabilité à la goutte du fil ainsi protégé, mesurée selon la norme française NFC 20630 est de 0,2 seconde à 235 °C. La soudabilité au bain d'alliage de ce fil protégé est bonne à 235 °C. La soudabilité de ce dernier après vieillissement de 16 heures à 155 °C est également bonne.
  • Dans une réalisation d'un câble de l'invention, 19 fils protégés de ce type sont assemblés pour obtenir un tordon de 19 x 0,20 mm.
  • Ce tordon est recouvert par un double rubannage comme celui décrit à l'exemple 1.
  • Le tordon scellé au four à 320-330 °C, passe ensuite dans un bain de solution de fluoroéthylène propylène commercialisé par exemple sous la marque TEFLON 120 par la firme DUPONT de NEMOURS.
  • La technique d'enduction est la même que celle décrite dans l'exemple 2.
  • Le séchage et la cuisson se font également à une température de 400 °C.
  • La surépaisseur de polymère de fluoroéthylène propylène (FEP) déposée est de 90 microns au diamètre.
  • Au cours d'une opération de contrôle du câble ainsi obtenu, on remarque que les brins du tordon du câble ne sont pas collés entre eux et que la soudabilité du tordon s'effectue à 235 °C avec un alliage d'étain-plomb 60/40 en moins d'une seconde.

Claims (4)

1. Câble électrique multifilaire à gaine isolante posée à chaud c'est-à-dire à une température de l'ordre de 300 à 350 °C et à conducteurs individuellement protégés par une couche d'un alliage comportant de l'étain, caractérisé en ce qu'il comprend des conducteurs électriques revêtus individuellement d'une couche d'un alliage comportant seulement du plomb et de l'étain qui, permet d'assurer leur non-thermocollage lors de la pose à chaud de la gaine isolante du câble, et de présenter une bonne mouillabilité et une excellente soudabilité, même après un vieillissement accéléré, et qui est constitué par celui comportant pour 100% en poids d'alliage, une teneur en plomb supérieure à 90 % en poids.
2. Câble électrique multifilaire à gaine isolante posée à chaud c'est-à-dire à une température de l'ordre de 300 à 350 °C et à conducteurs individuellement protégés par une couche d'un alliage comportant de l'étain, caractérisé en ce qu'il comprend des conducteurs électriques revêtus individuellement d'une couche d'un alliage comportant seulement du plomb et de l'argent qui, permet d'assurer leur non-thermocollage lors de la pose à chaud de la gaine isolante du câble, et de présenter une bonne mouillabilité et une excellente soudabilité, même après un vieillissement accéléré, et qui est constitué par celui comportant pour 100% en poids d'alliage, une teneur en plomb allant de 90 % à 99 % en poids et une teneur en argent variant de 10% à 1 % en poids.
3. Câble électrique multifilaire à gaine isolante posée à chaud c'est-à-dire à une température de l'ordre de 300 à 350 °C et à conducteurs individuellement protégés par une couche d'un alliage comportant de l'étain, caractérisé en ce qu'il comprend des conducteurs électriques revêtus individuellement d'une couche d'un alliage comportant seulement du plomb, de l'étain et d'argent qui, permet d'assurer leur non-thermocollage lors de la pose à chaud de la gaine isolante du câble, et de présenter une bonne mouillabilité et une excellente soudabilité, même après un vieillissement accéléré, et qui est constitué par celui comportant pour 100% en poids d'alliage, une teneur en plomb supérieure à 90 % et inférieure à 99 % en poids, une teneur en étain inférieure à 10 % et supérieure à 1 %, et un complément à 100% en poids d'alliage étant constitué par de l'argent.
4. Câble selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il comprend des conducteurs électriques revêtus individuellement d'une couche d'alliage ayant une épaisseur allant de un à dix microns selon le procédé au trempé.
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