EA017433B1

EA017433B1 - Способ изготовления армированного прокладочного материала

Info

Publication number: EA017433B1
Application number: EA201100540A
Authority: EA
Inventors: Дмитрий Валерьевич Сахнович; Сергей Борисович Канецкий; Виталий Николаевич Карпушкин
Original assignee: Общество С Ограниченной Ответственностью "Бцм"
Priority date: 2011-02-25
Filing date: 2011-03-04
Publication date: 2012-12-28
Also published as: EA201100540A1

Abstract

Изобретение относится к химической промышленности, а именно к способам изготовления армированного прокладочного материала, предназначенного для изготовления из него герметизирующих уплотнений в двигателях транспортных средств. В способе изготовления армированного прокладочного материала, заключающемся в нанесении на поверхность металлического каркаса герметизирующего слоя согласно изобретению, металлический каркас выполняют из нержавеющей стали, а нанесение герметизирующего слоя осуществляют непрерывным свободным литьем герметика на поверхность металлического каркаса, который перемещают с постоянной скоростью в интервале от 0,9 до 1,1 м/с, с последующим отверждением путем нагревания при трех последовательных температурных режимах: при температуре 50-80°C, затем 80-130°C и затем 130-180°C за время 3,5-4,5 мин. Толщину герметизирующего слоя выполняют в интервале 0,01-0,2 мм путем изменения скорости перемещения металлического каркаса. Толщину герметизирующего слоя регулируют скоростью подачи герметика, которую задают в интервале 0,9-20 л/мин. В качестве герметика используют, например, силиконовую резину ″Эластосил″.

Description

Изобретение относится к химической промышленности, а именно к способам изготовления армированного прокладочного материала, предназначенного для изготовления из него герметизирующих уплотнений в двигателях транспортных средств.

Известен способ прямого нанесения слоя покрытия [1]. Изобретение относится к способу получения пленкообразных затвердевающих веществ из первоначально текучих исходных веществ. Способ осуществляется путем нанесения слоя, состоящего из исходных веществ, на непрерывно движущийся инертный носитель, представляющий собой часть устройства, на участке нанесения. С помощью дозирующего устройства устанавливают толщину нанесенного на носитель слоя исходных веществ. Носитель с нанесенным на него слоем подает слой веществ в отделенное от участка нанесения устройство для сушки. Затем высушенный слой веществ отделяется от носителя или его отделяют от носителя, достигаемый при этом технический результат заключается в большей экономичности способа и получении материала с незначительными отклонениями в толщине.

Недостатком такого способа является недостаточная прочность полученного из первоначально текучих веществ материала.

Известен способ нанесения покрытия ультратонким слоем на металлические изделия [2]. Изобретение относится к непрерывному нанесению покрытия на движущийся субстрат, например стальную металлическую полосу. Покрытие представляет собой ультратонкую пленку толщиной от 10 до 100 нм. Способ включает осаждение ультратонкого слоя наночастиц оксида из раствора, содержащего наночастицы оксидов, в условиях регулируемого рН при температуре субстрата выше 120°С и суммарной продолжительности менее 5 с, предпочтительно менее 1 с, при этом в раствор вводят по меньшей мере одну химическую добавку, обладающую эффектом ограничения толщины наносимого слоя наночастиц оксида. Установка для нанесения покрытия содержит устройство для получения второго покрывающего слоя на первом покрывающем слое, полученном путем горячего погружения или путем распыления форсунками посредством применения указанного способа. Установка расположена после элементов, обеспечивающих операции формования и отвердевания первого покрывающего слоя, где указанный второй покрывающий слой наносят при температуре по меньшей мере на 100°С ниже температуры отвердевания первого покрывающего слоя. Способ позволяет наносить ультратонкий слой наночастиц оксида при более широком диапазоне температур полосы на входе в ванну и воспроизвести толщины покрытия при различной массе слоя.

Недостатком вышеуказанного способа является сложность выполнения процесса нанесения покрытия из-за большого количества технологических операций.

Предложен способ изготовления армированного прокладочного материала [3]. На лист металлического каркаса накладывается рамка с натянутой на ней сеткой (из шелковой нити и др.). В рамку заливается жидкая резиновая смесь и шпателем распределяется по всей поверхности сетки. Затем рамка убирается и на поверхности металлического каркаса образуется равномерный уплотнительный слой из гуммирующего покрытия толщиной, равной толщине используемой сетки. Далее металлический каркас с нанесенным уплотнительным слоем из гуммирующего покрытия вулканизуется известным способом. Если есть необходимость двухстороннего покрытия металлического каркаса уплотнительным слоем, то после вулканизации и последующего остывания операция повторяется на второй стороне металлического каркаса таким же образом. И в конечном итоге из полученного прокладочного материала вырубают прокладки нужной конфигурации.

Недостатком прототипа является большой расход материала при нанесении покрытия, а также недостаточная термостойкость и эластичность прокладочного материала.

Целью изобретения является упрощение технологического процесса нанесения герметизирующего слоя, повышение термостойкости и эластичности прокладочного материала.

Поставленная цель достигается тем, что в способе изготовления армированного прокладочного материала, заключающемся в нанесении на поверхность металлического каркаса герметизирующего слоя согласно изобретению, металлический каркас выполняют из нержавеющей стали, а нанесение герметизирующего слоя осуществляют непрерывным свободным литьем герметика на поверхность металлического каркаса, который перемещают с постоянной скоростью в интервале от 0,9 до 1,1 м/с, с последующим отверждением путем нагревания при трех последовательных температурных режимах: при температуре 50-80°С, затем 80-130°С и затем 130-180°С за время 3,5-4,5 мин.

Толщину герметизирующего слоя выполняют в интервале 0,01-0,02 мм путем изменения скорости перемещения металлического каркаса.

Толщину герметизирующего слоя регулируют скоростью подачи герметика, которую задают в интервале 0,9-20 л/мин.

В качестве герметика используют, например, силиконовую резину Эластосил.

Способ изготовления армированного прокладочного материала осуществляют следующим образом.

Металлический каркас из нержавеющей стали обезжиривают соляной кислотой. Затем металлический каркас помещают на движущееся полотно в литьевую машину. Под давлением жидкий герметик подают в дозирующее устройство литьевой машины со скоростью подачи, заданной в интервале 0,9-20

- 1 017433 л/мин, где его путем свободного литья распределяют на движущийся с постоянной скоростью металлический каркас. Скорость движения полотна литьевой машины, на которое помещают металлический каркас, выбирают от 0,9 до 1,1 м/с. Жидкий герметик, не осевший на металлическом каркасе, сливают в емкость, а затем подают обратно в дозирующее устройство, таким образом, обеспечивая процессу нанесения герметизирующего слоя рецикличность. Толщина полученного герметизирующего слоя составляет 0,01-0,2 мм. Далее металлический каркас с нанесенным герметизирующим слоем помещают на движущуюся ленту печи для отвердевания. Длина печи составляет 7,5-8 м, а лента печи движется с постоянной скоростью 2 м/мин. Отвердевание герметизирующего слоя в печи происходит путем его нагрева при трех последовательных температурных режимах: при температуре 50-80°С, затем 80-130°С и затем 130-180°С за время 3,5-4,5 мин. В качестве герметика используют, например, силиконовую резину ряда Эластосил производства компании ВАКЕР, Германия. Эластосил обладает низкой вязкостью и высокой скоростью вулканизации. Низкая вязкость позволяет существенно понизить давление нагнетания в литьевой машине, что имеет чрезвычайно важное значение с точки зрения капиталовложений в оборудование. Благодаря своей консистенции - от текучей до пастообразной - жидкие силиконовые резины Эластосил откачивают с помощью насоса непосредственно из заводской упаковки и подают через статический смеситель в литьевую машину. Кроме того, отвержденные изделия обладают малым облоем, что обеспечивает высокую экономичность процесса.

Пример реализации способа.

Металлический каркас из нержавеющей стали обезжиривают соляной кислотой и помещают на полотно, движущееся со скоростью 1 м/с в литьевую машину. Под давлением жидкий герметик подают в дозирующее устройство литьевой машины, где его путем свободного литья распределяют на металлический каркас. Далее металлический каркас с нанесенным герметизирующим слоем помещают на движущуюся ленту печи для отвердевания. Длина печи составляет 8 м, а лента печи движется с постоянной скоростью 2 м/мин. Отвердевание герметизирующего слоя осуществляют путем нагревания при трех последовательных зонах печи с температурными режимами 60-120-180°С за время 4 мин.

В таблице указана зависимость толщины герметизирующего слоя от скорости перемещения металлического каркаса и от скорости подачи герметика.

	Скорость движения металлического каркаса, м/сек	Скорость подачи герметика, л/мин	Толщина герметизирующего слоя, мм
1.	0,9	20,00	0,20
2.	1,0	10,45	0,11
3.	1,1	0,90	0,01

Армированный прокладочный материал, полученный вышеуказанным способом, обладает высокой термоустойчивостью в диапазоне температур от -50 до +200°С, а также повышенной устойчивостью к атмосферным воздействиям и химикатам, что позволяет успешно использовать его, в том числе в двигателях транспортных средств.

Claims

ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ

1. Способ изготовления армированного прокладочного материала, заключающийся в нанесении на поверхность металлического каркаса герметизирующего слоя, отличающийся тем, что металлический каркас выполняют из нержавеющей стали, а нанесение герметизирующего слоя осуществляют непрерывным свободным литьем герметика на поверхность металлического каркаса, который перемещают с постоянной скоростью в интервале от 0,9 до 1,1 м/с, с последующим отверждением путем нагревания при трех последовательных температурных режимах: при температуре 50-80°С, затем 80-130°С и затем 130-180°С за время 3,5-4,5 мин.
2. Способ по п.1, отличающийся тем, что толщину герметизирующего слоя выполняют в интервале 0,01-0,2 мм путем изменения скорости перемещения металлического каркаса.
3. Способ по пп.1, 2, отличающийся тем, что толщину герметизирующего слоя регулируют скоростью подачи герметика, которую задают в интервале 0,9-20 л/мин.
4. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве герметика используют, например, силиконовую резину Эластосил.

Евразийская патентная организация, ЕАПВ

Россия, 109012, Москва, Малый Черкасский пер., 2