JP2007321912A - ガスケットの製造方法及びガスケット - Google Patents

Abstract

【課題】加硫の度合いが均質な弾性シール層を形成可能で且つ、薄型ガスケットの生産性の向上を図ったガスケットの製造方法とこれによって得られるガスケットを提供することを目的とする。
【解決手段】環状芯金２の表面に薄状弾性シール層３を被着一体とした薄型ガスケット１の製造方法であって、金属材を、所定の環状形状に打抜き加工して環状体２０となし、この環状体の表面に未加硫ゴム３０の薄層を形成して環状積層体１０を構成し、該環状積層体を熱伝導性が良好な成型補助板５の上に載置して、上下に熱盤６、７を備えた加熱成型型Ｄ内へ搬入し、下熱盤上に該成型補助板を介在させた状態で配置して、前記上下熱盤により圧縮加熱成型し、前記環状体の表面に未加硫ゴムの薄層が加硫され、被着一体化された弾性シール層を形成し、前記成型補助板を取り除いた後、所定のガスケット形状に打抜き加工することを特徴とする。
【選択図】図４

Description

本発明は、内燃機関のシリンダブロックとオイルパンとの接合面間や、各種配管接合部分等に介装してシールする為に用いられる環状の薄型ガスケットの製造方法と、この製造方法によって得られるガスケットに関する。

自動車用エンジン等の内燃機関のシリンダブロックとオイルパンとの接合面や、各種配管接合部分等には、その開口部の被密封部材間に環状のガスケットが介装され、これら被密封部材を締結することによって、ガスケットを挟圧してそのシールがなされる。

このようなガスケットの製造方法としては、下記特許文献１がある。特許文献１には、金属製線状材をガスケット形状に沿わせると共にこれを圧延加工せしめて板状芯材（芯金）を形成し、該板状芯材へ弾性シール材を一体成型されてなるガスケットの製造方法が記載されている。

特開平９−１１２７００号公報

しかしながら、近年、このようなガスケットは、シール性を損なうことなく、より軽量化・薄型化されたものが求められ、また生産効率の観点から、ガスケットの成型は、高温且つ高速に行われるようになっているが、上記特許文献１の製造方法は、これに対応できるものではなかった。
高速加熱成型によりガスケットを製造する場合には、成型型の熱盤を高温（１７０度〜２５０度）に保ち、数秒間で圧縮加熱成型を行うが、弾性シール層に凹凸がある場合、弾性シール層の厚みが薄い部分と厚い部分とでは、加硫時間が異なるため、製造工程の高速化を求めて、すぐに成型型からガスケットを取り出すと、厚い部分の弾性シール層の加硫がなされていないという問題があった。また薄型のガスケット（例えば０．１２〜０．４０ｍｍ厚程度）を製造する場合は、芯金となる薄状環状体の表面に薄層の未加硫ゴムを形成し、加硫成型されるが、未加硫ゴムの層が薄ければ薄いほど、圧縮加熱成型がなされる前の高温の成型型内に搬入する過程において、直ぐに加硫が始まってしまい、成型型による成型がうまくいかないという問題もあった。

本発明は、上記実情に鑑みなされたものであり、加硫の度合いが均質な弾性シール層を形成可能で且つ、薄型ガスケットの生産性の向上を図ったガスケットの製造方法とこれによって得られるガスケットを提供することを目的としている。

請求項１の発明に係るガスケットの製造方法は、環状芯金の表面に薄状弾性シール層を被着一体とした薄型ガスケットの製造方法であって、金属材を、所定の環状形状に打抜き加工して環状体となし、この環状体の表面に未加硫ゴムの薄層を形成して環状積層体を構成し、該環状積層体を熱伝導性が良好な成型補助板の上に載置して、上下に熱盤を備えた加熱成型型内へ搬入し、下熱盤上に該成型補助板を介在させた状態で配置して、前記上下熱盤により圧縮加熱成型し、前記環状体の表面に未加硫ゴムの薄層が加硫され被着一体化された弾性シール層を形成し、前記成型補助板を取り除いた後、所定のガスケット形状に打抜き加工することを特徴とする。

請求項２の発明に係るガスケットの製造方法は、請求項１において、成型補助板の外側端部は、その一部を切り欠いて下向きに折曲形成された折曲部を備えており、前記上下熱盤により圧縮加熱成型される際には、前記折曲部は、平坦状になることを特徴とする。
請求項３の発明に係るガスケットの製造方法は、請求項１又は請求項２において、成型補助板が、前記環状積層体と略同形状の環状体とされていることを特徴とする。
請求項４の発明に係るガスケットの製造方法は、請求項２において、前記成型補助板は、前記環状積層体より大きな環状に形成されており、前記環状体の外側端部には、突起部が形成され、該突起部をして前記成型補助板に前記環状積層体が載置される構成とすることを特徴とする。
請求項５の発明に係るガスケットの製造方法は、請求項２において、前記環状積層体より大きな環状に形成されており、この成型補助板の内側端部には突起部が形成され、前記環状積層体はこの突起部に載置される構成とすることを特徴とする。

請求項６の発明に係るガスケットの製造方法は、環状芯金の表面に薄状弾性シール層を被着一体とした薄型ガスケットの製造方法であって、金属材を、所定の環状形状に打抜き加工して環状体となし、この環状体の表面に未加硫ゴムの薄層を形成して環状積層体を構成し、該環状積層体をホルダー上に載置して、上下に熱盤を備えた加熱成型型内において該ホルダーによって保持された状態で、上下熱盤により圧縮加熱成型し、前記環状体の表面に未加硫ゴムの薄層が加硫され被着一体化された弾性シール層を形成し、前記ホルダーから取り外した後、所定のガスケット形状に打抜き加工することを特徴とする。

請求項７の発明に係るガスケットの製造方法は、請求項６において、前記環状体の外側端部或いは内側端部には、突起部が形成されており、該突起部が前記ホルダーに保持される構成とすることを特徴とする。
請求項８の発明に係るガスケットの製造方法は、請求項６又は請求項７において、前記ホルダーには、前記環状体を保持するホルダー取手部が形成されていることを特徴とする。
請求項９の発明に係るガスケットの製造方法は、請求項６乃至請求項８のいずれかに記載のガスケットの製造方法において、前記ホルダーは、前記環状積層体の外側端部を外側から保持する構成とすることを特徴とする。
請求項１０の発明に係るガスケットの製造方法は、請求項６乃至請求項８のいずれかに記載のガスケットの製造方法において、前記ホルダーは、前記環状積層体の内側端部を内側から保持する構成とすることを特徴とする。

請求項１１の発明に係るガスケットの製造方法は、請求項１乃至請求項１０のいずれかに記載のガスケットの製造方法において、前記未加硫ゴムの薄層は、前記環状体の両面に形成されていることを特徴とする。
請求項１２の発明に係るガスケットの製造方法は、請求項１乃至請求項１１のいずれかに記載のガスケットの製造方法において、前記環状体は、金属材を打抜き加工して形成した複数の環状体用構成材を突き合わせ一体として環状形状とされていること特徴とする。
請求項１３の発明に係るガスケットは、薄状金属基板の表面に薄状弾性シール層を被着一体とした薄型ガスケットであって、請求項１乃至１２のいずれかに記載のガスケットの製造方法によって得られたものであることを特徴とする。

本発明の請求項１乃至請求項５に係るガスケットの製造方法によれば、環状体の表面に未加硫ゴムの薄層を形成して構成された環状積層体を熱伝導性が良好な成型補助板の上に載置して、上下に熱盤を備えた加熱成型型内へ搬入し、下熱盤上に該成型補助板を介在させた状態で配置して、圧縮加熱成型するようにしているので、未加硫ゴムの層が薄いものであっても、該成型補助板が介在することにより、下熱盤から直接熱が未加硫ゴムに伝わらず、熱の伝達が成型補助板を介してなされる分だけ、熱の伝達を遅らせることができる。よって、圧縮加熱成型をする前に前記未加硫ゴムが加硫してしまうということを防ぎながら、薄型ガスケットを短時間で高速加熱成型により製造することができるので、生産性を向上させることができる。
また弾性シール層の厚みが部位によって異なるガスケットであっても、他の部位より厚みが薄い弾性シール層部分のみ、急速に加硫が進んでしまうことがなく、全体に亘り加硫の度合いが均質な弾性シール層が形成されたガスケットが得られる。
更に、成型補助板は、熱伝導性が良好な素材でなるので、未加硫ゴムに直接熱が伝わらないように介在させながらも、圧縮加熱成型時には、未加硫ゴムの薄層に熱を伝えることができる。

特に請求項２の発明に係るガスケットの製造方法によれば、成型補助板の外側端部は、その一部を切り欠いて下向きに折曲形成された折曲部を備えているので、該折曲部が成型補助板を支持して、成型補助板の内側を下熱盤から浮いた状態とすることができる。よってその成型補助板の上に載置された環状積層体へ下熱盤からの熱の伝達を遅らせることができ、圧縮加熱成型をする前に前記未加硫ゴムが加硫してしまうということを防ぎながら、薄型ガスケットを短時間で高速加熱成型により製造することができるので、生産性を向上させることができる。
また上下熱盤により圧縮加熱成型される際には、前記折曲部は、平坦状になるので、圧縮加熱成型時に該折曲部が邪魔になることなく、所望するガスケットを製造することができる。

請求項６乃至請求項１０の発明に係るガスケットの製造方法によれば、環状体の表面に未加硫ゴムの薄層を形成して構成された環状積層体をホルダー上に載置して、上下に熱盤を備えた加熱成型型内において該ホルダーによって保持された状態で、該上下熱盤により圧縮加熱成型するようにしているので、下熱盤上に環状積層体を載置させずに圧縮加熱成型することができる。よって、上下熱盤より直接熱が未加硫ゴムへ伝わることがないため、圧縮加熱成型をする前に前記未加硫ゴムが加硫してしまうということを防ぎながら、薄型ガスケットを短時間で高速加硫成型により製造することができるので、生産性を向上させることができる。
また弾性シール層の厚みが部位によって異なるガスケットであっても、他の部位より厚みが薄い弾性シール層部分のみ、急速に加硫が進んでしまうことがなく、全体に亘り加硫の度合いが均質な弾性シール層が形成されたガスケットが得られる。

特に請求項７の発明に係るガスケットの製造方法によれば、環状体の外側端部或いは内側端部には、突起部が形成されており、該突起部がホルダーに保持される構成とされているので、環状積層体を直接下熱盤に載置させることなく、加熱成型型内へホルダーによって保持された状態で搬入させることができる。
また請求項８の発明に係るガスケットの製造方法によれば、ホルダーには環状体を保持するホルダー取手部が形成されているので、環状体を保持した状態で加熱成型型内へ搬入させることができる。

更に請求項９の発明に係るガスケットの製造方法によれば、ホルダーは、環状積層体の外側端部を外側から保持する構成としているので、環状積層体の内側周縁の形状がどのような形状であっても、環状積層体を圧縮成型する際に、ホルダーが邪魔になることがなく、スムーズに高速加熱成型をすることができる。

そして、請求項１０の発明に係るガスケットの製造方法は、ホルダーは、環状積層体の内側端部を内側から保持する構成としているので、環状積層体の外側周縁の形状がどのような形状であっても、環状積層体を圧縮成型する際に、ホルダーが邪魔になることがなく、スムーズに高速加熱成型することができる。

請求項１１の発明に係るガスケットの製造方法によれば、未加硫ゴムの薄層が、環状体の両面に形成されたものにも適用可能である。
請求項１２の発明に係るガスケットの製造方法によれば、環状体は、金属材を打抜き加工して形成した複数の環状体用構成材を突き合わせ一体として環状形状とされているので、原板の金属材からこの環状体を直接打抜き形成する場合に比べて、抜きかす部分が少なくなり、歩留まりが飛躍的に向上する。
請求項１３の発明に係るガスケットは、上記いずれかの製造方法によって得られるものであるから、全体に亘り加硫の度合いが均質な弾性シール層が形成された薄型ガスケットとされ、品質が安定し生産性の良さから低コストで提供される。

以下に本発明の最良の実施の形態について、図面に基づいて説明する。図１は本発明のガスケット製造方法によって得られたガスケットの断面図、図２は本発明に用いられる環状積層体の平面図、図３は本発明のガスケットの製造方法の一例のフロー図、図４（ａ）（ｂ）は本発明に係るガスケット製造方法に採用される加熱成型型を用いた成型要領を示す縦断面図、図５は本発明に用いられる成型補助板の例を示す平面図、図６（ａ）（ｂ）は図４の例の変形例を示す同様の図、図７（ａ）（ｂ）は本発明に用いられる成型補助板の例を示す平面図、図８は本発明に係るガスケット製造方法に採用されるホルダー及び加熱成型型の例を示す斜視図、図９（ａ）（ｂ）は図８に示す加熱成型型を用いた成型要領を示す縦断面図、図１０（ａ）（ｂ）は図８の例の変形例を示す同様の図、図１１（ａ）（ｂ）は図８の例の更なる変形例を示す同様の図、図１２は図１１（ａ）のＸ部拡大図、図１３は本発明に用いられるホルダーの例を示す平面図、図１４（ａ）（ｂ）は本発明に係るガスケット製造方法に採用される更に別の実施形態の加熱成型型を用いた成型要領を示す縦断面図、図１５（ａ）（ｂ）は図１４の例の変形例を示す同様の図、図１６は本発明に用いられるホルダーの例を示す平面図、図１７（ａ）（ｂ）は本発明に係るガスケット製造方法に採用される更に別の実施形態の加熱成型型を用いた成型要領を示す縦断面図である。

まず図１〜図７に基づいて、実施例１の実施形態を説明する。
図において、ガスケット１は、自動車用エンジンのオイルパンガスケットに適用された例を示し、不図示のオイルパンの上端開口周縁部分（鍔部分）の形状に合致するよう、所定幅で且つ所定の環状形状（略方形）に形成されたものである。具体的には、ガスケット１は、冷間圧延鋼板或いはステンレス鋼板等からなる芯金２と、この芯金２の両面に被着一体化した弾性シール層３とよりなり、本発明の製造方法は、芯金２の厚みが０．２０ｍｍ厚、弾性シール層３の厚みが０．０５ｍｍ厚程度の薄状のガスケット１を製造する場合に好適である。もちろんこれ以上の厚みを有するガスケット１を製造する場合にも適用可能な点は言うまでもない。

ガスケット１は、以下の要領で製造される。まず、鋼材（金属材）の打抜きによって、所定の環状形状を構成する環状体２０を得る（ステップＳ１）。図２では、鋼材を所定のガスケット幅よりやや幅広に打抜いた例を示している。
次いで、この環状体２０の片面又は両面に未加硫ゴム３０の薄層を形成して、環状積層体１０を構成し（ステップＳ２）、この環状積層体１０を成型補助板５の上に載置する（ステップＳ３）。そして環状積層体１０が載置された成型補助板５を加熱成型型Ｄ内へ搬入し、下熱盤７上に配置して（ステップＳ４、図４（ａ）参照）、成型補助板５を介在させた状態で、上下熱盤６、７により圧縮加熱成型する（ステップＳ５）。環状積層体１０の未加硫ゴム３０を加硫（加熱・加圧）処理して、環状体２０の両面に被着一体として薄状の弾性シール層３を形成し（ステップＳ６、図４（ｂ）参照）、爾後、加熱成型型Ｄから圧縮加熱成型された環状積層体１０を成型補助板５と共に取り出して、成型補助板５を取り外す（ステップＳ７）。そして、所定のガスケット形状に打抜き加工し（ステップＳ８）、更にプレス加工により所定の箇所にビード部４を形成して（ステップＳ９）、ガスケット１を得る（図１参照）。
尚、加硫された環状積層体１０を所定のガスケット形状に打抜き加工する際には、オイルパンとシリンダブロック（付図示）との間に介装し、これらをボルトにより締結一体とさせる為の多数のボルト孔Ｂが、環状積層体１０の周方向に沿って適宜間隔で一括打抜き加工される。

このように、本発明の製造方法によれば、環状積層体１０を熱伝導性が良好な成型補助板５の上に載置して、上下に熱盤６、７を備えた加熱成型型Ｄ内へ搬入し、下熱盤７上に該成型補助板５を介在させた状態で配置して、圧縮加熱成型するようにしているので、未加硫ゴム３０の層が非常に薄いものであっても、該成型補助板５が介在することにより、直接熱が未加硫ゴム３０に伝わらず、熱の伝達が成型補助板５を介してなされる分だけ、熱の伝達を遅らせることができる。よって、圧縮加熱成型をする前に未加硫ゴム３０が加硫してしまうということを防ぎ、薄型のガスケット１を短時間で高速加熱成型により製造することができ、生産性を向上させることができる。
またこの製造方法によれば、ガスケット１の弾性シール層３の厚みが部位によって異なるものであっても、他の部位より厚みが薄い弾性シール層３部分のみ、急速に加硫が進んでしまうことがなく、全体に亘り加硫の度合いが均質な弾性シール層が形成されたガスケット１が得られる。
更に、成型補助板５は、熱伝導性が良好な素材でなるので、未加硫ゴム３０に直接熱が伝わらないように介在させながらも、圧縮加熱成型時には、未加硫ゴム３０の薄層に熱を伝えることができる。

成型補助板５は、上述のように、下熱盤７と環状積層体１０との間に介在しながらも、圧縮加熱成型する際には、環状積層体１０側へ熱を十分に伝える必要があるので、熱伝導性の良い金属板等が用いられ、弾性シール層３との離型性がよいものとし、その形状は、図４の例のように平滑な板状のものでもよいし、波形やリーフバネ状の凸起が形成されたものとしてもよい。成型補助板５を波形とした場合は、下熱盤上に置いた時、下熱盤との間に空気層が出来、成型前の伝熱抑止に効果的である。尚、圧縮加熱成型時には、圧縮されて波形や凸部がなくなる金属板であることが肝要である。
また成型補助板５を複数枚、用意しておけば、事前に環状積層体１０が載置された成型補助板５を加熱成型型内へ搬入する準備をすることができ、また圧縮加熱成型により蓄熱された成型補助板５を冷却させる時間も取ることができる。よってこれにより、一層生産性の向上を図ることができる。

ここで金属材を打抜き加工して構成される環状体２０は、シート状基材を打抜き加工したものとしてもよいが、シート状基材に複数の環状体用構成材を打抜き加工し、これら構成材を接合して環状体２０を構成するものとしてもよい。
図２は構成材を突き合わせて形成された環状体２０と該環状体２０の表面に未加硫ゴム３０を形成してなる環状積層体１０を示す平面図である。環状体用構成材２２、２３は略Ｌ形をなし、原板としての鋼板から、多数の環状体用構成材２２、２３を互いに近接配列した状態で打抜きすれば、環状体２０をシート状基材から直接打ち抜きする場合に比べて抜きかす部分が少なく、その歩留まりが飛躍的に向上する。図中Ｓは接合部であり、レーザー溶接、レーザースポット溶接等によって接合される。
また環状体２０の一部に折り返しや絞り、ワッシャ等のストッパー部が形成されたものや、環状体２０が、細い金属線や金網状に構成される場合にも、本発明が適用可能である点は言うまでもない。

図４（ａ）（ｂ）は、本発明に係るガスケット製造方法に採用される加熱成型型Ｄを用いた成型要領を示す縦断面図を示しており、図４（ａ）は圧縮加熱成型する前の状態、図４（ｂ）は圧縮加熱成型した後の状態を示している。ここで加熱成型型Ｄの温度は限定されるものではないが、設定温度は１７０度〜２５０度に設定可能である。
加熱成型型Ｄはラム（不図示）によって上下昇降し可動側となる上型８と、支柱（不図示）によって支持され、固定側となる下型９とよりなり、上型８、下型９にはそれぞれ上熱盤６、下熱盤７を備えており、上型８、下型９はラムの伸張に伴う可動側の下降（図４（ａ）の白抜き矢印方向）により合体し、圧縮加熱成型がなされる。その他、図示は省略するが、ラムの伸縮用駆動源、上熱盤６、下熱盤７の駆動手段等が周辺に配備され、上熱盤６、下熱盤７としては埋め込み式のヒータ等の加熱手段が採用される。尚、上型８、下型９は平滑面としてもよいし、所望するガスケット１の形状に応じて、一体成型するためのキャビティ（不図示）が研削加工されたものとしてもよい。また上型８、下型９の表面を粗面とすれば、加熱成型後、離型性を良くすることができる。更に加熱成型型Ｄの構成は上記のものに限定されず、例えば下型９が可動側となるものにも適用可能なことは言うまでもない。

ここで未加硫ゴム３０の薄層は、図例のように環状体２０の両面に形成されるものに限られず、片面のみに形成されるものとしてもよい。また未加硫ゴム３０の薄層は、環状体２０の表面に、シート状の未加硫ゴム３０を貼り合わせることによって形成されるものとしてもよいし、未加硫ゴム材を塗布或いは印刷することにより形成されるものとしてもよい。未加硫ゴム３０としてシート状のものを用いる場合は、シート状の未加硫ゴムを環状体２０の幅よりやや幅広の環状形状に打ち抜いて使用するので、抜きかす部分の再利用が可能である。更に、未加硫ゴム３０の薄層は、環状体２０の表面に接着剤を塗布し、その上に未加硫ゴム３０を形成するものとしてもよい。

ここで、ゴム材としては、アクリロニトリルブタジエンゴム（ＮＢＲ）、スチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）、イソブチレンゴム（ＩＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、ブチルゴム（ＩＩＲ）、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＭ）、フッ素ゴム（ＦＫＭ）、シリコーンゴム（ＶＭＱ）、アクリルゴム（ＡＣＭ）、水添化アクリロニトリルブタジエンゴム（Ｈ−ＮＢＲ）、エチレンアクリルゴム（ＡＥＭ）等を用いることができる。

図５は本発明（実施例１）に用いられる成型補助板５の変形例を示す平面図である。
この変形例での成型補助板５は、環状積層体１０と略同形状の環状とされている。このように成型補助板５が枠状に打抜かれた形状であっても、環状積層体１０を載置可能な形状とすれば、下熱盤７上に成型補助板５を介在させた状態で環状積層体１０を圧縮加熱成型することができる。

図６（ａ）（ｂ）は、本発明に係るガスケット製造方法に採用される加熱成型型Ｄを用いた成型要領を示す縦断面図を示しており、図６（ａ）は圧縮加熱成型する前の状態、図６（ｂ）は圧縮加熱成型した後の状態を示している。図４、図５の例とは成型補助板５の構成が異なるものである。尚、上述の例と共通する部分には同一の符号を付し、その説明は割愛する。

この変形例における成型補助板５の外側端部は、図６（ａ）の２点鎖線で囲った拡大図に示すように、その一部を切り欠いて下向きに折曲形成された折曲部５ａを備えている。よって、該折曲部５ａが成型補助板５を支持して、環状積層体１０が載置される成型補助板５が下熱盤７から浮いた状態とすることができる。また上下熱盤６、７により圧縮加熱成型される際には、折曲部５ａは、平坦状になるので、圧縮加熱成型時に該折曲部５ａが邪魔になることなく、所望するガスケット１を製造することができる。

ここで折曲部５ａは、図６の例のように成型補助板５の外側端部の一部を切り欠いて形成されたものに限られず、外側端部全体を下向きに折曲形成するものとしてもよい。またこのように成型補助板５に折曲部５ａが形成されたものとすれば、成型補助板５に載置された環状積層体１０を下熱盤７から離れた位置に保持することができるので、成型補助板５の形状は図例のものに限られず、以下のように構成することもできる。

図７（ａ）（ｂ）は、本発明（実施例１）に用いられる成型補助板５の更なる変形例を示す平面図である。尚、上述の例と共通する部分には同一の符号を付し、その説明は割愛する。
図７（ａ）に示す成型補助板５は、環状積層体１０より大きな環状に形成されており、環状体２０の外側端部２０ａには、突起部２１が形成され、該突起部２１をして成型補助板５に、環状積層体１０が載置される構成としたものである。
また図７（ｂ）に示す成型補助板５は、環状積層体１０より大きな環状に形成されており、この成型補助板５の内側端部には突起部５ｂが形成され、環状積層体１０はこの突起部５ｂに載置される構成としたものである。

これによれば、折曲部５ａによって成型補助板５が支持され、成型補助板５の上に載置された環状積層体１０が、下熱盤７から離れた位置に保持されるので、より環状積層体１０へ下熱盤７からの熱の伝達を遅らせることができ、圧縮加熱成型をする前に未加硫ゴム３０が加硫してしまうということを防ぎながら、薄型ガスケット１を短時間で高速加熱成型により製造することができるので、生産性を向上させることができる。
尚、ここでは図示していないが、図５の例において、成型補助板５の外側端部に折曲部５ａが形成されたものとしてもよいことは言うまでもない。

次いで図８〜図１３に基づいて、実施例２の実施形態を説明する。尚、実施例１と共通する部分には同一の符号を付し、その説明は割愛する。
本実施例は、実施例１のように、成型補助板５を用いるのではなく、ホルダーＨを用いてガスケット１を高速加硫成型する点が異なり、ホルダーＨは環状積層体１０の外側端部１０ａを外側から保持する構成としている。このように、環状積層体１０の外側端部１０ａを外側から保持する構成とすれば、環状積層体１０の内側周縁の形状がどのような形状であっても、環状積層体１０を圧縮成型する際に、ホルダーＨが邪魔になることがなく、スムーズに高速加熱成型をすることができる。
図８は本発明に係るガスケット製造方法に採用されるホルダー及び加熱成型型の例を示す斜視図、図９（ａ）（ｂ）は、図８に示す加熱成型型Ｄを用いた成型要領を示す縦断面図であり、図９（ａ）は圧縮加熱成型する前の状態、図９（ｂ）は圧縮加熱成型した後の状態を示している。

ガスケット１は以下の要領で製造される。まず、鋼材（金属材）の打抜きによって、所定の環状形状を構成する環状体２０を得る。この例では環状体２０の外側端部２０ａに突起部２１が形成されるよう、鋼材が打抜形成されている。
次いで、この環状体２０に未加硫ゴム３０の薄層を形成して、環状積層体１０を構成する。そして、該突起部２１によって環状積層体１０がホルダーＨによって保持されるようホルダーＨ上に環状積層体１０を載置し、該ホルダーＨを加熱成型型Ｄ内へ搬入して、上下熱盤６、７により圧縮加熱成型する。環状積層体１０の未加硫ゴム３０を加硫（加熱・加圧）処理して、環状体２０の両面に被着一体として薄状の弾性シール層３を形成し、圧縮加熱成型された環状積層体１０をホルダーＨから取り外す。そして、所定のガスケット形状に打抜き加工し、更にプレス加工により所定の箇所にビード部４を形成して、ガスケット１を得る（図１参照）。

これによれば、図８、図９（ａ）に示すように、環状体２０の外側端部２０ａに突起部２１が形成された環状積層体１０をホルダーＨにて保持した状態で、加熱成型型Ｄ内へ搬入し、上下熱盤６、７により圧縮加熱成型するようにしているので、下熱盤７上に環状積層体１０を載置させずに圧縮加熱成型することができる。即ち、環状積層体１０は、ホルダーＨによって上下熱盤６、７の間に宙に浮いたように保持された状態から上下熱盤６、７により圧縮加熱成型されるので、圧縮加熱成型する前に、上下熱盤６、７から直接熱が未加硫ゴム３０へ伝わることがなく、未加硫ゴム３０が加硫してしまうことを防止できる。よって、薄型のガスケット１を短時間で高速加硫成型により製造することができ、生産性を向上させることができる。またこの製造方法によれば、未加硫ゴム３０の層の厚みが部位によって異なるものであっても、他の部位より厚みが薄い未加硫ゴム３０の層部分のみ、急速に加硫が進んでしまうことがなく、全体に亘り加硫度合いが均質な弾性シール層が形成されたガスケット１が得られる。

ここで示す加熱成型型Ｄは、実施例１のものとは異なり、ラムの昇降機構が図９（ａ）に示す白抜き矢印のように、下型９が上下に昇降する可動側となり、上型８が固定側となっている。よってホルダーＨで保持された環状積層体１０は、両熱盤６、７間の略中央位置に搬入配置され、上型８側へ下型９が可動し、最終的には図９（ｂ）に示すように上下熱盤６、７により圧縮加熱成型される。尚、昇降機構の構成はこれに限られず、例えば下型９を固定側とし、上型８が下へ可動するものとしてもよく、要は搬入してから圧縮加熱成型を行うまでの間、上下熱盤６、７が環状積層体１０に直接触れない状態とできればよい。
この例は、ホルダーＨを保持するアーム部Ｈａを備えた例を示しており、このアーム部ＨａにはホルダーＨを保持できるよう段部Ａが形成されている。アーム部Ｈａは、環状積層体１０を両熱盤６、７間の中央位置に搬入できるようホルダーＨを支持できる構造であればよく、ここでは、アーム部Ｈａ自体は保持部Ｂによって固定保持され、加熱成型型Ｄにより環状積層体１０が圧縮成型される際には、ホルダーＨはアーム部Ｈａから離れて、環状積層体１０とともに上下熱盤６、７に挟まれるようになっている。尚、図９ではアーム部Ｈａを備えた例を示しているが、図１０のようにホルダーＨを保持部Ｂで保持されるようにしてもよい。またホルダーＨを保持する構成としては、保持部Ｂに限らず、上方より吊り下がった保持部（不図示）によって保持される構成としてもよい。

図１０は図８の例の変形例であり、本発明に係るガスケット製造方法に採用される加熱成型型Ｄを用いた成型要領を示す縦断面図を示しており、図１０（ａ）は圧縮加熱成型する前の状態、図１０（ｂ）は圧縮加熱成型した後の状態を示している。
ホルダーＨは、環状積層体１０の外側端部１０ａに露出させた突起部２１の上下を挟持して保持する構成としている。これによれば、環状積層体１０を下熱盤７上に載置させることなく、ホルダーＨによって、よりしっかりと挟持して保持することができる。尚、図１０ではホルダーＨは保持部Ｂで保持され、アーム部Ｈａがない例を示しているが、図９に示すようにアーム部ＨａにホルダーＨが載置されるものとしてもよい。またホルダーＨを保持する構成としては、保持部Ｂに限らず、上方で固定され、そこから吊り下がった保持部（不図示）によって保持される構成としてもよい。

図１１は図８の例の変形例であり、本発明に係るガスケット製造方法に採用される加熱成型型Ｄを用いた成型要領を示す縦断面図を示しており、図１１（ａ）は圧縮加熱成型する前の状態、図１１（ｂ）は圧縮加熱成型した後の状態を示している。そして図１２は図１１（ａ）のＸ部拡大図である。
この例のホルダーＨには、環状体２０を保持するホルダー取手部Ｈｂが形成されており、このホルダー取手部Ｈｂによって環状体２０の外側端部２０ａに形成された突起部２１が保持される構成としている。

これによれば、突起部２１がホルダーＨのホルダー取手部Ｈｂに保持される構成とされているので、環状積層体１０を直接下熱盤７に載置させることなく、加熱成型型Ｄ内へホルダーＨによって保持された状態で搬入させることができる。
また突起部２１の位置、形状に合わせてホルダー取手部Ｈｂが形成されているので、ホルダーＨに環状積層体１０を載置する際に環状積層体１０の位置決めがしやすく作業性のよいものとすることができる。
尚、図１１ではアーム部Ｈａを備えた例を示しているが、図１０のようにホルダーＨを保持部Ｂで保持するようにしてもよい。

図１３は本発明（実施例２）に用いられるホルダーＨの更なる変形例を示す平面図である。図中Ｈａは、上述したホルダーＨのアーム部である。
ホルダーＨの構成はこれに限定されるものではないが、図１３の例は、環状積層体１０を圧縮加熱成型する際に邪魔にならないようホルダーＨの内側は刳り貫かれ、且つ環状積層体１０の四隅を保持して全体を保持できるように、これに対応した箇所に突出したホルダー取手部Ｈｂが形成されている。このホルダー取手部Ｈｂによって、環状積層体１０が保持されるので、この例では環状体２０に突起部２１が形成されていないものを示している。
これによれば、ホルダーＨには環状体２０を保持するホルダー取手部Ｈｂが形成されているので、環状体２０をホルダーＨで保持した状態で加熱成型型Ｄ内へ搬入させることができる。

ここで加熱成型型Ｄ内へのホルダーＨの搬入及び取り出しは、水平状態に直線移動させて両熱盤６、７間に搬入及び取り出しする構成としてもよいし、アーム部Ｈａの一箇所に回動支点を設け、アーム部Ｈａを回動させて両熱盤６、７間に搬入及び取り出しする構成としてもよい。またこの例では環状積層体１０の外側端部１０ａを下側から保持する構成としているが、これに限られず、図１０の例のように外側端部１０ａの上下を挟持するものとしてもよい（図１０（ａ）（ｂ）参照）。

次いで図１４〜図１６に基づいて、実施例３の実施形態を説明する。尚、実施例１、実施例２と共通する部分には同一の符号を付し、その説明は割愛する。
本実施例は、実施例１のように、成型補助板５を用いるのではなく、ホルダーＨを用いてガスケット１を高速加硫成型する点が異なり、ホルダーＨは環状積層体１０の内側端部１０ｂを内側から保持する構成としている点で実施例２と異なる。
これによればホルダーＨは、環状積層体１０の内側端部１０ｂを内側から保持する構成としているので、環状積層体１０の外側周縁の形状がどのような形状であっても、環状積層体１０を圧縮成型する際に、ホルダーＨが邪魔になることがなく、スムーズに高速加熱成型することができる。
図１４（ａ）（ｂ）は、本発明に係るガスケット製造方法に採用される加熱成型型Ｄを用いた成型要領を示す縦断面図であり、図１４（ａ）は圧縮加熱成型する前の状態、図１４（ｂ）は圧縮加熱成型した後の状態を示している。

ガスケット１は以下の要領で製造される。まず、鋼材（金属材）の打抜きによって、所定の環状形状を構成する環状体２０を得る。図１４の例では環状体２０の内側端部２０ｂに突起部２１が形成されるよう、鋼材が打抜形成されている。
次いで、この環状体２０に未加硫ゴム３０の薄層を形成して、環状積層体１０を構成する。環状積層体１０を加熱成型型Ｄ内に設けられたホルダーＨ上に載置し、加熱成型型Ｄ内において環状積層体１０がホルダーＨによって保持された状態で、上下熱盤６、７により圧縮加熱成型する。環状積層体１０の未加硫ゴム３０を加硫（加熱・加圧）処理して、環状体２０の両面に被着一体として薄状の弾性シール層３を形成し、圧縮加熱成型された環状積層体１０をホルダーＨから取り外す。そして、所定のガスケット形状に打抜き加工し、更にプレス加工により所定の箇所にビード部４を形成して、ガスケット１を得る（図１参照）。

図１４（ａ）に示すように、環状積層体１０は、加熱成型型Ｄ内に構成された環状のホルダーＨ上に載置し、内側端部１０ｂを内側から保持された状態で、上下熱盤６、７により圧縮加熱成型するようにしているので、下熱盤７上に環状積層体１０を載置させずに圧縮加熱成型することができる。即ち、環状積層体１０は、ホルダーＨによって支持され、加熱成型型Ｄ内に宙に浮いた状態から上下熱盤６、７により圧縮加熱成型されるので、圧縮加熱成型する前に、上下熱盤６、７から直接熱が未加硫ゴム３０へ伝わることがなく、未加硫ゴム３０が加硫してしまうことを防止できる。よって、薄型のガスケット１を短時間で高速加硫成型により製造することができ、生産性を向上させることができる。またこの製造方法によれば、未加硫ゴム３０の層の厚みが部位によって異なるものであっても、他の部位より厚みが薄い未加硫ゴム３０の層部分のみ、急速に加硫が進んでしまうことがなく、全体に亘り加硫の度合いが均質な弾性シール層が形成されたガスケット１が得られる。

ここで示す加熱成型型Ｄは、実施例２のものと同様に、ラムの昇降機構が図１４（ａ）に示す白抜き矢印のように、下型９が上下に昇降する可動側となり、上型８が固定側となっている。尚、昇降機構の構成はこれに限られず、例えば下型９を固定側とし、上型８を上下に可動するものとしてもよいことは言うまでもない。要は搬入してから圧縮加熱成型を行うまでの間、上下熱盤６、７が環状積層体１０に直接触れない状態とできればよい。
またここに示すホルダーＨは、下熱盤７に所定の間隔をもって凹部７ａ又は環状溝を形成し、そこへ圧縮バネＨｃを配置して、この圧縮バネＨｃ上に環状のホルダーＨを置いて支持させることにより、上下に昇降する機構としている。よって、上型８によりホルダーＨが環状積層体１０と共に押圧されると、図８（ｂ）のように圧縮バネＨｃが弾性変形して環状積層体１０が圧縮加熱成型される。ここでこのホルダーＨの昇降機構は、圧縮バネＨｃを利用した例に限られず、上下に昇降し、圧縮加熱成型時に邪魔にならないものであればよい。

図１５（ａ）（ｂ）は、本発明に係るガスケット製造方法に採用される加熱成型型Ｄを用いた成型要領を示す縦断面図であり、図１４の例とはホルダーＨの構成が異なる。図１５（ａ）は圧縮加熱成型する前の状態を示しており、図１５（ｂ）は圧縮加熱成型した後の状態を示している。
この変形例でのホルダーＨは、下熱盤７及び下型９の中央に、凹部７ａを形成し、そこへ圧縮バネＨｃを配置して板状のホルダーＨを支持し、上下に昇降する機構としている。よって、上型８によりホルダーＨが環状積層体１０と共に押圧されると、図１５（ｂ）のように圧縮バネＨｃが弾性変形して環状積層体１０が圧縮加熱成型される。ここでこのホルダーＨの昇降機構は、上述同様、圧縮バネＨｃを利用した例に限られず、上下に昇降し、圧縮加熱成型時に邪魔にならなければよい。

図１６は本発明（実施例３）に用いられるホルダーの例を示す平面図である。
ホルダーＨの構成はこれに限定されるものではないが、図１６の例は、ホルダーＨの内側は環状積層体１０の圧縮加熱成型の邪魔にならないよう刳り貫かれ、且つ環状積層体１０の内側端部１０ｂの四隅を保持できるように凸状部Ｈｄが形成されている。
尚ここでは図示していないが、ホルダーＨに、環状体２０を保持するホルダー取手部が形成されたものとしてもよい。

次いで図１７に基づいて、実施例４の実施形態を説明する。尚、実施例１、実施例２、実施例３と共通する部分には同一の符号を付し、その説明は割愛する。
本実施例は、突起部２１を保持する保持部Ｂが実施例２、３のホルダーＨに相当するものである。
図１７（ａ）（ｂ）は、本発明に係るガスケット製造方法に採用される加熱成型型Ｄを用いた成型要領を示す縦断面図であり、図１７（ａ）は圧縮加熱成型する前の状態、図１７（ｂ）は圧縮加熱成型した後の状態を示している。
この変形例において突起部２１は、保持部Ｂによって保持可能に形成されている。

これによれば、突起部２１が上述のホルダーＨに相当するため、環状積層体１０を突起部２１で保持された状態で、加熱成型型Ｄ内へ搬入し、上下熱盤６、７により圧縮加熱成型するようにしているので、下熱盤７上に環状積層体１０を載置させずに圧縮加熱成型することができる。即ち、環状積層体１０は、突起部２１によって加熱成型型Ｄ内に宙に浮いた状態から上下熱盤６、７により圧縮加熱成型されるので、圧縮加熱成型する前に、上下熱盤６、７から直接熱が未加硫ゴム３０へ伝わることがなく、未加硫ゴム３０が加硫してしまうことを防止できる。よって、薄型のガスケット１を短時間で高速加硫成型により製造することができ、生産性を向上させることができる。またこの製造方法によれば、未加硫ゴム３０の層の厚みが部位によって異なるものであっても、他の部位より厚みが薄い未加硫ゴム３０の層部分のみ、急速に加硫が進んでしまうことがなく、全体に亘り加硫度合いが均質な弾性シール層が形成されたガスケット１が得られる。

ここで示す加熱成型型Ｄは、実施例２のものと同様に、ラムの昇降機構が図１７（ａ）に示す白抜き矢印のように、下型９が上下に昇降する可動側となり、上型８が固定側となっているが、これに限られず、例えば下型９を固定側とし、上型８が上下に可動するものとしてもよいことは言うまでもない。

尚、ガスケット１の形状や成型補助板５、ホルダーＨ、アーム部Ｈａの形状は、図例のものに限らずその他の形状が採用可能であり、図例のものは環状積層体１０の両面に未加硫ゴム３０の薄層が形成されたものを示しているが、片面だけに形成されるものにも適用でき、オイルパンガスケットの他に、大口径の配管用ガスケット等その他のガスケットにも適用し得ることは言うまでもない。

本発明のガスケット製造方法によって得られたガスケットの断面図である。 本発明に用いられる環状積層体の平面図である。 本発明のガスケットの製造方法の一例のフロー図である。 （ａ）（ｂ）は本発明に係るガスケット製造方法に採用される加熱成型型を用いた成型要領を示す縦断面図である。 本発明に用いられる成型補助板の例を示す平面図である。 （ａ）（ｂ）は図４の例の変形例を示す同様の図である。 （ａ）（ｂ）は本発明に用いられる成型補助板の例を示す平面図である。 本発明に係るガスケット製造方法に採用されるホルダー及び加熱成型型の例を示す斜視図である。 （ａ）（ｂ）は図８に示す加熱成型型を用いた成型要領を示す縦断面図である。 （ａ）（ｂ）は図８の例の変形例を示す同様の図である。 （ａ）（ｂ）は図８の例の更に別の変形例を示す同様の図である。 図１１（ａ）のＸ部拡大図である。 本発明に用いられるホルダーの例を示す平面図である。 （ａ）（ｂ）は本発明に係るガスケット製造方法に採用される更に別の実施形態の加熱成型型を用いた成型要領を示す縦断面図である。 （ａ）（ｂ）は図１４の例の変形例を示す同様の図である。 本発明に用いられるホルダーの例を示す平面図である。 （ａ）（ｂ）は本発明に係るガスケット製造方法に採用される更に別の実施形態の加熱成型型を用いた成型要領を示す縦断面図である。

符号の説明

１ ガスケット
２ 芯金
３ 弾性シール層
４ ビード部
５ 成型補助板
５ａ 折曲部
６ 上熱盤
７ 下熱盤
８ 上型
９ 下型
Ｄ 加熱成型型
１０ 環状積層体
１０ａ 外側端部
１０ｂ 内側端部
２０ 環状体
２０ａ 外側端部
２０ｂ 内側端部
２１ 突起部
３０ 未加硫ゴム
Ｈ ホルダー
Ｈａ アーム部
Ｈｂ ホルダー取手部
Ｂ 保持部

Claims (13)

1. 環状芯金の表面に薄状弾性シール層を被着一体とした薄型ガスケットの製造方法であって、
   金属材を、所定の環状形状に打抜き加工して環状体となし、この環状体の表面に未加硫ゴムの薄層を形成して環状積層体を構成し、該環状積層体を熱伝導性が良好な成型補助板の上に載置して、上下に熱盤を備えた加熱成型型内へ搬入し、下熱盤上に該成型補助板を介在させた状態で配置して、前記上下熱盤により圧縮加熱成型し、前記環状体の表面に未加硫ゴムの薄層が加硫され被着一体化された弾性シール層を形成し、前記成型補助板を取り除いた後、所定のガスケット形状に打抜き加工することを特徴とするガスケットの製造方法。
2. 請求項１に記載のガスケットの製造方法において、
   前記成型補助板の外側端部は、その一部を切り欠いて下向きに折曲形成された折曲部を備えており、前記上下熱盤により圧縮加熱成型される際には、前記折曲部は、平坦状になることを特徴とするガスケットの製造方法。
3. 請求項１又は請求項２に記載のガスケットの製造方法において、
   前記成型補助板が、前記環状積層体と略同形状の環状に形成されていることを特徴とするガスケットの製造方法。
4. 請求項２に記載のガスケットの製造方法において、
   前記成型補助板は、前記環状積層体より大きな環状に形成されており、前記環状体の外側端部には、突起部が形成され、該突起部をして前記成型補助板に前記環状積層体が載置される構成とすることを特徴とするガスケットの製造方法。
5. 請求項２に記載のガスケットの製造方法において、
   前記成型補助板は、前記環状積層体より大きな環状に形成されており、この成型補助板の内側端部には突起部が形成され、前記環状積層体はこの突起部に載置される構成とすることを特徴とするガスケットの製造方法。
6. 環状芯金の表面に薄状弾性シール層を被着一体とした薄型ガスケットの製造方法であって、
   金属材を、所定の環状形状に打抜き加工して環状体となし、この環状体の表面に未加硫ゴムの薄層を形成して環状積層体を構成し、該環状積層体をホルダー上に載置して、上下に熱盤を備えた加熱成型型内において該ホルダーによって保持された状態で、上下熱盤により圧縮加熱成型し、前記環状体の表面に未加硫ゴムの薄層が加硫され被着一体化された弾性シール層を形成し、前記ホルダーから取り外した後、所定のガスケット形状に打抜き加工することを特徴とするガスケットの製造方法。
7. 請求項６に記載のガスケットの製造方法において、
   前記環状体の外側端部或いは内側端部には、突起部が形成されており、該突起部が前記ホルダーに保持される構成とすることを特徴とするガスケットの製造方法。
8. 請求項６又は請求項７に記載のガスケット製造方法において、
   前記ホルダーには、前記環状体を保持するホルダー取手部が形成されていることを特徴とするガスケットの製造方法。
9. 請求項６乃至請求項８のいずれかに記載のガスケットの製造方法において、
   前記ホルダーは、前記環状積層体の外側端部を外側から保持する構成とすることを特徴とするガスケットの製造方法。
10. 請求項６乃至請求項８のいずれかに記載のガスケットの製造方法において、
    前記ホルダーは、前記環状積層体の内側端部を内側から保持する構成とすることを特徴とするガスケットの製造方法。
11. 請求項１乃至請求項１０のいずれかに記載のガスケットの製造方法において、
    前記未加硫ゴムの薄層は、前記環状体の両面に形成されていることを特徴とするガスケットの製造方法。
12. 請求項１乃至請求項１１のいずれかに記載のガスケットの製造方法において、
    前記環状体は、金属材を打抜き加工して形成した複数の環状体用構成材を突き合わせ一体として環状形状とされていること特徴とするガスケットの製造方法。
13. 薄状金属基板の表面に薄状弾性シール層を被着一体とした薄型ガスケットであって、
    請求項１乃至１２のいずれかに記載のガスケットの製造方法によって得られたものであることを特徴とするガスケット。

Images