DE975035C

DE975035C - Verfahren zur Herstellung einer Saumschweissnaht an dem zu einem Saum umgelegten Rand einer rohrfoermigen Folie aus organischen, thermoplastischen Kunststoffen

Info

Publication number: DE975035C
Application number: DEG13007A
Authority: DE
Inventors: Hermann Baehny
Original assignee: Gummi Werke Richterswil A G
Current assignee: Gummi Werke Richterswil A G
Priority date: 1953-11-06
Filing date: 1953-11-06
Publication date: 1961-07-13

Description

Verfahren zur Herstellung einer Saumschweißnaht an dem zu einem Saum umgelegten Rand einer rohrförmigen Folie aus organischen, thermoplastischen Kunststoffen Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Saumschweißnaht an dem zu einem Saum umgelegten Rand einer rohrförmigen Folie aus organischen, thermoplastischen Kunststoffen.
Es ist bereits ein derartiges Verfahren bekanntgeworden, bei welchem mittels Hochfrequenz insbesondere an den ringförmigen Begrenzungsrändern von Kleidungsstücken aus diesem Werkstoff, geschweißt wird, wobei der Saumrand der Folie um die Außenfläche eines als Widerlageelektrode dienenden Form teiles gespannt und gegen den eine die Saumschweißnaht an der doppelschichtigen Saumlage bewirkende Gegenelektrode gepreßt wird.
Das für eine derartige Hochfrequenzschweißung benutzte Schweißgerät ist mit Rollenelektroden ausgerüstet, zwischen welchen die Folie hindurchgeführt wird.
Es können aber auch sogenannte Schweißnähmaschinen verwendet werden, bei denen eine punktförmige Schweißnaht entsteht. Außerdem wurde auch schon vorgeschlagen, solche runde Nähte, wie sie beispielsweise an Körper- und Beinausschnitten von Kleidungsstücken angebracht werden, entweder durch die elektrische Schweißung im hochfrequenten Kondensatorfeld oder durch thermische Schweißung mittels Druck auf die Naht durch zwei sich geradlinig gegen- einander bewegende Elektroden- oder Heizkörperbacken zu erzeugen.
Im letzteren Fall können längs der Naht offene, nicht verschweißte Übergangsstellen entstehen, die nachträglich nur mit besonderem Zeitaufwand in einem weiteren Arbeitsgang nachgeschweißt werden müssen. Andererseits erfordert das Schweißen der Rundnähte nach dem ersterwähnten Verfahren mit den Rollenelektroden eine gewisse Geschicklichkeit, während sich beim Schweißnähen eine dicht schließende Naht nicht erzielen läßt.
Es ist auch bereits ein Verfahren zum Schweißen der umgelegten Ränder von Folien aus thermoplastischem Kunststoff mittels Hochfrequenz bekannt, bei dem die Folie mit ihrer Begrenzungskante über einen elektrisch leitenden Formkörper geschoben wird, so daß die Begrenzungskante etwas über den Formkörper hinausragt und bei der als Gegenelektrode eine Platte gegen die Folie gedrückt wird und diese Ränder miteinander verschweißt.
Die Verwendungsmöglichkeit von thermoplastischem Material für die Herstellung von Verbrauchsgegenständen bringt es mit sich, daß die Verarbeitungsverfahren in ökonomischer Hinsicht optimal gestaltet werden müssen, da sonst diese Verbrauchsgegenstände im Preis zu hoch sind. Trotzdem das thermoplastische Material an und für sich beim Verschweißen keine Probleme stellt, ist es bezüglich seiner formrichtigen Halterung beim Schweißen infolge seiner meist fehlenden Eigenstabilität außerordentlich anspruchsvoll. Dies hat dazu geführt, daß, wie bei gewissen Vorgängen der blechverarbeitenden Industrie (Ziehen, Pressen), spezielle Formen und Lehren hergestellt werden, welche von vornherein die Herstellung einer minimalen Anzahl von Gegenständen verlangt, um die Kosten dieser Spezialwerkzeuge zu amortisieren, ohne den Preis des Verbrauchsgegenstandes in konkurrenzlich unannehmbarer Weise zu erhöhen.
Derartige Werkzeuge in Form von Schablonen, Lehren u. ä. sind auch für die Verschweißung von thermoplastischen Folien zu Gegenständen oder beim Formen zu Gegenständen nicht zu umgehen, was auch aus den diesbezüglichen Erfindungen hervorgeht. Der einfache Aufbau derartiger Lehren ist wirtschaftlich bedeutungsvoll, da er den Preis des Verbrauchsgegenstandes in ganz wesentlichem Maße beeinflußt.
Welche Zeitersparnis mit einer derartigen Herstellungsmethode und einfachsten Lehren möglich ist, zeigt das erfindungsgemäße Vorgehen, welches beispielsweise einer einzelnen Arbeitsgruppe erlaubt, im Tag bis zu 2000 Kinderhöschen herzustellen.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß die Aufspannung der Folie über einen vorzugsweise elliptischen, einteiligen Ringformteil erfolgt, wobei die Begrenzungskante etwas über den Ringformteil hinausragt, und daß man anschließend den hinter dem aufgespannten Rand der Folie liegenden Folienteil zur Bildung der Saumkante entgegen der Aufspannrichtung längs des Ringformteils von diesem wieder teilweise abzieht und man diesen abgezogenen Folienteil in teilweise umgekrempelten Zustand nach der Mitte des Ringformteils umlegt unter gleichzeitigem Mitumlegen der über den Ringformteil hinausragenden Begrenzungskante der Folie, wobei sich die doppelschichtige Saumlage der Folie über die Flächenoberkante des Ringformteils fortsetzt, an welcher Stelle schließlich die Saumnahtverschweißung in an sich bekannter Weise durch Gegenpressung einer plattenförmigen Gegenelektrode erfolgt.
Außerdem kann erfindungsgemäß nach dem Aufbringen der Folie auf den Ringformteil, in an sich bekannter Weise ein Gummiband auf die Folie aufgezogen werden, das nach dem Umlegen des übrigen Teiles der Folie nach der Ringformteilmitte hin in dem entstandenen Saum liegt. Es läßt sich danach, selbst wenn das Gummiband unter Vorspannung aufgezogen wird, das Schweißen der Rundnaht ohne irgendwelche Beeinflussung durch diese Saumeinlage ungehindert durchführen.
Die ganze Lehre zur Herstellung einer Rundnaht mit Einlage besteht aus einem einfachen, einteiligen Ringformteil. Es ist also kein Zusammenpressen von Teilen nötig, welche klemmen können, wie dies z. B. bei bekannten Lehren der Fall ist, welche, auf einem anderen Verfahren fußend, eine zweiteilige Lehre benötigen, so daß drei Teile in ine gegenseitige korrespondierende Lage gebracht werden müssen.
Es ist das Problem der richtigen Lehrenanordnung in beiden Fällen sehr verschieden gelöst worden. Man hat bisher diejenigen Vorkehren getroffen (Einklemmen des Gutes zwischen zwei ringförmigen Gebilden), welche seit langem bekannt und jedem Fachmann geläufig sind (z. B. Festspannen von Tüchern in Ringrahmen beim Sticken u. a. m.).
Die Erfindung ermöglicht nun, unter Ausnutzung der elastischen Eigenschaften der thermoplastischen Folien, die Aufgabe mit einfacheren einteiligen Mitteln zu bewältigen, während man sich bisher zweiteiliger Lehren bedienen mußte.
Dieser Einfachheit der Mittel und damit des erfindungsgemäßen Verfahrens ist es zuzuschreiben, daß der technische Erfolg durchschlagend ist und die Produktion auf die vorstehend erwähnte Höhe gebracht werden konnte. Mit den bekannten Mitteln ist die Erreichung derartiger Produktionsziffern nach den bekannten Verfahren auch nicht annähernd möglich. Dadurch wird erreicht, daß die gesamte Rundschweißnaht durch nur einmaliges Anlegen der Elektrode fertiggestellt wird und eine Ersparnis an Arbeitszeit gegenüber dem bekannten Verfahren erzielt wird.
In der Zeichnung ist ein Beispiel zur Herstellung einer Rundschweißnaht gemäß der Erfindung erläutert.
Es zeigt Fig. I eine Draufsicht auf ein Kinderhöschen aus einem organischen, thermoplastischen Werkstoff, an dessen Rändern die Schweißnaht angebracht werden soll, Fig. 2 einen elektrisch leitenden Ringformteil, auf den das Kinderhöschen aufgespannt wird, und Fig. 3 einen Querschnitt durch diesen Ring mit dem aufgezogenen Kinderhöschen.
Ein aus einer rohrförmigen Folie hergestelltes, mit Körper- und Beinausschnitten versehenes Kinderhöschen 8 ist in der Fig. 1 wiedergegeben. Zum Schweißen des Höschenbundes für die Körperöffnung wird die Folie mit ihrer runden Begrenzungskante I über den als Ringelektrode 5 ausgebildeten Ringformteil unter Spannung aufgeschoben. Der Ringformteil 5 ist vorzugsweise einteilig und elliptisch geformt, wobei der kleinere Durchmesser gleich oder nur wenig größer als der Durchmesser der Beinausschnitte 2, 3 ist. Die Begrenzungskante I läßt man einige Millimeter über den Ringformteil 5 hinausragen. Hierauf wird ein Gummiband 7 auf die Folie aufgezogen und anschließend der Ringformteil 5 durch einen der Beinausschnitte 2 bzw. 3 gestoßen. Das Höschen ist nun flächenverkehrt, und das Gummiband 7 wird von ihm eingehüllt. Das Höschen wird nun gerollt und gleichzeitig in das Ringinnere gebracht, wie dies aus Fig. 3 ersichtlich ist. Es entsteht auf diese Weise am äußeren Umfang des Formteiles 5 ein Saum 6, wobei an der flachen Oberkante 4 des Ringformteiles 5 die Folie doppelschichtig liegt.
Der Ringformteil 5 mit dem aufgezogenen Höschen wird nun als Widerlager unter die nicht gezeichnete Gegenelektrode der Hochfrequenz-Schweißmaschine geschoben. Durch leichtes Pressen der Gegenelektrode auf den Saum 6 entsteht bei eingeschaltetem Hochfrequenzstrom eine Schweißnaht gleicher Breite wie die Oberkante 4 des Ringformteiles 5. Nach erfolgter Schweißung wird der Ringformteil 5 aus einem der Ausschnitte 2 oder 3 herausgezogen, so daß der elastische Saum 6 sich auf den Umfang des Gummibandes 7 zusammenziehen kann.
In der gleichen Weise werden dann die Beinausschnitte 2 und 3 mit einer Schweißnaht versehen, wobei es vorteilhaft ist, als Formteil eine kreisrund geformte Ringelektrode zu verwenden, die durch den Ausschnitt I hindurchgeführt wird.

Claims

PATENTANSPRÜCHE: I. Verfahren zur Herstellung einer Saumschweißnaht an dem zu einem Saum umgelegten Rand einer rohrförmigen Folie aus organischen, thermoplastischen Kunststoffen mittels Hochfrequenz, insbesondere an den ringförmigen Begrenzungsrändern von Kleidungsstücken aus diesem Werkstoff, wobei man den Saumrand der Folie um die Außenfläche eines als Widerlageelektrode dienenden Formteiles spannt und gegen diesen eine die Saumschweißnaht an der doppelschichtigen Saumlage bewirkende Gegenelektrode preßt, dadurch gekennzeichnet, daß die Aufspannung der Folie über einen vorzugsweise elliptischen, einteiligen Ringformteil erfolgt, wobei die Begrenzungskante etwas über den Ringformteil hinausragt, und daß man anschließend den hinter dem aufgespannten Rand der Folie liegenden Folienteil zur Bildung der Saumkante entgegen der Aufspannrichtung längs des Ringformteils von diesem wieder teilweise abzieht und man diesen abgezogenen Folienteil in teilweise umgekrempelten Zustand nach der Mitte des Ringformteiles umlegt unter gleichzeitigem Mitumlegen der über den Ringformteil hinausragenden Begrenzungskante der Folie, wobei sich die doppelschichtige Saumlage der Folie über die Flächenoberkante des Ringformteils fortsetzt, an welcher Stelle schließlich die Saumnahtverschweißung in an sich bekannter Weise durch Gegenpressung einer plattenförmigen Gegenelektrode erfolgt.
2. Verfahren nach Anspruch I, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Aufbringen der Folie auf den Ringformteil in an sich bekannter Weise ein Gummiband auf die Folie aufgezogen wird, das nach dem Umlegen des übrigen Teiles der Folie nach der Ringformteilmitte hin in dem entstandenen Saum liegt. ~~~~~~~~ In Betracht gezogene Druckschriften: Deutsche Patentschriften Nr. 829 034, 88r 728; schweizerische Patentschrift Nr. 278 o69.