DE966171C - Verfahren zur Herstellung eines Monocalciumphosphat-Triebmittels fuer Backzwecke - Google Patents

Description

Die Erfindung ist auf ein Verfahren zur Herstellung eines verbesserten Monocalciumphosphat-Backtriebmittels abgestellt.

Monocalciumphosphat ist seit Jahren als Backtriebmittel bekannt. In der Hydratform löst es sich schnell und reagiert sehr heftig mit alkalischen Bicarbonaten der Alkalien unter Entwicklung von Kohlendioxyd, das während des Backens als Triebmittel wirkt. In der reinen wasserfreien Form reagiert es etwas langsamer, doch ist seine Reaktionsgeschwindigkeit noch zu heftig, um ein für den Handel brauchbares Produkt zu ergeben.

Bislang war es üblich, die Reaktionsgeschwindigkeit des Monocalciumphosphats dadurch zu mäßigen, daß man das Salz mit einem Schutzfilm verschiedener organischer und anorganischer Stoffe' überzog, die die Reaktion zwischen dem Phosphat und dem Bicarbonat verzögerten, wenn sie miteinander in feuchtem oder nassem Teig reagierten. So ist es bereits vorgeschlagen worden, verhältnismäßig unreine Phosphorsäure bei der Herstellung von wasserfreiem Monocalciumphosphat zu benutzen, da beobachtet wurde, daß die als Verunreinigungen in der Säure vorkommenden Alkalien derart sind, daß sie glasige oder glasartige Überzüge auf den einzelnen Kristallen bilden. Diese Überzüge erteilten den Kristallen eine erhöhte Widerstandsfähigkeit gegen die Aufnahme von Wasserdampf, und das Hydrat zeigte verbesserte Eigenschaften in bezug auf die Verteilung des Vortriebes und Nachtriebes. Es wurde auch schon in der USA.-

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Patentschrift 2 291 609 vorgeschlagen, Überzüge dadurch herzustellen, daß man Kalk mit Phosphorsäure in der Tonerde oder ein saures, lösliches Aluminiumsalz oder eine Verbindung des Aluminiums gelöst war umsetzte, wobei man das erhaltene Produkt befeuchtete, um eine Hydrolyse der Aluminiumphosphate in basischere Phosphate zu bewirken, worauf das Material zwecks Herstellung eines verhältnismäßig unlöslichen kristallinischen Phosphatüberzuges durch Entwässerung der zuvor gebildeten Hydrolyseprodukte erhitzt wurde. Man erhält so Monocalciumphosphatkristalle mit einem Überzug, der aus Dicalciumorthophosphat und saurem Aluminiumpyrophosphat besteht. Dem so hergestellten Produkt mangelte es an Beständigkeit, weil es unmöglich war, einen vollständigen Überzug auf den Kristallen, so wie es erwünscht war, zu erzielen. Erfindungsgemäß wird demgegenüber eine Verbesserung erzielt, durch Herstellung eines Backtriebmittels, bestehend aus einem wasserfreien CaI-ciumphosphat, auf das ein Schutzüberzug aufgetragen ist, der in der Hauptsache Aluminiumpyrophosphat, Dicalciumphosphat und einen verhältnismäßig Ideinen Anteil an Monocalciumphosphat enthält.

Dieses Produkt besitzt nicht nur eine gute Wider-Standsfähigkeit gegen die Wiederaufnahme von Wasser, sondern hat auch ausgezeichnete verzögernde Eigenschaften und besitzt auch eine gewisse Reserve-Backfähigkeit.

Bei dem Verfahren wird Kalk oder Calciumhydroxyd zwecks Herstellung von wasserfreien Monocalciumphosphat-Kristallen mit Phosphorsäure umgesetzt, die dann mit einer heißen, zuvor hergestellten Lösung von Monoaluminiumorthophosphat gemischt werden, bis sie mit einem Überzug dieses Salzes versehen werden. Dann setzt man zusätzlich Kalk zu, und dieser Kalk setzt sich mit dem Niederschlag von Monoaluminiumphosphat um, so daß auf den Kristallen ein Überzug gebildet wird, der aus einer Mischung besteht, die aus Dialuminiumorthophosphat, Dicalciumphosphat und einem verhältnismäßig geringen Betrage an Monocalciumphosphat besteht. Da jedoch das Röntgenspektrum des Reaktionsproduktes von Monoaluminiumorthophosphat und Kalk nicht die für die obige Verbindung charakteristischen Linien aufweist, so ist anzunehmen, daß anscheinend ein gemischtes Komplexsalz, also ein Calciumaluminiumphosphat, gebildet wird, das beim Erhitzen kristallinisches Tetraaluminiumpyrophosphat, Dicalciumphosphat und Monocalciumphosphat bildet. Die mit einem Überzug versehenen Monocalciumphosphat-Kristalle erhitzt man dann innerhalb einer Zeit von 3 Stunden von gewöhnlicher Temperatur bis auf etwa 200⁰ und hält sie dann bei dieser Temperatur von 210 bis 220° 4 Stunden lang in einer Atmosphäre, die etwa 3 bis 30 %, vorzugsweise aber 10 bis 20 Volumprozent Wasserdampf enthält. Bei dieser Hitzebehandlung wird das komplexe Calciumaluminiumphosphat des Überzugs in eine Mischung übergeführt, die vorzugsweise aus kristallinischen Tetraaluminiumpyrophosphat, Dicalciumphosphat und Monocalciumphosphat besteht. Das Pyrophosphat des Überzugs macht etwa 3 bis 12 °/₀ des Gesamtgewichts des Endproduktes aus.

Die Produkte, die nach dem Verfahren vorliegender Erfindung erhalten wurden, zeigen folgende Zusammen-Setzungen und Eigenschaften:

Prozent CaO °.... 22,5 bis 23,5

Prozent P₂O₅ 59,0 „ 60,5

Neutralisationswert 8o,o ,, 94,0

Verbrennungsverlust 14,0 „ 15,0

Vortrieb 16,0 „ 25,0

Nachtrieb

Abgang an Kohlensäure bei 27°,% J ^45>O " ^54)O

Gewichtszunahme durch Feuchtigkeitsaufnahme nach 20 Stunden bei 30° und 75 °/₀ relat. Feuchtigkeit 0,10 bis 1,84

durch Feuchtigkeit veranlaßter Vortrieb i8,o „ 30,0

durch Feuchtigkeit veranlaßter Nachtrieb 44,0 „ 52,0

Absiebung in °/₀ R 48
CR 80

CR 115 0,0 bis 0,2

CR 150 0,0 „ i,o

CR 200 0,0 „ 10,0

CR 270

CR 325 10,0 „ 30,0 S 325 70,0 „ 90,0

Wenn man zuerst die wasserfreien Kristalle und auf diese eine zuvor hergestellte heiße Lösung von Mono- aluminiumorthophosphat aufträgt und dann dieses mit einem Überzug versehene Produkt in der oben beschriebenen Weise behandelt, so erhält man einen vollständigeren Überzug auf den Kristallen, als es bei dem Verfahren nach der USA.-Patentschrift Nr. 2 291 609 möglich ist. Auch ist das Produkt von verbesserter Beständigkeit.

Um das Verfahren der Erfindung verständlicher zu machen, soll dieses an Hand der Zeichnungen erläutert werden.

Fig. ι zeigt eine schematische Darstellung einer vorzugsweise ausgeführten Ausführungsform des Verfahrens zur Herstellung einer Monocalciumphosphat-B ackpulvermischung, und

Fig. 2 und 3 zeigen Kurven, die die Eigenschaften der Produkte, die man nach obigen Verfahren hergestellt hat, wiedergeben.

Bei der schematischen Darstellung nach Fig. 1 wird Ätzkalk über die Zuführung 1 in die mit einem Dampfmantel versehene Mischvorrichtung 2 eingeführt. Dann wird über Leitung 3 eine 8o°/₀ige Phosphorsäure unter Betätigung des Rührers der Mischvorrichtung mit solcher Geschwindigkeit zugegeben, daß eine Reaktionstemperatur zwischen etwa 140 und 175 ° innegehalten wird. Dann werden zusätzliche Mengen Kalk ugegeben und mit dem Mischen fortgefahren, bis eine Analyse des Produktes einen Gehalt an freier Säure, der zwischen 0 und 4% liegt, angibt. Darauf wird gelöschter Kalk über Leitung 4 in einem Betrage zugeführt, der ausreicht, die freie Säure zu neutralisieren, so daß man ein wasserfreies Monocalciumphosphat erhält, das etwa zwischen ο und 5 °/₀, vorzugsweise aber nicht mehr als etwa 2% Dicalciumphosphat enthält.

Das so erhaltene wasserfreie Monocalciumphosphat wird über die Leitung 5 in ein Gefäß 6 übergeführt, in dem der Überzug aufgebracht werden soll, wozu die Kristalle gründlich und einheitlich mit einer siedenden Lösung, die etwa 60 bis 80 %, vorzugsweise aber etwa 7o°/₀ Monoaluminiumphosphat enthält und die über Leitung 7 zugeführt wird, gemischt werden. Das so mit einem Überzug versehene Produkt wird dann mit gelöschtem Kalk behandelt, der über die Leitung 8 zugeführt wird und dessen Menge etwas geringer ist als die, die theoretisch für die folgende Umsetzung erforderlich ist:

2 Al (H₂PO₄), + 3 Ca (OH)₂ + Al₈ (HPO₄),+ 3 CaHOP₄+ 6 H_B0.

Die Hauptreaktion verläuft bei dieser Behandlung

entsprechend obiger Gleichung, aber da der gelöschte Kalk in einem Betrage angewandt wird, der geringer ist als der oben mitgeteilte stöchiometrische Betrag, so findet auch die folgende Nebenreaktion statt:

4 Al (H₂PO₄),+ 3 Ca (OH)₂ +

2 Al₂(HPO₄), + 3 Ca (H₂PO₄), + 6 H₂O.

Man erhält so einen komplexen Calciumaluminiumphosphat-Überzug, der aus Dialuminiumorthophosphat, Dicalciumphosphat und einer verhältnismäßig kleinen Menge Monocalciumphosphat besteht. Diese Verbindungen sind in etwa folgenden Anteilen zugegen : Dialuminiumorthophosphat 30 bis 50 Gewichtsprozent, Dicalciumphosphat 25 bis 45 Gewichtsprozent und Monocalciumphosphat 5 bis 20 Gewichtsprozent. Bei einer abweichenden Ausführungsform kann die

Umsetzung und die Aufbringung des Überzuges nacheinander in dem gleichen Mischgefäß vorgenommen werden.

Das mit einem Überzug versehene Produkt wird über die Leitung 9 in eine Trennvorrichtung 10 übergeführt, in der die zu großen Teilchen, die durch ein Sieb von 150 Maschen nicht hindurchgehen, durch Absieben entfernt werden. Die abgetrennten, übergroßen Teilchen werden dann über Leitung 11 in die Mühle 12 übergeführt, dort gemahlen und über Leitung 13 zum Gefäß 6 zurückgeführt, um als Rohmaterial zur Herstellung zusätzlicher Mengen von mit einem Überzug versehenen Monocalciumphosphat zu dienen. Das gemahlene Produkt kann auch dem beheizten Mischgefäß 2 zur Wiederverwendung in dem Verfahren zugeführt werden.

Die gesiebte Masse, die durch ein Sieb von 150 Maschen hindurchgegangen ist, geht über die Leitung 14 zu einem Ofen 15, der mit Gasfeuerung versehen sein kann. In dem Erhitzer wird das gesiebte Material

■55 innerhalb von 3 Stunden auf eine Temperatur von etwa 2io° erhitzt und dann etwa 4 Stunden lang bei 210 bis 220° in einer Atmosphäre, die etwa 10 bis 20 Volumprozent Wasserdampf enthält, gehalten. Der für diesen Zweck benötigte Wasserdampf wird zusammen mit den Verbrennungsgasen eingeleitet, die in den Ofen über die Leitung 16 eintreten und ihn über die Leitung 17 verlassen. Bei der Hitzebehandlung wird das komplexe Calciumaluminiumphosphat des Überzugs in kristallinisches Tetraaluminiumpyrophosphat, Dicalciumphosphat und Monocalciumphosphat übergeführt. Das Pyrophosphat in dem Überzug macht etwa 6 bis 7% vom Gesamtgewicht des Endproduktes aus.

Das konvertierte Produkt wird über die Leitung 18 einem Mischer 19 zugeführt, in dem es gründlich mit etwa 0,5 °/₀ Tricalciumphosphat vermischt wird, das über Leitung 20 zugeführt wird. Hierdurch erhält man ein trockenes, frei rieselndes Produkt, das über Leitung 21 einer Einsackvorrichtung 22 zugeführt wird, in der es in Säcke oder in andere geeignete Behälter verpackt wird. Das folgende Beispiel soll die Erfindung erläutern.

Beispiel 1

5,26 kg feingesiebter Ätzkalk wurden in ein mit einem Dampfmantel versehenes Mischgefäß eingeführt und die feste Masse auf etwa 105⁰ erhitzt. Dem erhitzten Ätzkalk wurden 51,5 kg 8o,6°/₀ige H₃PO₄ von 92⁰ innerhalb von 1 Minute zugegeben. Es erfolgte eine heftige Reaktion, die man 2 Minuten ablaufen ließ, worauf man 3,95 kg gemahlenen Ätzkalk mit 96 % CaO innerhalb eines Zeitraumes von 7 Minuten zugab. In diesem Zeitabschnitt stieg die Reaktionstemperatur von 140 auf 151⁰.

Nach einem Mischvorgang von 5 Minuten wurden 3,2 kg gelöschter Kalk (82,7% CaO) innerhalb von 7 Minuten zugegeben, wobei der Mischer zu etwa 85 % abgedeckt wurde, um ein übermäßiges Trockenwerden der Mischung und mithin eine zu lebhafte Reaktion zwischen dem Kalk und der Säure zu verhindern. Während dieses Zeitabschnitts stieg die Reaktionstemperatur von 144 auf 153⁰.

Man setzte das Mischen 10 Minuten lang fort und deckte das Mischgefäß· vollkommen zu, um eine Dampfatmosphäre aufrechtzuerhalten. Dann wurde eine Probe des Produktes analysiert, und es wurden 1,8% P₂O₅ als freie Säure ermittelt. Dann wurden 0,9 kg an gelöschtem Kalk, ausreichend, um die Säure zu neutralisieren und hierbei 2 % Dicalciumphosphat zu bilden, während eines Zeitraumes von 2 Minuten zugegeben, wobei das Mischgefäß zu 85 °/₀ geschlossen war. Nach weiteren 10 Minuten wurde eine weitere Probe des Monocalciumphosphats analysiert. Das Produkt besaß jetzt einen Neutralisierungswert von 91,2 und enthielt 1,92 % Dicalciumphosphat.

Eine 72°/₀ige Monoaluminiumorthophosphatlösung (9,5 kg), hergestellt aus 1,6 kg Aluminiumhydroxyd und 7,9 kg 8o,6°/₀iger H₃PO₄, wurde innerhalb von 5 Minuten mit einer Temperatur von ii6° in das Mischgefäß eingeleitet, wobei der Verschluß offengehalten wurde, und wurde dann 1 Minute lang mit den wasserfreien Monocalciumphosphat-Kristallen gemischt. Bei dieser Maßnahme wurden die Kristalle gründlich und einheitlich mit obiger Lösung befeuchtet. Infolge der großen Beträge an Wasser, die dabei entwickelt wurden, fiel die Temperatur des Mischers unter 130⁰, aber es wurde dabei kein Monocalciumphosphatmonohydrat gebildet.

Ehe der Monoaluminiumphosphat-Überzug Zeit gefunden hatte, völlig auszutrocknen, wurden 2,3 kg

gelöschter Kalk innerhalb von 4 Minuten zugegeben, wobei das Mischgefäß zu 85 °/₀ abgedeckt wurde. Nach dieser Zugabe hatte der Mischer eine Temperatur von 130⁰. Die Mischung wurde dann 10 Minuten bei dieser Temperatur gehalten und der Mischer vollkommen abgedeckt, um eine Umsetzung zwischen dem Monoaluminiumorthophosphat und dem Kalk einzuleiten. Nachdem diese Reaktion nahezu vollständig abgelaufen war, wurde das Mischgefäß 10 Minuten lang offengehalten, um den Wasserdampf aus dem Mischgefäß entweichen zu lassen.

Das nach den obigen Maßnahmen erhaltene Produkt hatte folgende Eigenschaften:

Erhitzungsverlust bei 850° 16,24 °/o

durch 80-Maschen-Sieb (Sieböffnung

0,177 ^mm) passierbar 26,5 °/₀

Freie Säure 0,5 °/₀

Freie Säure nach Abkühlung 0,13%

Zwei Proben des obigen Produktes, die durch ein Sieb von 150 Maschen hindurchgingen, wurden auf eine Temperatur von 214° 1 bis 5 Stunden lang in einem mit Gas befeuerten rotierenden Ofen in Gegenwart von Luft, die 10 bis 20 Volumprozent Wasserdampf enthielt, erhitzt. Produkte mit folgenden Eigenschaften wurden erhalten:

Produkte, die durch Konvertierung bei 214° erhalten wurden, in Gegenwart von Luft, die 10 Volumprozent

Wasserdampf enthielt

Behandlung Zeit	Erhitzungs verlust	Neu tralisations-	Teigreaktions geschwindigkeit	Yo CO2 sekundärer	Feuchtigk Stunden	Bitseinfluß Gewichts	Feuchtigkeits-Teig- reaktionsgeschwindig- kf^*	Nachtrieb
in Stunden	in %	wert	Vortrieb	Nachtrieb	der Ein	zunahme
					wirkung	in °/o	Vortrieb	41,2
O	15.14	86,0	37.3	38,1				46,2
I	—	84,0	24,1	48,1	20	1,26	31,6	46,6
0	14,85	84,5	21,8	50,7	20	0,52	26,6	47.3
3	—·	84,4	20,4	,52,3	20	0,42	25,6	48,7
4	—	85.9	21,3	51,4	20	0,38	26,2
5	14,72	86,0	18,8	53,9	20	0,32	24,8

Produkte, die durch Konvertierung bei 214⁰ erhalten wurden, in Gegenwart von Luft, die 20 Volumprozent

Wasserdampf enthielt

Behandlung Zeit	Erhitzungs verlust	Neu- tralisations-	Teigreaktions geschwindigkeit	°/ö CO2 sekundärer	Feuchtigk Stunden	eitseinfluß Gewichts	Feuchtigkeits-Teig- reaktionsgeschwindig- ke'*	Nachtrieb
in Stunden	in 01	werfc	Vortrieb	Nachtrieb	der Ein	zunahme
					wirkung	in %	Vortrieb	40,8
O	15,11	86,4	42,5	33,4		,		48,0
I	—	84,6	21,2	52,3	20	1,84	32,1	50,7
2-	I4,8O	84,9	I8,I	54,3	20	o,74	24,4	52,0
3	—	83.9	I8,I	54,3	20	o,34	22,3	52,0
4	—	83,8	I8,3	54.0	20	0,32	20,4
5	I4.71	84,9	17,4	54.6	20	0,28	20,4

Die obigen Werte (ausgenommen der Erhitzungsverlust) sind in den Fig. 2 und 3 der Zeichnungen graphisch dargestellt. Es ist daraus ersichtlich, daß die obigen Produkte vom Standpunkt des Neutralisierungswertes, des Vortriebes und des Nachtriebes und der Beständigkeit gegen das Wiedereintreten einer Hydratbildung ausgezeichnete Eigenschaften haben.

Die langsam und verhältnismäßig einheitliche, von den Produkten vorliegender Erfindung entwickelte Triebkraft macht sie außerordentlich zum Backen von Biskuits, Keksen, Waffeln u. dgl. geeignet* So gestattet die langsame Entwicklung von* Kohlendioxyd während der ersten 2 Minuten der Teigmischung ein gründliches Mischen des Teiges, ohne daß übermäßige Verluste an Kohlendioxyd während dieses Abschnitts eintreten, so daß infolgedessen ein hoher Prozentsatz der Triebkraft des Monocalciumphosphats für den Backabschnitt reserviert bleibt.

Überdies macht die langsame Entwicklung der Triebkraft und die Beständigkeit gegen die Wiederaufnahme von Wasser diese Produkte zur Verwendung in Form feiner Pulver, z. B. als Mischbestandteil von Backpulvern, geeignet. Zum Beispiel können sie mit Teilchengrößen von weniger als 200 Maschen und sogar von weniger als 325 Maschen in Mischungen mit Natriumbicarbonat zur Herstellung eines Backpulvers von ausgezeichneten Haltbarkeitseigenschaften verwendet werden.

Zudem bewirkt die langsam einsetzende Triebkraft und die Beständigkeit der obigen Produkte gegen die Wiederaufnahme von Wasser, daß man dieses Produkt bei selbsttreibenden Mehlen, die bezüglich der Trieb-

mittel besondere Schwierigkeiten bereiten, da sie einen hohen Feuchtigkeitsgrad aufweisen, sehr vorteilhaft verwenden kann.

Die folgenden Versuchsergebnisse lassen die Eigenschäften eines Produktes vorliegender Erfindung, angewandt bei einem selbsttreibenden Mehl, das wesentlich aus ioo Teilen Mehl, 1,09 bis 1,15 Teilen Natriumbicarbonat und 1,5 Teilen Monocalciumphosphat besteht, erkennen.

Tabelle I

Backbewertung ·—· feuchtwarme Mehlproben, ausgeführt bei etwa

Verzögerter Backprozeß ο Minuten 2 Minuten

ι Tag Lagerung

Gewicht des Teigs

Gewicht des Biskuits .... Wirkliches Volumen des

Biskuits

Spezifisches Volumen des

Biskuits

Gesamtbewertung des

Biskuits

Biskuits p_H

Feuchtigkeitsgehalt des

Mehls

Gehalt an Natriumcarbonat im Mehl

Vortrieb des Teigs

Nachtrieb des Teigs

Tage Lagerung

Gewicht des Teigs

Gewicht des Biskuits .... Wirkliches Volumen des

Biskuits

Spezifisches Volumen des

Biskuits

Gesamtbewertung des

Biskuits

Biskuits p_H

Feuchtigkeitsgehalt des

Mehls

Gehalt an Natriumcarbonat im Mehl

Vortrieb des Teigs

Nachtrieb des Teigs

13 Tage Lagerung

Gewicht des Teigs

Gewicht des Biskuits .... Wirkliches Volumen des

Biskuits

Spezifisches Volumen des

Biskuits

Gesamtbewertung des
Biskuits

25.6 g 22,3 g

63,8 ecm 2,86

100,4 6,98

13,4%

2i,7g I9,og

54,4 ecm 2,86

94,9 6,92

13,4%

21,7% 43,9%	21,7% 43,9%
25,4 g 22,6 g	22,3 g
61,9 ecm	53,0 ecm
2,74	2,72
98,8 6,91	94,o
13,6%	13,6%
1,13 24,5% 40,9%	1,13 24,5% 40,9%
25,3 g 21,9 g	22,5 g
65,0 ecm	52,8 ecm
2,97 -	2,73
99,5	94,i

Biskuits p_H

Feuchtigkeitsgehalt des Mehls

Gehalt an Natriumcarbonat im Mehl

Vortrieb des Teigs

Nachtrieb des Teigs

Tage Lagerung

Gewicht des Teigs

Gewicht des Biskuits ....

Wirkliches Volumen des Biskuits

Spezifisches Volumen des Biskuits

Gesamtbewertung des
Biskuits

Biskuits Pu

Feuchtigkeitsgehalt des Mehls

Gehalt an Natriumcarbonat im Mehl

Vortrieb des Teigs

Nachtrieb des Teigs

Verzögerter Backprozeß ο Minuten 2 Minuten

7,o 13,3

1,09 27,3% 38,7%

24,9 g 20,9 g

61,9 ecm 2,95

94,3 6,98

13,2

1,09 29,6% 34,9%

13,3

1,09 27,3% 38,7%

24,4 g

50,6 ecm

2,60 89,3

13.2

1,09 29,6% 34,9%

Die jetzt folgenden Angaben erläutern die Eigenschaften eines durch Zerstäubungstrocknung gewonnenen Monocalciumphosphatmonohydrats, das in einem selbsttreibenden Mehl zur Anwendung gelangt und das etwa die gleiche Zusammensetzung aufweist, aber einen Gehalt von 1,42 Teilen Natriumcarbonat aufweist.

Tabelle II

Gewicht des Teigs

Gewicht des Biskuits

Wirkliches Volumen des

Biskuits

Spezifisches Volumen des

Biskuits

Gesamtbewertung des

Biskuits

Biskuits p_H

Feuchtigkeitsgehalt des

Mehls

Gehalt an Natriumcarbonat

im Mehl

Vortrieb des Teigs

Nachtrieb des Teigs

Verzögerter Backprozeß

ο Minuten

2 Minuten

23,Og I9,8g

40,3 2,44

88,9 7,o

ungefähr 10,5%

1,42 52,7 18,9

22,8 g I9,7g

45,6 2,31

86,0 7,o

ungefähr 10,5%

1,42

52,7 18,9

In diesen Tabellen gibt das spezifische Volumen die Leichtigkeit des gebackenen Biskuits an. Es ist durch folgende Beziehung definiert:

709 582/51

Spezifisches Volumen =

Tatsächliches Volumen des gebackenen Biskuits Gewicht des gebackenen Biskuits

Bei der Bewertung der Güte der gebackenen Biskuits wurden folgende Eigenschaften herangezogen:

	...	Charakteristische,	Günstig	Ungünstig
		für die Bewertung maßgebliche
	12	Eigenschaften	Symmetrisch,	Roh, gerissen,
pH (Treibkraft			regelmäßig,	ungleichmäßig,
Gleichgewicht]		gleichmäßige	flach
Äußere		Seiten
Erscheinung .		begrenzung
	13	Einheitlich,	Grob, hell,
		locker, dünne	körnig, dicht,
		Zellwände,	krümlig
Beschaffenheit		seidig
der Krume ..	15	Kurz, bröcklig	Zäh, trocken,
			schwach,
			schwer kaubar
	15	Süß, milde,	Flach, streng,
Zartheit		nußartig,	ranzig,
		neutral	knoblauch
			artig, sauer,
Geschmack			alkalisch fremd
	IO	Goldbraun,	Stumpf,
		gleichmäßig	dunkel, bleich
		heU	fleckig
	15	Weiß, hell,	Grau, flach,
Farbe, Kruste A.		lebhaft,	gesprenkelt
		blumig	gelb
Krume B.	IO
Leichtigkeit	IO
spezifisches	100
Volumen	—		Übermäßige
tatsächliches			Säure oder
Volumen			Alkalität,
insgesamt ..			knoblauch
Strafpunkte			artig, ranzig,
			Fremd
			bestandteil
	100
Gesamt
bewertung ..

Wie oben dargelegt, wurden bei dem einen Versuch (Tabelle I) die Mehlmischungen bei 32° während der angegebenen Zeit in Säcken gelagert und dann un-60 mittelbar zu Teig verarbeitet, ausgerollt, in Biskuits zerteilt und gebacken. Bei der anderen Probe (Tabelle I) wurden die Mischungen in gleicher Weise ausgeführt, mit der Ausnahme, daß der Teig 2 Minuten lang stehengelassen wurde, bevor er ausgerollt, zu Biskuits zerteilt und gebacken wurde.

Die Angaben in der Tabelle II zeigen die Eigenschaften von selbsttreibendem Mehl, das Monocalciumphosphathydrat enthält und die der gebackenen Biskuits, die daraus hergestellt wurden, so daß diese mit den Erzeugnissen verglichen werden können, die das Monocalciumphosphat vorliegender Erfindung enthalten. Der Versuch, bei dem eine Lagerung erfolgt war, wurde nicht mit einbezogen, da es nicht zu erwarten war, daß irgendwelche merkliche Änderungen bei der Lagerungeines selbsttreibenden Mehles eintreten würden, das Monocalciumphosphathydrat enthält, da das letztere nicht weiterhydratisiert werden kann.

Die in den obigen Tabellen angeführten Ergebnisse der Versuche zeigen, daß das Monocalciumphosphat nach vorliegender Erfindung vom Standpunkt des Vortriebes und Nachtriebes, verglichen mit dem Monocalciumphosphathydrat, sehr günstige Eigenschaften aufweist und daß diese Eigenschaften die Herstellung größerer und leichterer Biskuits mit verbesserten Eigenschaften gestatten, wie durch ihre höhere Gesamtbewertung bewiesen wird. Überdies zeigen die obigen Versuchsergebnisse, daß das Produkt vorliegender Erfindung gegenüber den normalerweise eintretenden nachteiligen Wirkungen der Hydratation beständig ist, da nach einer Lagerung von 30 Tagen unter ziemlich erschwerten Bedingungen das Verhältnis von Vortrieb und Nachtrieb nur eine Veränderung von 8 bzw. 9°/₀ erfahren hatte.

Die verschiedenen Bedingungen für das Verfahren sollen nun im einzelnen betrachtet werden.

Bei der Ausführung vorliegender Erfindung werden Kalk und Phosphorsäure miteinander gemischt und bei einer Temperatur von etwa 140 bis 175⁰ zwecks Bildung von kristallinischem, wasserfreiem Monocalciumphosphat umgesetzt. Bei dieser Umsetzung kann Kalk in einem Betrage verwendet werden, der ausreichend ist, um bis zu 10 Gewichtsprozent Dicalciumphosphat in dem Produkt zu erhalten, doch ist es vorzuziehen, weniger als 5 % zu verwenden, da höhere Beträge den Neutralisierungswert des Monocalciumphosphats in unerwünschtem Maße vermindern.

Die obige Umsetzung sollte zu Anfang mit Ätzkalk und zum Schluß mit gelöschtem Kalk ausgeführt werden. Zunächst werden Ätzkalk und Phosphorsäure so bemessen, daß man ein wasserfreies Monocalciumphosphat erhält, das etwa 0 bis io°/₀, vorzugsweise jedoch unterhalb 4 Gewichtsprozent Phosphorpentoxyd als freie Säure enthält. Dann wird unter Umrühren gelöschter Kalk in einem Betrage zugegeben, der ausreichend ist, die freie Säure zu neutralisieren, und mit dem gleichzeitig die oben angegebenen Mengen Dicalciumphosphat erhalten werden. Falls erwünscht, kann die Anfangsreaktion unter Anwendung von Ätzkalk ausgeführt werden, und dann kann gelöschter Kalk verwendet werden, so daß man ein Monocalciumphosphat erhält, das bis zu 10 Gewichtsprozent Phosphorpentoxyd als freie Säure enthält. Darauf

kann die Schlußeinstellung mit gelöschtem Kalk vorgenommen werden.

Nachdem die obigen Maßnahmen ausgeführt worden sind, wird eine 60- bis 8o°/₀ige wäßrige siedende Lösung von Monoaluminiumorthophosphat gründlich mit den Kristallen des wasserfreien Monocalciumphosphats gemischt, so daß letztere mit einem einheitlichen Überzug des Aluminiumsalzes versehen werden. Die Monoaluminiumorthophosphat-Lösung wird in einem Betrage angewandt, der ausreichend ist, um etwa 0,5 bis etwa 4%, vorzugsweise jedoch etwa 2% Aluminiumoxyd in dem Endprodukt zu erhalten. Mit etwas anderen Worten ausgedrückt, die obige Lösung wird in einem solchen Betrage zugeführt, daß bei der Konvertierung etwa 3 bis 12%, insbesondere etwa 6 bis 7 Gewichtsprozent Tetraaluminiumpyrophosphat in dem Endprodukt enthalten sind. Man kann auch größere Beträge der Lösung verwenden, doch ist dies unerwünscht, da hierdurch der Neutraliao sierungswert des Monocalciumphosphats in unzweckmäßiger Weise herabgesetzt wird.

Die Zugabe der Monoaluminiumorthophosphat-Lösung, die 20 bis 4o°/₀ freies Wasser enthält, verursacht eine Herabsetzung der Temperatur in der Mischvorrichtung auf etwa 120⁰, und bei diesen Bedingungen könnte man eine wesentliche Wasseraufnahme seitens des Monocalciumphosphats erwarten, doch tritt entgegen diesen Erwartungen keine merkliche Wasseraufnahme ein.

Sobald die wasserfreien Monocalciumphosphat-Kristalle gut mit Monoaluminiumphosphat überzogen worden sind, führt man gelöschten Kalk in einem Betrage zu, der ausreichend ist, um die Ablagerung auf den einzelnen Kristallen in einen kristallinischen Überzug zu überführen, der seiner Zusammensetzung nach einem Produkt entspricht, das wesentlich aus Dialuminiumorthophosphat und Monocalciumphosphat oder Dialuminiumorthophosphat, Dicalciumphosphat und Monocalciumphosphat oder Dialuminiumorthophosphat und Dicalciumphosphat besteht. Es ist jedoch vorzuziehen, den gelöschten Kalk in dem Betrage zuzugeben, der erforderlich ist, um den Niederschlag in einen kristallinischen Überzug zu überführen, der seiner Zusammensetzung nach einem Produkt entspricht, das wesentlich aus etwa 30 bis 50 Gewichtsprozent Dialuminiumorthophosphat, etwa 25 bis 45 Gewichtsprozent Dicalciumphosphat und etwa 5 bis 25 Gewichtsprozent Monocalciumphosphat entspricht. Während der obigen Zugabe werden die feuchten und klebrigen Kristalle trocken und frei rieselnd.

Obgleich die Überführung des Monoaluminiumorthophosphats in Dialuminiumorthophosphat vorzugsweise durch gelöschten Kalk bewirkt wird, so ist es doch ersichtlich, daß dies auch mit äquivalenten Mengen der Oxyde und Hydroxyde des Magnesiums und Aluminiums bewirkt werden kann. In diesem Falle enthält der Überzug Tetraaluminiumpyrophosphat sowie die entsprechenden Mono- und/oder Diorthophosphate des Magnesiums und Aluminiums. Insbesondere wenn man Oxyde oder Hydroxyde des Aluminiums verwendet, sollten diese mit dem Monoaluminiumphosphat-Überzug in einer Menge umgesetzt werden, der einem Betrage von 0,5 bis 1 Mol Al(OHg)₃ auf ι Mol A1(H₂PO₄)₃ äquivalent ist, entsprechend folgender Gleichung:

Al (H₂POJ₃ + Al (OH)₃ > Al₂ (HPO₄)₃ + 3H₂O

Man erhält mithin bei der Umsetzung des Monoaluminiumorthophosphat-Überzugs mit einer Verbindung, die ein Oxyd oder Hydroxyd des Calciums, Magnesiums und Aluminiums sein kann, einen komplexen Aluminiumphosphat-Überzug, der seiner Zusammensetzung nach einem Produkt entspricht, das wesentlich aus Dialuminiumorthophosphat sowie wenigstens einem sauren Orthophosphat eines der oben angeführten Metalle entspricht.

Das Überzugsprodukt, das man nach obigem Verfahren erhalten hat, enthält üblicherweise etwa 10 bis 30 Gewichtsprozent zu großer Teilchen, d. h, solcher, die eine Teilchengröße von mehr als 150 Maschen haben. Diese zu großen Teilchen werden durch Absieben ausgesondert, vermählen und in die Stufe, in der der Überzug hergestellt wird, oder in die Ausgangsstufe zurückgeführt, so daß weitere Mengen von dem mit einem Überzug versehenen Monocalciumphosphat hergestellt werden können. Folgendes sind die Analysen der abgesiebten und gemahlenen Teilchen:

Die durchgesiebte Substanz wird in Gegenwart von etwa 3 bis 30 Volumprozent Wasserdampf erhitzt. Die Temperatur und die Zeitdauer der Erhitzung muß so bemessen werden, daß das Calciumaluminiumphosphat des mit einem Überzug versehenen Monocalciumphosphats in Tetraaluminiumpyrophosphat, Dicalciumphosphat und Monocalciumphosphat übergeführt wird, wobei aber eine merkliche Überführung des Monocalciumphosphats in Pyrophosphat vermieden werden muß. Die durchgesiebte Substanz wird bei folgenden Bedingungen erhitzt, die geeignet sind, die obige Überführung herbeizuführen:

R	80.	L7	0,8	o,5
CR	150	11,4	8,5	6,5
CR	200	19,0	16,3	!3.7
CR	325	30,8	29,1	27.4
S	325	69,2	70,9	72,6

Volumprozent
Wasserdampf

3 ^bis 30
10 bis 20

Temperatur

200 bis 230⁰
210 bis 220°

Zeit

2 bis 4,5 Stunden

3 bis 4

Bei Anwendung von Oxyden oder Hydroxyden des Magnesiums zur Überführung des Monoaluminiumorthophosphat-Überzugs in einem kristallinischen Magnesiumaluminiumphosphat-Überzug, der seiner Zusammensetzung nach dem Dialuminiumorthophosphat, Dimagnesium und/oder Monomagnesiumorthophosphat entspricht, erhält man bei der Calcinierung unter den oben angeführten Bedingungen einen Schutzüberzug, der hauptsächlich aus Tetraaluminiumpyrophosphat und den obigen Magnesiumsalzen in nahezu unveränderter Zusammensetzung besteht. Bei Verwendung des Oxyds oder Hydroxyds des Aluminiums an Stelle des gelöschten Kalks, erhält man bei der alcinierung einen Schutzüberzug, der wesentlich aus

Tetraaluminiumpyrophosphat und verhältnismäßig kleinen Beträgen von saurem Aluminiumphosphat besteht.

Nach Abschluß der obigen Konvertierung wird das erhaltene Produkt mit etwa 0,5 bis etwa 2 Gewichtsprozent Tricalciumphosphat vermischt, so daß man ein trockenes, frei rieselndes Material erhält, das in Säcke oder andere geeignete Vorrats- oder Verfrachtungsbehälter verpackt wird.

Bei der obigen Konvertierung bezieht sich der Volumprozentsatz Wasserdampf auf bei der Verbrennung entstandenes Wasser, auf bei der Entwässerung gebildetes Wasser, auf bei der molekularen Entwässerung gebildetes Wasser und auf zugegebenen Frischdampf.

Die Produkte vorliegender Erfindung bestehen aus Kristallen von wasserfreiem Monocalciumphosphat mit einem nahezu vollständigen, aus Tetraaluminiumpyrophosphat bestehenden Überzug, in dem Dicalciumphosphat und verhältnismäßig kleine Beträge Monocalciumphosphat eingeschlossen sind. Der Gehalt an wasserfreiem Monocalciumphosphat, den diese Produkte haben, ist durchaus beständig, da das Produkt, nachdem es 48 Stunden lang einer relativen Feuchtigkeit von 75 °/₀ bei 39° ausgesetzt worden war, erhebliche Wasserbeträge nicht aufnahm. Als Beweis hierfür sollen die folgenden Ergebnisse dienen, die man mit 'Proben der obigen Produkte erhielt:

48stündige Berührung bei 39⁰ und 75 % Feuchtigkeit

Proben der Produkte
vorliegender Erfindung

a) Probe 1

b) Probe 2

Wasseraufnahme

auf Mol
Monocalciumphosphat

0,27
0,24

Der Überzug auf den obigen Produkten ist kristallinischer Natur, da er Doppelbrechung zeigt und ein

ausgesprochenes Röntgendiagramm aufweist. Überdies hat er die einzigartige Eigenschaft, die atmosphärische Feuchtigkeit von dem wasserfreien Monocalciumphosphat fernzuhalten, so daß der Vortrieb und Nachtrieb, der mit einem Überzug versehenen Produkte, nicht so erheblich beeinflußt wird, selbst nachdem wesentliche Beträge von Wasserdampf von dem Überzug absorbiert worden waren. Schließlich ist der Überzug in 85°/₀iger H₃OP₄ verhältnismäßig unlöslich und kann nahezu intakt von dem Kern des Monocalciumphosphats durch Auslaugen der mit einem Überzug versehenen Produkte mit verdünnter Phosphorsäure bei einem konstanten p_H von 3,3 innerhalb eines Zeitraumes von etwa 6 bis 24 Minuten entfernt werden. Der Ausdruck »Neutralisationswert« oder »B-Probe«, der hierin gebraucht wird, bezeichnet die Menge der Natriumbicarbonat-Teile, die erforderlich sind, um 100 Gewichtsteile Monocalciumphosphat zu neutralisieren.

Der Anteil an Feuchtigkeitsmittel wird durch eine gleichmäßige Verteilung einer 5-g-Probe des Produktes über die Oberfläche einer flachen Pyrexplatte mit einem Durchmesser von 75 mm bestimmt, wobei die Probe in einen mit künstlichem Zug ausgestatteten Ofen bei 30⁰ und 75 °/₀ relativer Feuchtigkeit 20 Stunden lang gehalten wurde, worauf das Produkt gewogen wurde. Aus dem Anfangs- und Endgewicht der Probe wird der Prozentsatz der Gewichtszunahme oder der Befeuchtungsgrad entsprechend folgender Gleichung berechnet:

Befeuchtungsgrad in °/₀ = Gewichtszunahme 100: 5

Der Vortrieb (primäre Reaktionsgeschwindigkeit) ist der Betrag an Kohlendioxyd, der in dem Teig in den ersten 2 Minuten von dem Monocalciumphosphat-Produkt mit einer Menge Natriumbicarbonat entwickelt wird, aus der 200 ecm CO₂ in Freiheit gesetzt werden können. Der Nachtrieb (sekundäre Reaktionsgeschwindigkeit) ist der Betrag an CO₂ der in den nächsten 8 Minuten frei wird.

Die primären und. sekundären Reaktionsgeschwindigkeiten entsprechen den Definitionen des vorhergehenden Abschnitts, ausgenommen daß die Geschwindigkeitsbestimmungen vorgenommen wurden, nachdem die Produkte 20 Stunden lang einer relativen Feuchtigkeit von 75% bei 30° ausgesetzt worden waren.

Claims (11)

PATENTANSPRÜCHE:

1. Verfahren zur Herstellung eines Monocalciumphosphat-Triebmittels für Backzwecke, das mit einem aus einer Aluminiumverbindung bestehenden Überzug versehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß man auf in an sich bekannter Weise hergestelltes, wasserfreies Monocalciumphosphat eine heiße wäßrige Lösung von Monoaluminiumorthophosphat aufträgt, diesen Überzug mit einem Oxyd oder Hydroxyd des Calciums, Magnesiums oder Aluminiums zu einer komplexen Aluminiumphosphathülle umsetzt, die ihrer Zusammensetzung nach einem im wesentlichen aus Dialuminiumorthophosphat und einem sauren Orthophosphat der vorstehend genannten Metalle bestehenden Produkt entspricht, und daß das umhüllte Produkt in Gegenwart von etwa 3 bis 30 Volumprozent Wasserdampf auf eine Temperatur erhitzt wird, die ausreicht, um das Dialuminiumorthophosphat in Tetraaluminiumpyrophosphat überzuführen, die aber nicht ausreicht, um eine merkliche Überführung des Monocalciumphosphats in das Pyrophosphat herbeizuführen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man Kalk mit dem Niederschlag umsetzt, zwecks Bildung eines komplexen Calciumaluminiumphosphat-Überzugs, der seiner Zusammensetzung nach einem Produkt entspricht, das wesentlich aus Dialuminiumorthophosphat, Dicalciumphosphat und einem verhältnismäßig kleinen Betrage an Monocalciumphosphat besteht.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Konvertierung in Gegenwart von etwa 10 bis 20 Volumprozent Wasserdampf ausgeführt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auf das wasserfreie Produkt eine heiße wäßrige Lösung aufgetragen wird, die etwa 6q bis 80 Gewichtsprozent Monoaluminiumortho-

phosphat enthält, daß mit diesem Auftrag Kalk in einem Betrage umgesetzt wird, der ausreichend ist, um den Auftrag in einen komplexen Aluminiumphosphat-Überzug zu überführen, der seiner Zusammensetzung nach einem Produkt entspricht, das wesentlich aus 30 bis 50 Gewichtsprozent Dialuminiumorthophosphat, 25 bis 45 Gewichtsprozent Dicalciumphosphat und 5 bis 25 Gewichtsprozent Monocalciumphosphat besteht, und daß man dann das mit einem Überzug versehene Produkt bei Temperaturen von 200 bis 230⁰ in Gegenwart von etwa 3 bis 30 Volumprozent Wasserdampf während eines Zeitraumes erhitzt, der ausreichend ist, um eine nahezu völlige Überführung des Dialuminiumorthophosphats in Tetraaluminiumpyrophosphat zu bewirken, wobei von dem Monoaluminiumorthophosphat ein derartiger Betrag benötigt wird, daß man im Endprodukt etwa 0,5 bis etwa 4 Gewichtsprozent Aluminiumoxyd erhält.

5. Verfahren nach Anspruch 1 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß auf das wasserfreie Produkt eine heiße wäßrige Lösung aufgetragen wird, die etwa 72 Gewichtsprozent Monoaluminiumorthophosphat enthält, daß mit diesem Auftrag Kalk in einem Betrage umgesetzt wird, der ausreichend ist, um ihn in einen komplexen Calciumaluminiumphosphat-Überzug zu überführen, der seiner Zusammensetzung nach einem Produkt entspricht, das wesentlich aus 45 Gewichtsprozent Dialuminiumorthophosphat, 40 Gewichtsprozent Dicalciumphosphat und 15 Gewichtsprozent Monocalciumphosphat entspricht, worauf dann das mit dem Überzug versehene Produkt auf eine Temperatur von 210 bis 220° in Gegenwart von 10 bis 20 Volumprozent Wasserdampf erhitzt wird, und zwar in einem Zeitraum, der ausreichend ist, um eine nahezu völlige Überführung des Dialuminiumphosphats in Tetraaluminiumpyrophosphat herbeizuführen, wobei Monoaluminiumorthophosphat in einem Betrage angewandt wird, der ausreichend ist, um etwa 2 Gewichtsprozent Aluminiumoxyd im Endprodukt zu erhalten.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man Kalk mit der Phosphorsäure unter Bedingungen umsetzt, bei denen man wasserfreies Monocalciumphosphat erhält, das etwa 0,5 bis 5 Gewichtsprozent Dicalciumphosphat enthält.

7. Verfahren nach Anspruch 1, 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die wäßrige Lösung von Monoaluminiumorthophosphat eine Temperatur von etwa ii6° hat.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man Kalk mit Phosphorsäure unter Bedingungen umsetzt, bei denen man wasserfreies Monocalciumphosphat erhält, das nicht mehr als 4% P₂O₅ als freie Säure enthält, worauf man gelöschten Kalk in einem Betrage zuführt, der ausreichend ist, um die freie Säure ausreichend zu neutralisieren, um 2 bis 3 Gewichtsprozent Dicalciumphosphat zu erhalten, worauf auf das erhaltene Produkt eine siedende Lösung von etwa 60 bis 80 Gewichtsprozent Monoaluminiumorthophosphat aufgebracht wird und worauf Kalk mit diesem Auftrag in einem Betrage umgesetzt wird, der ausreicht, um den Auftrag in einen komplexen Calciumaluminiumphosphat - Überzug zu überführen, der seiner Zusammensetzung nach einem Produkt entspricht, das aus Dialuminiumorthophosphat, Dicalciumphosphat und Monocalciumphosphat besteht, worauf dann das mit dem Überzug verseheneProdukt auf eine Temperatur zwischen 210 und 220° in Gegenwart von 10 bis 20 Volumprozent Wasserdampf während eines Zeitraumes von etwa 3 bis 4 Stunden erhitzt wird, wobei das Dialuminiumorthophosphat nahezu völlig in das Tetraaluminiumpyrophosphat übergeführt wird und wobei man Monoaluminiumphosphat in einem Betrage verwendet, der ausreichend ist, um 3 bis 12 Gewichtsprozent Tetraaluminiumpyrophosphat im Endprodukt zu erzielen.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man Ätzkalk und 8o°/₀ige Phosphorsäure unter gleichzeitigem Mischen in eine Reaktionszone bringt, in der wasserfreies Monocalciumphosphat, das einen verhältnismäßig geringen Betrag an freier Säure enthält, gebildet wird, worauf gelöschter Kalk dem wasserfreien Produkt in einem Betrage zugegeben wird, der ausreicht, um die freie Säure zu neutralisieren und etwa 2 Gewichtsprozent Dicalciumphosphat zu bilden, wor- go auf eine siedende Lösung, die 72 Gewichtsprozent Monoaluminiumorthophosphat enthält, mit dem neutralisierten Produkt vermischt wird, das hierdurch mit einem Auftrage dieser Lösung versehen wird, worauf gelöschter Kalk, dem mit diesem Auftrag versehenen Produkt in einer Menge zugegeben wird, daß dieser Auftrag in einen komplexen Calciumaluminiumphosphat-Überzug übergeführt wird, der seiner Zusammensetzung nach einem Produkt entspricht, das wesentlich aus Dialuminiumorthophosphat, Dicalciumphosphat und Monocalciumphosphat besteht, worauf das so erhaltene Produkt durch ein Sieb von 150 Maschen gesiebt wird und worauf die durchgesiebte Masse etwa 4 Stunden lang bei einer Temperatur von 210 bis 220° in Gegenwart von 10 bis 20 Volumprozent Wasserdampf erhitzt wird, um das Dialuminiumorthophosphat in das Tetraaluminiumpyrophosphats zu überführen, wobei man Monoaluminiumorthophosphat in einer Menge anwendet, die ausreichend ist, um 6 bis 7 Gewichtsprozent Tetraaluminiumpyrophosphat im Endprodukt zu erhalten.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Ätzkalk und 8o%ige H₃PO₄ in ein Mischgefäß übergeführt werden, das gemahlene, übergroße Teilchen eines vorhergehenden Schubes enthält, um wasserfreies Monocalciumphosphat zu bilden, das nicht mehr als 4 Gewichtsprozent P₂O₅ als freie Säure enthält, worauf gelöschter Kalk zu dem wasserfreien Produkt in einem Betrage zugegeben wird, der ausreichend ist, die freie Säure zu neutralisieren und um 2 Gewichtsprozent Dicalciumphosphat zu bilden, worauf eine siedende Lösung, die Monoaluminiumorthophosphat enthält, mit dem neutralisierten Produkt vermischt wird, das

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hierbei mit der Lösung überzogen wird, worauf gelöschter Kalk dem mit einem Niederschlag versehenen Produkt in einem Betrage zugeführt wird, der ausreichend ist, um diesen Niederschlag in einen komplexen Calciumaluminiumphosphat-Überzug zu überführen, der seiner Zusammensetzung nach einem Produkt entspricht, das wesentlich aus Dialuminiumorthophosphat, Dicalciumphosphat und Monocalciumphosphat besteht, worauf das erhaltene Produkt durch ein 150-Maschen-Sieb durchgesiebt wird und worauf die durchgesiebte Masse auf eine Temperatur von 210 bis 220° etwa 4 Stunden lang in Gegenwart von 10 bis 20 Volumprozent Wasserdampf erhitzt wird, um das Dialuminiumorthophosphat in Tetraaluminiumpyrophosphat zu überführen und wobei das Monoaluminiumorthophosphat in einer derartigen Menge zur Anwendung gelangt, daß im Endprodukt etwa 6 bis 7 Gewichtsprozent Tetraaluminiumpyrophosphat enthalten sind.

11. Verfahren nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß das durch das 150-Maschen-Sieb nicht mehr hindurchgehende Material gemahlen in die Stufe zurückgeführt wird, in der der Niederschlag erzeugt wird, zwecks Herstellung zusätzlicher Mengen des Gemisches.

In Betracht gezogene Druckschriften:

USA.-Patentschriften Nr. 2 291 609, 2 160 232, 160 700, 2 291 608, 2 462 104;

Food Manufacture, Bd. 13, S. 298 bis 300,333 (1938), Bd. 14, S. 313 bis 316 (1939);

Schiller, »Back-, Puddingpulver, Vanillinzucker, Kindernährmittelii, 1950, S. 14;

Sandke, »Herstellung von Backpulver«, 1949, S. 6, 7.

Hierzu 1 Blatt Zeichnungen

© 709-582/51 7.57