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Verfahren zum Trocknen, Brennen oder Brennen und Sintern von Material
auf Verblaserosten Es ist bekannt, beim Brennen oder Brennen und Sintern von schwer
schmelzbaren Stoffen, wie Karbonaten der Erdalkalien oder diese enthaltenden Gemischen,
oder auch schwer schmelzbaren Sulfaten, wie Gips, Schwerspat, ferner hochschmelzenden
Silikaten, Oxyden sowie anderen Stoffen, z. B. Ton, oder Stoffgemischen mit hohem
Schmelzpunkt, z. B. Sandkalkgemischen, aus denen Ausgangsstoffe für die Industrie
feuerfester Steine oder Leichtbaustoffzuschläge hergestellt werden sollen, auf Verblaserosten
so zu arbeiten, daß bei Anwendung von Schichthöhen bis zu 30 cm, im Falle
von Zement bis zu 5o cm, den tieferen Partien der zu brennenden Mischung weniger
Brennstoff zugesetzt wird, z. B. in der Weise, daß der Brennstoffgehalt in der zu
sinternden Schicht von oben nach unten vermindert, wird. Nach der Erfindung soll
nun so verfahren werden, daß in der untersten Schicht kein Brennstoff mehr enthalten
ist. Durch diese Maßnahme werden verschiedene Vorteile erzielt, z. B. läßt sich
dadurch eine noch stärkere Senkung des Brennstoffverbrauches erreichen. Ferner wird
das Verbrennen der Roststäbe wcitgehendst vermieden, und schließlich ist es auch
noch möglich, z. B. beim Brennen von Erdalkalikarbonaten oder diese enthaltenden
Gemischen, durch die heißen Abgase eine teilweise oder völlige Entsäuerung der brennstofffreien
Unterschicht und gegebenenfalls auch ein Sintern derselben zu erhalten.
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Außer den genannten Vorzügen lassen sich noch weitere erzielen, beispielsweise
kann die Leistung der Sintergeräte bis zu etwa rol/o oder mehr gesteigert werden,
während es in jedem Falle gelingt,
das gebrannte Gut kalt zu saugen,
da selbst bei heißerem Abwurf die Hitze nicht mehr in dem gebrannten Gut, sondern
in der brennstofffreien Unterschicht steckt.
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Von Vorteil ist es ferner, bei der Anwendung einer brennstofffreien
Unterschicht zwischen der in dieser befindlichen Menge von Rohgut und der Rohgutmenge
in der Oberschicht ein bestimmtes Verhältnis einzuhalten, das etwa i : 2 bis i :
4 betragen kann. Als allgemeine Regel für die Höhe der brennstofffreien Unterschicht
gilt, daß noch eine nutzbringende Wirkung, z. B. Entsäuerung oder Trocknung des
in der Unterschicht enthaltenen Materials, durch die Abhitze der Oberschicht bemerkbar
sein soll.
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Wie durch Versuche weiter gefunden wurde, ist es in der Regel erstrebenswert,
daß in der brennstofffreien Unterschicht möglichst kein Rückgut enthalten ist, da
durch das Rückgut in der Unterschicht die Abhitze der Oberschicht gleichsam verdünnt
wird.
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Bei der Durchführung des Verfahrens gemäß der Erfindung wird die gebrannte
Unterschicht vorzugsweise ins Rückgut gegeben, da die Abhitze der Oberschicht in
der Regel nur zum Entsäuern oder Trocknen, aber nicht zur Sinterung ausreicht. Wie
gefunden wurde, tritt jedoch in manchen Fällen auch in der Unterschicht eine Sinterung
ein.
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Um das Verfahren gemäß der Erfindung mit Vorteil durchführen zu können,
ergibt sich aus dem Vorhergesagten, daß die Unterschicht zweckmäßig ohne oder mit
nur wenig Rückgut hergestellt wird sowie daß man vorteilhaft vermeidet, daß die
Unterschicht beim Abwurf, falls sie ins Rückgut kommen soll, mit der Oberschicht
zusammenfrittet, sondern sich gut von der Oberschicht ablöst und in einer Körnung
erhalten wird, die beim Absieben restlos oder nahezu restlos ins Rückgut kommt.
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Diese beiden Forderungen lassen sich in weiterer Ausgestaltung der
Erfindung so erfüllen, daß man bei der Herstellung der zur Durchführung des Brennverfahrens
dienenden Granalien, falls man solche anwendet, eine bestimmte Arbeitsweise einhält.
Zu diesem Zweck wird das zu brennende Rohmehl zunächst mit Wasser benäßt, was in
einem Mischer, beispielsweise einer Messerschnecke, erfolgen kann. Hierbei bilden
sich je nach der zugegebenen Wassermenge mehr oder weniger ausgeprägte Granalien,
wobei jedoch in der Regel zu beachten ist, daß die Mischung nicht zu feucht wird.
Es hat sich als zweckmäßig herausgestellt, die feuchte Mischung nach der Wasserzugabe
nochmals mit Rohmehl nachzupudern und sie hiernach in einer geeigneten Apparatur,
z. B. einer rotierenden Trommel oder auch in einem Granuliergefäß, dessen Achse
eine kreisförmige oder nahezu kreisförmige Bewegung ausführt, zu krümeln. Auf diese
Weise werden tadellose, sehr feste Granalien erhalten, deren maximale Korngröße
man so bemessen kann, daß auch die größten Granalien ins Rückgut, im Großbetrieb
also durch das 8-mm-Sieb, fallen. Eine wesentliche Voraussetzung hierfür ist der
richtige Wasserzusatz.. Die auf diese Weise hergestellten Krümel fritten nicht zusammen
und lösen sich nach dem Brennvorgang ohne Schwierigkeiten von der Oberschicht ab.
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Ausführungsbeispiel Rohgut, z. B. Zementrohmehl, wird in einem Mischer,
beispielsweise einer Messerschnecke, mit Wasser benäßt. Hierbei kann, z. B. hinsichtlich
des Wasserzusatzes, so vorgegangen werden, daß die sich bildenden Granalien einen
Feuchtigkeitsgehalt von beispielsweise io bis 250/0, z. B. i6,50%, haben. Die entstandenen
Granalien werden nun mit z. B. 2o bis 4o% Rohmehl nachgepudert. Beispielsweise werden
auf 5 kg Rohmehl zu diesem Zweck 1,7 kg Rohmehl verwendet. Dieses gepudert.: Gemenge
wird anschließend in einer geeigneten Apparatur granuliert, wodurch sehr feste Granalien
mit einem Feuchtigkeitsgehalt von beispielsweise i i,5 % erhalten werden. Die so
hergestellten Granalien werden hiernach gegebenenfalls unter Zwischenschaltung einer
Trocknung auf einer Sinterapparatur gebrannt, wobei beispielsweise eine Schichthöhe
von etwa 30 cm eingestellt wird, wovon etwa 5 cm eine brennstofffreie Unterschicht
waren. Das Verhältnis des Rohmehlgehaltes in der Unterschicht zu dem in der Oberschicht
betrug hierbei i : 4. Der Brennstoffzusatz lag bei etwa 8%, bezogen auf das gesamte
Rohmehl, wobei in der Unterschicht kein Brennstoff vorhanden war. Der Oberschicht
wurde hierbei Rückgut im Verhältnis i : i zugesetzt.
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Bei dieser Arbeitsweise wurde ein vollkommen normaler Ablauf des Brennprozesses
erreicht. Die brennstofffreieUnterschicht war gut durchgebrannt, jedoch nicht gesintert.
Der Glühverlust einer Probe aus der Unterschicht betrug nur noch etwa 8 %, d. h.
also, daß rund 8o % der Kohlensäure ausgetrieben waren. Hierzu sei darauf hingewiesen,
daß auch normales Rückgut noch einen Glühverlust von etwa 4% hat, also auch praktisch
nur zu rund go % entsäuert ist.
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Die Produktionsausbeute entsprach dem Rohmehleinsatz, so daß es also
gelungen ist, mit 8 0/0 Koksgrus, bezogen auf Rohmehl, einen einwandfreien Zement
zu erzeugen. Der Koksgrus enthielt in dem angegebenen Beispiel io% Asche und war
lufttrocken.
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Vergleicht man die auf die geschilderte Weise erhaltenen Ergebnisse
mit den Resultaten beim Brennen von Zement in der üblichen Weise auf dem Sinterband,
so läßt sich hieraus ersehen, daß sich bei Einhaltung sonst gleicher Verhältnisse
bei der Arbeitsweise der Erfindung neben einer niedrigeren Abgastemperatur eine
erhöhte Leistung, ein verminderter Brennstoffverbrauch sowie eine Zeitersparnis
beim Kaltsaugen des Klinkers und infolgedessen ein verminderter Kraftverbrauch erzielen
lassen. Außerdem wird eine Schonung der Roststäbe möglich.