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Schmiedemaschine Den Gegenstand der Erfindung bildet eine Schmiedemaschine.
Zweck der Erfindung ist es, eine Schmiedemaschine zu schaffen, mit der eine höhere
Produktionsgeschwindigkeit erreicht werden kann als mit den bekannten Schmiedemaschinen.
Insbesondere soll dieSchmiedemaschinezurHerstellung der Griffenden von Feilenrohlingen
geeignet sein. Nach der Erfindung -wird eine Schmiedemaschine verbessert, bei der
paar- und kreuzweise konzentrisch zu einem mit Druckkolben versehenen Drehkörper
Hämmer angeordnet sind, die durch die Druckrollen direkt oder indirekt gegen das
Werkstück gepreßt werden.
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Erfindungsgemäß werden die Hämmer zwangsläufig paarweise durch ein
diametral am Drehkörper angeordnetes Druckrollenpaar gegen das Werkstück und von
ihm weg gedrückt. Diese zwangsläufige Betätigung der Hämmer ermöglicht eine höhere
Arbeitsgeschwindigkeit der Schmiedemaschine.
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Eine einfache Ausführungsform der Erfindung besteht darin, daß die
konzentrisch zum Drehkörper angeordneten Hammerträger mit etwa radial zum Drehkärper
verlaufenden Schrägflächen aneinander anliegen, über die die jeweils durch das Druckrollenpaar
gegen das Werkstück gepreßten Hammerträger die quer hierzu liegenden Hammerträger
vom Werkstück hinwegbewegen. H,ieridurch wird in äußerst einfacher Weise eine zwangsläufige
Belegung der Schmiedehämmer erreicht. Die Hammerträger gleiten in Nuten am Ende
eines hohlen, im
Maschinengestell befestigten Rohres, auf dem ein
Schwungrad gelagert ist, indessen Kranz die Druckrollen für die Hammerträger sitzen
und welches die Hammerträger umfaßt. Die Hämmer sitzen lösbar in den Hammerträgern
und weisen flache Teile auf, mit denen sie in den Radialnuten der Hohlwelle gleiten.
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Weitere Merkmale der Erfindung ergeben sich aus dem nachstehend an
Hand der Zeichnungen beschriebenen Ausführungsbeispiel der Erfindung. In d.-r Zeichnung
zeigt Fig. i einen Schnitt durch den Hammerantrieb einer Schmiedemaschine gemäß
der Erfindung, Fig.2 eine Stirnansicht des Hammerantriebes hei abgenommener Deckplatte,
Fig. 3 dieselbe Ansicht in vergrößertem :Maßstab ohne das Schwungrad mit den Druckrollen,
Fig. 4. die Stirnansicht eines Hammerträgers. Fig. 5 die Seitenansicht desselben,
Fig. 6 einen Hammerträger in Draufsicht, Fig. 7 die Seitenansicht eines Hammers,
Fig. 8 die Stirnansicht desselben, Fig. 9 den Hammer von unten gesehen, Fig. io
ein anderes Ausführungsbeispiel des Hammerantriebes, bei dem zwischen den Druckrollen
und den Hammerträgern Zwischenglieder vorgesehen sind, Fig. i i eine teilweise Seitenansicht
und einen Teilquerschnitt der Einrichtung nach Fig. io, Fig. 12 ein weiteres Ausführungsbeispiel
der Erfindung, Fig. 13 einen Schnitt nach der Linie A-A der Fig. 12, Fig.
1.4 einen Schnitt nach der Linie B-B der Fig. 12.
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Die Schmiedemaschine, deren Teile in den Fig. i his 3 dargestellt
sind, besitzt einen Sockel i, in dem ein Rohr 2 befestigt ist. Auf dem Rohr 2 ist
eine utenscheibe 3 gelagert, die mit einem hohlen Schwungrad ,4 aus einem Stück
besteht. Das Schwungrad 4 wird durch Keilriemen 5 von einer Scheibe 6 aus angetrieben,
welch letztere auf der Welle eines Elektromotors 6a befestigt ist. Der Elektromotor
6a sitzt fest auf dem Sockel i. In dem Schwungrad 4,sind zwei sich diametral gegenüberliegende
Rollen 7 und 8 in je einer zylindrischen Aussparung 9 und io gelagert. Entsprechend
der Ausführung nach Fig. 3 bis 9 wirken die Rollen 7 und 8 zusammen mit vier Schmiedehammerträgern.
Jeder dieser Hammerträger besteht aus einem Schenkel i i und einem Kopfteil 12.
Die Schenkel gleiten in vier gleich weit voneinander entfernten Führungen 13, die
in das verstärkte Ende 14 des Rohres 2 eingearbeitet sind. Die äußeren Enden der
Schenkel i i sind, wie bei i i11 angedeutet, auf einer Seite abgeschrägt. Der Kopfteil
12 ist segment-oder winkelförmig ausgebildet, während die Seitenflächen 15 als Schrägflächen
ausgebildet sind und unter einem Winkel von 4.5 ° gegenüber dem Schenkel ii des
Hammerträgers geneigt verlaufen. Würde die Schrägfläche 15 durch eine Linie verlängert,
so schnitte diese die Achse des Rohres 2 und des Schwungrades 4. In Betriebsstellung
der Hammerträger 12 gemäß Fig. 2 und 3 berühren sich die Schrägflächen 15.
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Jeder Hammerträger ist mit einer T-förmigen Aussparung 16 versehen,
in der der Hammer 17 befestigt. ist. Der T-föTmige Kopf 18 eines jeden Hammers ist
so ausgebildet, daß ein Zwischenraum zwischen dem oberen und dem unteren Teil der
Aussparung bleibt. Eine Unterlegscheibe 16a wird zwischen Hammer und Hammerträger
eingelegt. Die Unterlegscheiben sind auswechselbar, und es können bei zunehmender
Abnutzung der Hämmer stärkere Unterlegscheiben 16a eingesetzt werden. Die Seitenflächen
17` eines jeden Hammers verlaufen unter einem Winkel von 45° symmetrisch. Wie aus
Fig. 3 erkennbar, sind die Bearbeitungsflächen des oberen und des unteren Hammers
flach und breiter als die Bearbeitungsflächen der beiden anderen Hämmer. Aus, Fig.
7 ist zu erkennen, daß die. äußeren Enden der Hämmer eine zurückspringende Kante
17b aufweisen, die kurvenförmig in die nach hinten schräg zulaufende Bearbeitungsfläche
i7c der Hämmer übergeht. Die Bearbeitungsflächen der Hämmer können ebenfalls als
Schrägflächen ausgebildet sein, wenn ein verjüngtes Werkstück hergestellt werden
soll, um diesem die richtige Form zu geben. Beim Betrieb der Hämmer bilden die vier
Kanten 17b eine etwas erweiterte Öffnung, in die z. B. das Griffende eines Feilenrohlings
beim Einführen in die Schmiedemaschine leicht eintreten kann.
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Zwecks Dämpfung von Geräuschen wird zweckmäßig die Innenseite des
verstärkten Rohrendes :2 mit einer Aussparung i9 versehen, in die vier Gummipuffer
2o hinter den Hammerträgern eingesetzt sind. Bei der Drehung des Schwungrades .4
treffen die beiden, Rollen 7 und 8 abwechselnd auf die abgeschrägten Enden i
j a der sich gegenüberliegenden Schenkel i i auf. Hierdurch werden
die beiden Hammerträger in Richtung der Achse des Schwungrades ,¢ einwärts gepreßt.
Infolge der Anlage der Hämmer untereinander an den Schrägflächen 15 wird
bei der Einwärtsbewegung des einen Paares der Hammerträger gleichzeitig das andere
Paar der sich gegenüberliegenden Hammerträger nach außen gedrückt. Auf diese Weise
führen -die Hämmer eines jeden der sich gegenüberliegenden Hammerpaare eine abwechselnde,
hämmernde Bewegung auf den zwischen die Hämmer eingeführten Rohling aus. Während
zwei Hämmer die Ober-und Unterseite des Werkstückes verformen, bearbeiten di.e beiden
anderen Hämmer die Seiten.
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Um die durch das Hämmern verursachten Geräusche zu dämpfen, die infolge
der unmittelbaren Einwirkung der beiden Rollen 7 und 8 auf die Hammerträger und
die Hämmer selbst entstehen, und um außerdem die Anwendung größerer Hämmer zu ermöglichen,
kann der Hammerantrieb auch in anderer Form ausgeführt werden. Nachstehend werden
noch zwei Ausführungsbeispielebeschrieben. In Fig. io und i i der Zeichnung ist
das verstärkte Ende i4 des feststehenden Rohres 2 mit einer Anzahl Aussparungen
iio versehen, in denen jeweils ein Ende von vier bogenförmig ausgebildeten
Zwischenhebeln
i i i um einen Zapfen 112 schwenkbar befestigt ist. Die Zapfen 112 sind in dem verstärkten
Ende 14 des Rohres und um 9o° gegeneinander versetzt befestigt. EineAuswärtsbewegung
der Zwischenhebel i i i ist nur begrenzt möglich, da sie an der Kante einer Aussparung
anschlagen. Die freien Enden der Zwischenhebel i i i tragen Rollen 115, die mit
dem abgerundeten Ende eines jeden Schenkels i i der vier Hammerträger zusammenwirken.
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In Fig. i i ist die Rolle 8 mit Zapfen 811 und 8b drehbar gelagert,
und zwar einerseits indem Lager 8c des Schwun.graide.s 4, andererseits in dem Lager
811 der Abdeckplatte 4a des hohlen Schwungrades 4. Die Zapfen der Rolle 7 sind in
gleicher Weise gelagert. Beim Auflaufen einer der Rollen? und 8 von dem angelenkten
Ende des Zwischenhebels i i i aus auf dessen äußerer gekrümmter Oberfläche i i ja
wird das freie Ende mit der daran befindlichen Rolle i 15 des Zwischenhebels i i
i zunehmend gegen den Schenkel i i des. Hammerträgers gedrückt. Dieser drückt wiederum
über den Kopfteil i2 den Hammer einwärts auf den zu verformenden Rohling. Es sind
somit an Stelle eines unmittelbaren Schlagens auf die Hammerträger die -beiden Rollen
so ausgebildet, daß sie die Hammerträger über die Zwischenhebel i i i und deren
Rollen i 15 nach innen bewegen. Hierdurch werden die durch das Hämmern verursachten
Geräusche sehr wesentlich vermindert.
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Ein weiteres Ausführungsbeispiel ist in den Fig. 12 bis 14 dargestellt.
Hier sind vier keilförmige Hammerträger bzw. Druckkörper 116 dargestellt. Jeder
dieser Druckkörper besitzt auf seiner Rückseite einen T-förmigen Ansatz i 17, der
in einer entsprechend ausgebildeten radialen Aussparung 117a in dem verstärkten
Ende des Rohres 2 gleitend geführt ist. Die Seitenkanten 118 eines jeden dieser
Druckkörper sind, wie bei dem Ausführungsbeispiel der Hammerträger nach Fig. i bis
9, radial zu der Achse des Rohres 2 verlaufend und die Hämmer 125 selbst keilförmig
ausgebildet. In gleicher Weise, wie oben beschrieben, wird ein sich gegenüberliegendes
Hammerpaar durch die Rollen 7 und 8 nach innen gedrückt, während die Druckkörper
und Hämmer des anderen Paares zwangsläufig nach außen gepreßt werden. Zu beachten
ist, daß der Abstand zwischen der gekrümmten äußeren Fläche 1i9 eines jeden Druckkörpers
und der Achse des Rohres 2 allmählich von einem Maximum an der Mitte der Oberfläche
auf ein Minimum an den Enden der Flächen sinkt. Die Auswärtsbewegung der Hämmer
ist durch eine Metallsperre 12o begrenzt. Diese liegt teilweise in der Aussparung
121 an der Seite eines der Druckkörper und teilweise in einer Aussparung 122 des
angrenzenden Druckkörpers. In der Zeichnung ist nur eine solche Sperre mit den dazugehörenden
Aussparungen angedeutet.
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Die vier Hämmer 125 sind ähnlich einem Spannfutter ausgebildet und
besitzen keilförmige Gestalt. Jeder Hammer liegt außen mit einer gekrümmten Oberfläche
123 an einer gekrümmten Innenfläche 124 des Druckkörpers an. Er besteht aus, einem
segmentförmigen Körper, der einen Teil 126 mit radial zulaufenden Seitenflächen
aufweist. Die Arbeitsflächen 127 der Hämmer sind z. B. der Form und dem Ausmaß eines
Feilengriffes entsprechend ausgebildet, -der mit der Maschine geschmiedet werden
soll. Fig. 14 zeigt, daß .die innere Oberfläche 124 der vier Druckkörper und die
äußere Oberfläche 123
der Hämmernach hinten gleichmäßig spitz zulaufen. Die
Arbeitsflächen i27 (der Hämmer sind ebenfalls verjüngt ausgebildet, und zwar mit
Rücksicht auf die beabsichtigte Verformung von Griffenden von Feilenrohlingen. Der
Vorderteil eines jeden Hammers ist ausgespart, wie bei 128 der Fig. 14 zu erkennen
ist, um eineerweiterteEinführungsöffnung für die Enden der Feilenrohlinge zu schaffen,
die geschmiedet werden sollen.
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Eine Deckplatte 130 ist gegen axiale Verschiebung gegenüber dem feststehenden
Teil x14 durch vier Bolzen 129 gesickert. Diese sind in denTeil 114 mit dem einen
Ende eingeschraubt und dienen als Stütze für die Deckplatte 13o. Die äußeren Enden
der Bolzen treten durch Öffnungen in der Platte i3o hindurch und tragen Gewinde
für Muttern 131. Um die nach innen und außen gerichtete Bewegung der Druckkörper
116 zu ermöglichen, ist jeder Druckkörper mit einer geraden .durchgehenden Bohrung
132 versehen, durch die der Bolzen 129 hindurchtritt.
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Zum Ausgleich von Verschleiß der Hämmer. ist die Deckplatte 130 mit
einer großen Schraubgewinde-Öffnung 133 versehen, in die der Flansch eines
Stellringes 134 geschraubt ist. Der Ring besitzt eine sich nach außen hin erweiternde
Öffnung 135. Der innere Rand 134a legt sich gegen die äußere Stirnseite der vier
Hämmer 125. Beim Einschrauben des Ringes 134 werden auch die Hämmer nach innen in
ihre konischen Sitze gedrückt, die durch die schrägen inne're'n Oberflächen 124
der Druckkörper 116 gebildet werden.
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Die Vorrichtung könnte auch in der Weise ausgebildet werden, daß die
Deckplatte 13o entfällt und der Stellring 134 in eine Deckplatte eingeschraubt wird,
die auf der Stirnseite des hohlen Schwungrades befestigt ist. Diese Deckplatte könnte
auch mit einer Lagerung für die Rollen 7 und 8 versehen werden, um deren axiale
Verschiebung zu vermeiden.
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Die Rollen 7 und 8 können in Gummi und Metall gelagert sein, um Geräusche
und Verschleiß zu vermeiden. AnjedemDruckkörper könnte auch noch ein Gummipuffer
vorgesehen werden, wie z. B. bei 136 in Fig. 12 dargestellt.
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Als Ersatz für die oder zusätzlich zu den Anschlägen 12o der Fig.
12 kann die Auswärtsbewegung von zwei sich gegenüberliegenden Druckkörpern, die
zwischen denjenigen liegen, die von den Rollen 7 und 8 einwärts gepreßt werden,
durch Stahlrollen begrenzt werden, die mit einem zylindrischen Gummiüberzug oder
mit einer ähnlichen Schicht umkleidet sind und die mit der Rolle verbunden sind.
Der äußere Durchmesser des Gummiüberzuges ist dabei geringer als der Durchmesser
der Rollen 7 und B. Der Abstand zwischen dem Drehpunkt einer jeden dergummiüberzogenen
Rollen
von der Achse des feststehenden Rohres 2 ist jedoch der gleiche
wie der zwischen der Achse und dem Drehpunkt der Rolle 7 und B. Wenn sich die zwei
den gummiüberzogenen Rollen benachbarten Druckkörper nach außen bewegen, wird diese
Bewegung durch die Gummiüberzüge aufgefangen, wobei sich diese leicht eindrücken.
Anstatt Druckkörper zu verwenden, die die Form eines Spannfutters haben und in axialer
Richtung keilförmig sind wie nach Fig. 12 und 13, kann der innere Teil eines jeden
Druckkörpers 116 mit einer Aussparung versehen werden. In dieser kann ein Hammer
von z. B. rechteckiger .Fußform befestigt sein. Die Aussparungen der Druckkörper
werden dabei ähnlich der Aussparung nach Fig. 3 bis 5 ausgebildet. jeder Hammer
kann lösbar in seinem Druckkörper mittels eines spitzen Keiles befestigt sein, der
in einem spitzen Schlitz der Aussparung zwischen -dem Hammerfuß und,dem Druckkörper
liegt.
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Bei einer anderen Ausführungsform gemäß der Erfindung werden die radialen
Hammerträger durch Rollen betätigt, die vom Schwungrad gehalten und die rechtwinklig
zu ihren Achsen verstellbar sind. Anstatt daß die Seiten eines Hammerträgers mit
den benachbarten Hammerträgern in Anschlag sind, kann eine dreieckige Gelenkplatte
zwischen zwei diametral gegenüberliegenden Hammerträgern angeordnet werden. Diese
wird an dem festen Rohr an der einen Seite der Schwungradachse angebracht und an
zwei diametralgegenüberliegendenHammerträgern an der anderen Seite der Achse. jede
Gelenkplatte trägt an den Enden der Unterseite Vorsprünge, die mit seitlichen Vorsprüngen
an den beiden Hammerträgern zusammenwirken, zwischen denen die Gelenkplatte angelenkt
ist. Die Anordnung wird so getroffen, daß, wenn die äußeren Enden zweier gegenüberliegender
Hammerträger von den Rollen betätigt werden, diese einwärts gegen das Werkstück
gedrückt werden, und die beiden Gelenkplatten werden in einer Richtung verstellt,
daß die anderen beiden Hammerträger nach auswärts, also von dem Werkstück hinweg,
bewegt werden.
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Selbstverständlich kann jeder Hammerträger zwei oder mehrere Hämmer
tragen.