DE901682C - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Drehkondensators - Google Patents

Description

• Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Drehkondensators Es ist bekannt, die Rotorplatten. eines Drehkondensators für Rundfunkzwecke mit der Rotorwelle zu vernieten; bei den schmalen Zwischenräumen ist dies schwierig auszuführen und erfordert außerdem besondere Werkzeuge. Ferner ist es bekannt, die Statorplatten an ihre Halterung anzunieten; auch dieses Verfahren der Befestigung ist wenig befriedigend. Demgegenüber wurde bei einem bekanntgewordenen Drehkondensator eine Verbesserung dadurch erzielt, daß die Platten mit den Rotor-bzw. Statorteilen stumpf zusammengelötet wurden.
• Die Erfindung befaßt sich mit der Aufgabe, Drehkondensatoren, deren die Welle vorzugsweise teilweise umfassende Rotorplatten mit der Welle durch eine Lötverhindung längs des Umfassungsweges verbunden sind, möglichst einfach und bill-ig herzustellen, und ein Verfahren zur Ilerstellung solcher Kondensatoren besteht erfindungsgemäß darin, ein Zwischengfied aus Löttnetall vorzusehen, in dem die Rotorplatten vordem Löten gehalten werden; dabei wird die Welle von dem Zwischen-glied teilweise umschlossen, und die Rotorplatten, liegen in den Schlitzen, welche durch Stege am Zwischenghed geb.i1,det werden. Nach dem Zusammenfügen von Welle, Lötmetallmantelstücke, Zwischenglied und Rotorplitten unter Zwischenlage von Abstandslehren und gegebenenfalls Führungsstiften, wobei die Platten die Welle unmittelbar berühren, erfolgt das Verlöten der Platten mit der Welle und gegebenenfalls der Platten untereinander. Besonders zweckmäßig ist es, die Rotor- und Statorplatten zusammen unter Zwischenlage von Abstandslehren und gegebenenfalls Führungsstiften zu schichten und danach das Verlöten der Rotorplatten über das Zwischenglied mit der Welle und der Statorplatten mit deren Befestigungsvorrichtung durchzuführen, und zwar vorzugsweise in einem Arbeitsgang. Dieses Verfahren ermöglicht es, zugunsten der Verkleinerung des Kondensators ohne Einbuße an Kapazität mit dem Abstand der Rotor- und Statorplatten auf 0,25 mm und weniger herunterzugehen, und außerdem die bisher erforderlichen schwierigen Arbeitsgänge des Vernietens u. dgl. gänzlich zu vermeiden. Trotz der Verringerung des Pluttenabstandes ist die bisher erforderliche sorgfältige Auswahl der Plattenstärke sowie ein besonders sorgfältiges Planieren der Blechplatten nicht mehr erforderlich. Mit diesen Vorteilen verbindet sich der weitere eirr-er erheblichen Materialersparnis. Durch den verringerten Plattenahstand kommt man nunmehr mit etwa halb so großen Blechen aus, wie sie früher bei größerem Plattenabstand für die gleiche Kapazität erforderlich waren. Ferner ist ein etwa notwendiges Nachplanieren der kleineren Bleche wesentlich leichter als bei großen Blechen.
• Die Erfindung unddazugehörige Einzelheiten sind an Hand der Abb. i bis i i beispielsweise erläutert. An Hand von Abb. i und 2 wird in vergrößerter Darstellung die Lötverbindung zwischen den Rotorplatten i und der Welle:2 beschrieben. Die Welle ist zweckmäßig zylindrisch und besitzt eine glatte Oberfläche, d. h. es sind keine Rillen zur Aufnahme der Rotorplatten vorgesehen, wie es sonst bekannt ist. Die Rotorplatten i umfassen die Welle:2 teilweise, nach Abb.:2 zur Hälfte. Es ist jedoch auch möglich, daß die Rotorplatten die Welle weniger als zur Hälfte umfassen, gegebenenfalls auch ganz oder zum größeren Teil. Die Lötverbindung 3 besteht nach der Erfindung längs des ganzen Umfassungsweges. An Hand von Abb- 3 bis 6 ist ein Lötverfahren erläutert. Das wichtigste Hilf smittel hierfür ist eine Vorrichtung, die aus einem MantelstÜlck 4 (Zwischenglied) aus Lötmetall, z. B. Zinn, besteht, das im Profil der Welle angepaßt ist und an ,den Befestigungsstellen der Rotorplatten i mit Schlitzen 5 versehen ist und die Welle :2 teilweise umschließt. In den durch Stege 6 begrenzten Schlitzen 5 liegen dabei die Rotorplatten, wobei zweckmäßigerweise die Schlitze 5 etwas breiter als die Platten#stärke des Rotors ausgebildet sind, damit beim Zusammenbau die Platten nicht verbogen Werden. Abb. 3 zeigt das Lötmetallmantelstück 4 in seiner endgültigen Form, und zwar wird diese aus dem in Abb. 4 dargestellten ebenen Gitter gewonnen, indem man es um die Welle herumlegt; es kann vorher entsprechend gebogen sein. Abb. 5 und 6 zeigen die Vorrichtungin montiertem Zustand. Die Rotorplatten i -werden gemäß Abb. 7 mit Hilfe der Ab- standslehren 7 (Spione), welche den Abstand über die ganze Plattenfläche sichern, übereinandergeschichtet untd,durch achsparallele Führungsstifte, 8 geführt. Die _Abstandslehren, 7 (Spione) besitzen die dem gewünschten Plattenabstand entsprechende Stärke von z. Bl. o,-2 mm. Wenn ein Blechpaket fertiggeschichtetist, wird diesesdurch eine Klammer zunächst zusammengehalten. Durch eine zusätzliche starke Endplatte, die nachher wieder zu entfernen ,ist, wird ein Eindrücken der Endbleche verhindert. Die zu Beginn des Verfahrens zur Erleichterung der Lötung zweckmäßigerweise blank -gemachte Rotor-Welle 2 wird nun in geeigneter Weise, z, B, durch eine Gasflamme, von der freien Seite her erwärmt, wodurch die Stege 6 des MantelstÜcks 4 aus Lötmetall (Zinn) zum Fließen kommen und die Rotorplatten gemäß Abb. i mit der Welle 2 und gegebenenfalls untereinander verlöten. Daibei erhalten die in -die Schlitze 5 eingefügten Rotorplatten eine innige metallische Verbindung mit der Rotorwelle. Nach Herstellung der Lötverbindung können die Abstandslehren 7 und die Führungsstifte, 8 entfernt werden. Nach der weiteren Erfindung wird auch das Statorplattenpaket durch Lötverbindung zusammengehalten, wobei gemäß Abb. 8 die Statorplatten 9 in gleicher Weise unter Benutzung von Abstandslehren 7 und Führungsstiften 8 übereinandergeschichtet werden. Die Statorplatten sind zu diesem Zweck mit den Lötfugen io am I#and versehen, in die eine weiter unten erläuterte Befestigung , 's vorrichtung eingefüg 't ist, die mit ihnen verlötet wird. An Hand der Alyb. 9 und io ist ein besonders zweckmäßiges Herstellungsverfahren erläutert, bei dem Rotor- und Statorplatten zusammengeschichtet und im gleichen Arbeitsgang einerseits mit der Welle und andererseits mit der Befestigungsvorrichtung für den Stator verlötet werden. In 2 Abb. 9 ist das Beispiel eines Zweifachdrehkondensators gewählt. Eswerden dabei gemäß Abb. io die Rotorplatten i zusammen mit -den Statorplatten 9 unter Benutzung:der Abstandslehren 7 und der Führungsstifte 8 übereinandergeschichtet und die mit ,dein LöttnetaIlmantelstück 4 versehene Welle 2 eingefügt. Gleichzeitig wird die Befestigungsvorrichtung für die Statorplatten angebracht, und zwar besteht diese aus den Tellern i i, deren umgebogene Ränder iin die Nuten i o eingreifen. Die Teller i i tragen die Isolierstützen 12, an deren anderem Ende wiederum kleine Blechteller 13 befestigt sind, welch letztere zum Anlöten der Befestigungsvorrichtung an Idas Gehäuse dienen. Für den elektrischen Anschluß wird eine Metallfahne 14 angelötet. Um das Rotorblechpaket am äußeren Umfang zu versteifen, wird ein in Nuten der Platten i eingefügtes Winkelblech 15 eingelegt. Darunter -befindet sich noch ein Streifen 16 aus Isolierstoff, z. B. Hartpapier od. dgl., der,als Anschlag gegen die Statorplatten dient. Nunmehr erfolgt durch geeignete Erhitzung in einem Arbeitsgang das Verlöten -der Rotorplatten mit der Welle und der Statorplatten mit deren Befestigungsvorrichtung sowie des Wickelbleches 15 mit den Rotorplatten. Die gesamte Einheit wird -nunmehr in das in Abb. ii -dargestellte Gehäuse 17 eingefügt und an den Befestigungsvorrichtungen der Statorplatten (Teller 13) mit dem Gehäuse verlötet. Die Lage des Rotors sowie der Welle zum Gehäuse wird vorher im wesentlichen festgelegt. Nun erst werden die Führungs-stifte 8 herausgezogen und die Ab- standslehren 7 entfernt. Der kleinere Abstand von etwa o,2 mm zwischenden Platten bleibt hierdurch mit Sicherheit bis nach Beendigung sämtlich-er Arbeitsgänge erhalten. EineAusrichtung der Platten zueinander und ein Albgleichen der Plattenabstände bei den verschiedenen Rotorstellungen wird dadurch auf ein Minimum beschränkt, während es bisher einen erheblichen Aufwand an Zeit und Arbeit erforderte; dabei liegt es durchaus im Bereich der Möglichkeit, mit dem Abstand noch weiter herunterzugehen, falls dies wünschenswert ist.

Claims (2)

1. PATENTANSPRÜCHE: i. Verfahren zur Herstellung eines Drehkondensators, dessen die Welle vorzugsweise teilweise umfassende Rotorplatten mit der Welle durch eine Lötverbindung längs des Umf assungsweges verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, daß die Welle (2) von einem ihrem Profil angepaßten, an den Befestigungsstellen der Rotorplatten (i) mit Schlitzen (5) versehenen Mantelstück (4) aus Lötmetall vorzugsweise teilweise umschlossen wird, dessen durch die Schlitze (5) begTenzte Stege (6) in den Zwischenräumen der Rotorplatten (i) liegen, und daß nach dem Zusammenfügen von Welle (2), Lötmetallrnantellstück (4) -und Rotorplatten (i) unter Zwischenlage, von Abstandslehren- (7) und gegebenenfalls Führungsstiften (8), wobei die Rotorplatten (i) die Welle (2) unmittel-bar berühren, das Verlöten der Rotorplatten (i) mit der Welle (2) und gegebenenfalls der Rotorplatten (i) untereinander erfolgt.
2. 2. Verfahren nach Anspruch i, dadurch gekennzeichnet, daß Rotor- und StatOrplatten (1, 9) zusammen unter Zwischenlage von Abstandslehren (7) und gegebenenfalls Führungsstiften (8) geschichtet und danach das Verlöten der Rotorplatten (i) mit der Welle (2) und der Statorplatten (9) mit deren BefestIgungsvorrichtung (i i) erfolgt. 3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die unter Benutzung von Absitandslehren (7) und gegebenenfalls Führungsstiften, (8) zu einer Einheit geschichteten und mit der Welle (2) verlöteten Rotorplatten (i) in das Gehäuse (17) eingefügt und die Statorplatten (9) gegebenenfalls unter Zwischenfügung von Isolierstützen (12) mit dem Gehäuse (17) veT-lötet und dann die Abstandslehren (7) und gege-. benenfalls Führungsstifte (8) herausgenommen werden. 4. Verfahren nach Anspruch 3, da-durch gekennzeichnet, daß die Lage des Rotors und der Welle zum Gehäuse (17) vor dem Be-festigen der Statorplatten (9) im wesentlichen festgelegt wird. 5. Vorrichtung zur Herstellung von Kondensatoren nach einem der Ansprüche i bis 4, gekennzeichnet durch ein geschlitztes Mantelstück (4) aus Lötmetall, z. B. Zinn, auf der Welle, in dessen Schlitzen (5) die Rotorplatten (i) eingefügt sind"so daß sie die Welle berühren. 6. Vorrichtung nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch ein Lötmetallmantelstück (7), dessen Schlitze (5) breiter als die Stärke der Rotorplatten (i) sind. Angezogene Druckschriften: Deutsche Patentschriften Nr. 713 480, 727 773.