DE8900237U1

DE8900237U1 - Innensohle mit einer die Fußsohlen belüftenden Oberseite

Info

Publication number: DE8900237U1
Application number: DE8900237U
Authority: DE
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1988-05-03
Filing date: 1989-01-11
Publication date: 1989-03-23

Description

Beschreibung:

Die Erfindung betrifft eine Innensohle mit einer die Fußsohlen belüftenden Oberseite gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Derartige Innensohlen sind beispielsweise bekannt aus den DE-OSen 36 35 831 und 37 14 795. Diese verwenden eine aus einem Kunststoff- oder Latexmaterial hoher Elastizität und Rückstellkraft gegossene Platte mit regelmäßig angeordneten Noppen oder Rippen. Auf die Köpfe der Poppen oder Rippen ist eine Schicht aus Leder oder Textil aufgeklebt. Diese Schicht ist perforiert &igr; so daß die durch die Kompression der Noppen beim Gehen ausgepreßte Luft die Fußsohlen belüftet.

Die Hauptaufgabe dieser bekannten Innensohlen besteht jedoch darin, die Fußsohlen zu massieren und die beim Gehen auf die Knochen und Gelenke ausgeübten Stöße elastisch abzufedern.

Aus dem DE-GM 19 45 511 ist eine Innensohle insbesondere für Skistiefel bekannt. Diese ist gebildet aus einer aus Gummi bestehenden Platte mit querverlaufenden Rippen, deren Köpfe mit einer weiteren Gummiplatte verklebt sind. Die Rückseite der Rippenplatte ist mit einer Schaumgummischicht und einer Wollschicht beklebt. Im Bereich der Zwischenräume zwischen den Rippen sind Perforationen vorgesehen, so daß auch hier durch die Kompression der Rippen beim Gehen die Fußsohlen belüftet werden. Diese bekannte Innensohle kann entweder lose in den Skistiefel eingelegt oder mit der Brandsohle des Schuhs verklebt werden.

Während bei den eingange beschriebenen Sohlen der Massage- und Ventilationsteil gleichsam einen integralen Bestandteil

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■ der Sohle bildet, ist die zuletzt beschriebene

! Schuhkonstruktion mit der nachträglich eingelegten

:; Innensohle erheblich benachteiligt. Um trotz der harten

'.' Brandsohle einen ausreichenden Feder- und Dämpfungseffekt zu

erzielen, müssen die Rippen relativ hoch gewählt werden; die Innensohle trägt dadurch stark auf und der Schuh erhält ein [ klobiges Aussehen. Bei einem Skistiefel mag dies gerade noch

&igr; akzeptabel sein, für Straßenschuhe oder gar Modeschuhe ist

;- eine solche Konstruktion Jedoch untragbar. Gerade bei

Il modischen Damenschuhen mit ihren hohen und hartan Absätzen

■g sind stoßdämpfende Elemente besonders angezeigt.

£ Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine

: Schuhsohle der eingangs genannten Art anzugeben, die noch

': einfacher herzustellen ist und eine optimale Belüftung der

Fußsohle mit einer optimalen Abfederung von Stoßen ^:i verbindet.

Diese Aufgabe wird gelöst durch die kennzeichnenden Merkmale

des Anspruchs 1.

Bei der erfindungsgemäßen Konstruktion ist die die Noppen verbindende Basispiatte dem Fuß zugekehrt; sie deckt die

Zwischenräume zwischen den Noppen ab und unterstützt so die Leder- oder Textilschicht. Auf diese Weise können die Abstände zwischen den Noppen gegenüber der bekannten Sohle vergrößert werden, so daß ein größeres Luftvolumen zur Verfügung steht, ohne daß die stoßdämpfenden Eigenschaften der Sohlenkonstruktion darunter leiden. Die Noppen können vorzugsweise zylindrisch, aber auch konisch geformt sein, wobei die Köpfe der Noppen vorzugsweise konvex gewölbt sind. Eine solche Noppenform vereinigt ein großes Luftvolumen in den Zwischenräumen zwischen den Noppen mit einer optimalen , Anpassung an die üblicherweise als Fußbett gefortc'ie

Oberseite der Laufsohle.

Alternativ dazu können die Noppen halbkugelig geformt sein. Diese Form ermöglicht eine optimale Stoßdämpfung auch bei geringer Sohlendicke und gerade noch ausreichendem Luftvolumen.

Ein besonderes Problem sowohl bei den bekannten als auch bei der erfindungsgemäßen Sohle ist das Anbringen der Perforation, üblicherweise wird versucht, die Löcher der Perforation möglichst genau ik. die Zwischenräume zwischen den Noppen bzw. Rippen zu legen. Dies erfordert jedoch Justierarbeiten bei der Produktion. Erfindungsgemäß wird die Perforation jedoch nachträglich durch die Oberschicht, die Basisplatte und gegebenenfalls dia Noppen Hindurch eingebracht. Dabei kann die Perforation so dicht gewählt werden, daß auch nach dem Verkleben der Noppenköpfe mit der Oberseite der Laufsohle genügend freie Perforationslöcher verbleiben.

Vorteilhafterweise sind die Noppen und die Basisplatte einstückig aus Kunststoff- oder Latexmaterial hoher Elastizität hergestellt, insbesondere gegossen und vulkanisiert. Diese Technik ermöglicht die Herstellung großer, ja sogar endloser Platten, aus denen die Sohlenteile in der gewünschten Größe ausgestanzt werden.

Zur Herstellung der Noppen und der Basisplatte eignen sich Polyurethan, Silikon oder vulkanisierbarer Moosgummi mit einer Shore-Härte zwischen 10 und 70.

Anhand der Zeichnung soll die Erfindung in Form von Ausführungsbeispielen näher erläutert werden. Es zeigen

Fig. 1 in schematischer Darstellung eine erste Ausführungsform einer Schuhsohle in Seitenansicht,

Fig. 2 in schematischer Darstellung eine zweite Ausführungeform einer Schuhsohle in Seitenansicht,

Fig. 3 in schematischer Darstellung eine dritte AusfUhrungsform einer Schuhsohle in Seitenansicht,

Fig. 4 eine perspektivische Darstellung einer fertigen Laufsohle und

Fig. 5 eine perspektivische Darstellung eines fertigen Fußbettes.

Di? Fig. 1 bis 3 zeigen drei AusfUhrungsformen einer Schuhsohle in schematischer Seitenansicht. Von der Laufsohle 5 ist lediglich die als Fußbett ausgebildete Oberseite dargestellt. Auf diese ist als Innensohle mit den Köpfen nach unten eine mit Noppen 2.1, 2.2, 2.3 versehene Basisplatte 1 aufgeklebt.

Sind die Noppen 2.1 wie in Fig. 1 dargestellt zylindrisch, ergibt sich ein optimaler Stoßdämpfereffekt, der durch die Länge der Noppen und die Auswahl des Noppenmaterials gesteuert werden kann.

Sind die Noppen 2.2 wie in Fig. 2 dargestellt

kegelstumpfförmig, ergibt sich ein größeres Luftvolumen, so daß der Belüftungseffekt verstärkt ist.

Sind die Noppen 2.3 wie in Fig. 3 dargestellt etwa kugelabschnittförmig, beispielsweise halbkugelig, so ergibt sich bei geringer Noppenhöhe eine maximale Tragfähigkeit und Elastizität bei noch ausreichenden Luftvolumen.

Die dem Fuß 6 zugewandte Seite der Basisplatte 1 ist mit

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Ledsr oder Textil beschichtet und perforiert· wie noch anhand der Fig. 4 und &dgr; im einzelnen erläutert wird.

Fig. 4 zeigt eine Laufsohle 5.1 mit teilweise aufgeklebter Noppenplatte in perspektivischer Darstellung. Man erkennt die Noppen 2.1 mit ihren konvex gewölbten Köpfen 2.5. Eine solche Wölbung hat den Vorteil, daß eine optimale Anpassung der Noppenplatte an die gewölbte Oberseite der Laufsohle 5.1 erreicht wird.

Die Rückseite der Basisplatte 1 ist mit Leder oder Textil 3 beschichtet. Eine regelmäßige Perforation 4 ist durch die Leder- oder Textilbeschichtung 3, die Basisplatte 1 und die Noppen 2.1 hindurch eingebracht. Beim Verkleben der Noppenköpfe 2.5 der Laufsohle 5.1 werden zwar einige der Perforationslöcher wieder verschlossen, es bleiben jedoch genügend offene Löcher 4 übrig, um eine Belüftung der Fußsohlen zu gewährleisten. Es ist also im Gegensatz zu den bekannten Sohlenkonstruktionen hier nicht mehr erforderlich, die Perforationslöcher genau in die Zwischenräume zwischen die Noppen 2.1 zu legen. Das dem Auge sichtbare Perforationsmuster ist unabhängig von der Anordnung der Noppen 2 auf der Unterseite.

Fig. 5 zeigt ein mit der perforierten Noppenplatte 1, 2, 3, 4 ausgerüstetes Fußbett 5.2, welches mit einer in der Zeichnung nicht dargestellten Laufsohle verbunden wird, deren Oberseite dann völlig eben ausgebildet sein kann.

Dadurch, daß die die Noppen 2 verbindende Basisplatte 1 nach oben, d. h. dem Fuß zugekehrt ist, übernimmt sie die tragende Funktion und unterstützt insoweit die Funktion der Textil- bzw. Lederschicht 3. Auf diese Weise wird das Kunststoff- bzw. Latexmaterial der Basisplatte 1 voll in die Sohlenfunktion integriert.

Claims

SchutzansprUche:

1. Innensohle mit einer die Fußsohlen (6) belüftenden Oberseite, gebildet durch eine Basisplatte (1) mit einor Vielzahl von daran regelmäßig verteilten Noppen (2), eine den Fußsohlen (6) zugekehrte Schicht (3) aus einem fußfreundlichen Material wie Leder oder Textil sowie eine Perforation (4), dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht (3) auf der den Noppen (2) abgekehrten Rückseite der Basisplatte (1) aufgebracht ist und daß die Köpfe der Noppen (2) mit der Sohle (5) verbunden, vorzugsweise verklebt sind.

2. Innensohle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Noppen (2.1) zylindrisch geformt sind.

3. Innensohle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Noppen (2.2) konisch geformt sind.

4. Innensohle nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Köpfe der Noppen (2) konvex gewölbt sind.

5. Innensohle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Noppen (2, 3) als Kugelabschnitt geformt sind.

6· Innensohle nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Perforation (4) nachträglich durch die Schicht (3), die Basisplatte (1) und gegebenenfalls die Noppen (2) hindurch eingebracht ist.

7. Innensohle nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß Noppen (2) und Basisplatte (1) einstückig aus Kunststoff- oder Latexmaterial hoher

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Elastizität und Rückstellkraft hergestellt, insbesondere gegossen sind.

8. Innensohle nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß Noppen (2) und Basisplatte (1) aus Polyurethan, Silikon oder vulkanisierbarem Gummi mit einer Shore-Härte von 10 bis 70 bestehen.