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Schrot sowie Verfahren und Vorrichtung zu seiner Herstellung Die Erfindung
betrifft Schrot aus Eisen, welches zur Verwendung in Flintenmunition geeignet ist.
Es besteht im wesentlichen aus reinem Eisen mit einer Härte von ungefähr xoo DPH
und weniger.
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Das erfindungsgemäß durchgeführte Verfahren zu seiner Herstellung
besteht darin, daß man kleine eiserne Gußstücke weich macht, indem man sie auf Temperaturen
oberhalb etwa gzo°, doch unterhalb des Schmelzpunkts in einer Wasserstoffatmosphäre
erhitzt und letztere auch während der Abkühlung aufrechterhält.
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Ferner sieht die vorliegende Erfindung eine Vorrichtung vor; die einen
Ofen und eine Retorte, die in den Ofen und aus demselben herausgeschoben werden
kann und sich ununterbrochen innerhalb und außerhalb des Ofens dreht, umfaßt. Seit
vielen Jahren bestehen die von der Sportmunitionsindustrie hergestellten Geschosse
hauptsächlich aus Blei und seinen Legierungen, trotzdem die durch die Verwendung
von metallischem Blei entstehenden Nachteile und nachteiligen Folgen bekannt sind.
Einen Nachteil bildet die Tendenz eines der Hitze und der Treibkraft des verbrennenden
Pulvers ausgesetzten Bleiprojektils, den Lauf zu verschmutzen oder zu verbleien,
was der außerordentlichen Weichheit und dem niedrigen Schmelzpunkt des Metalls zuzuschreiben
ist. Ein anderer Nachteil der Verwendung eines so außergewöhnlich weichen Metalls
als Schrot besteht darin, daß der Anprall der ursprünglich kugelförmigen Geschosse
aneinander und an das Innere des Flintenlaufs eine Deformierung des Schrots und
damit infolge der ungleichen Geschwindigkeit auf dem
Wege durch
die Luft zum Ziel eine große Längsstreuung des Schrots verursacht, die ihm viel
von seiner Wirksamkeit nimmt. Ein weiterer Nachteil der Verwendung von Blei ist
seine große Dichte, -die es als Hochgeschwindigkeitsgeschoß, das in erster Linie
auf kurze Entfernungen ausgezeichnet wirksam sein soll, ungeeignet macht. Noch einen
Nachteil der Verwendung von Blei, hauptsächlich als Schrot, bildet die giftige Eigenschaft
dieses Metalls, welches nicht allein das Verderben von Wildkörpern, in die es eingedrungen
ist, sondern auch den Tod von Wildgeflügel durch Anreicherung seiner Nahrungsgründe
innerhalb einer Reihe von Jahren mit Schrot verursachen kann. Endlich stellt auch
der hohe Preis des Bleis, verglichen mit dem anderer unedler Metalle und Materialien,
einen erheblichen wirtschaftlichen Nachteil dar.
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Man hat bereits versucht, die Nachteile des bleiernen Schrots zu überwinden.
Zum Beispiel hat man zur Verhinderung der Schrotdeformierung und des Verbleiens
der Läufe Weichbleischrot mit Zinn, Zink oder Kupfer überzogen. In anderen Fällen
hat man Hartbleilegierungen oder härtbare Bleilegierungen unter Erzeugung von gehärtetem
Bleischrot verwendet. Die genannten und ähnlichen Verfahren haben jedoch die Verwendung
des Bleis nicht ausgeschaltet und bedingten häufig noch zusätzliche Kosten für die
Zusatzmaßnahmen und Zusatzausrüstung. .
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Obwohl eisernes Schrot als Geschoß schon zu Beginn des 15. Jahrhunderts
vorgeschlagen worden ist und obgleich schon im Jahre 288o Veröffentlichungen eines
Herstellungsverfahrens und der Vorteile von Eisenschrot erschienen sind, ist diesen
früheren Arbeiten keine weitere Verwendung von Eisenschrot gefolgt. Die Vorteile
des Eisenschrots hinsichtlich der Wirkung führten zu keinem großen Erfolg, da das
damals hergestellte Eisenschrot so hart war, daß es die Flintenläufe beschädigte.
Selbst die heutzutage verwendeten gehärteten Flintenläufe korrodieren ernstlich
bei Verwendung des früher vorgeschlagenen Eisenschrots. Die Beschädigung verstärkt
sich durch Verwendung rauchlosen Pulvers und von Hochleistungsmunition. Die meist
angewandte technische Methode der Schrotherstellung ist die, daß man kugelförmige
Geschosse durch Abschrecken von Tropfen geschmolzener Metalle herstellt. In ihrer
Anwendung auf die Herstellung von Eisenschrot führt sie zu einer extremen Härtung
infolge des schroffen Temperaturabfalls von über 155o° auf Zimmertemperatur, wobei
Eisengeschosse erzeugt werden, die für die Verwendung in Schrotflinten viel zu hart
sind.
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Eine Behandlung von gewöhnlichem Eisenschrot nach der üblichen Glühtechnik
schafft nicht die Voraussetzungen für ein zufriedenstellendes Geschoß.
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Man hat schon vorgeschlagen, Stahlartikel herzustellen, die einen
geringen Härtegrad besitzen, und zwar aus einem Stahlgüßstück oder -gußblock durch
mechanische Bearbeitung des Metalls in einer Reihe von Stufen, die mit Glühstufen
abwechseln und vor der letzten Bearbeitungsstufe eine Hitzebehandlung in einer entkohlenden
Atmosphäre vorsehen. Wenn dabei die letzte Bearbeitung so ausgeführt wird, daß das
Metall nicht gehärtet wird, ist kein Nachglühen nötig. Das Erfordernis der mechanischen
Bearbeitung schließt indessen die Möglichkeit der Anwendung eines solchen Verfahrens
auf so kleine Teile wie Schrot aus. Weiter hat man früher vorgeschlagen, Eisen zu
entkohlen und weich zu machen durch technische Maßnahmen, nach denen in der Hauptsache
das Metall zuerst über den A3 Punkt zu erhitzen ist. Nach einer relativ kurzen Zeit
bei dieser Temperatur wird auf dem AZ-Punkt heruntergekühlt und das Eisen bei der
letzteren Temperatur 2 bis 3 Tage gehalten und schließlich ganz langsam abgekühlt.
Solche technischen Maßnahmen sind für Gußstücke zur Verwendung als Geschosse in
Schrotmunition nicht anwendbar, da eine außerordentlich kleine Kornstruktur erzeugt
wird und das Verfahren zu zeitraubend ist, um bei der Schrotherstellung wirtschaftlich
anwendbar zu sein.
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Durch das Verfahren nach der Erfindung werden dem Schrot solche physikalischen
Eigenschaften erteilt, daß gute ballistische Resultate erzielt werden.
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Außerdem werden nach der Erfindung kleine Eisengußstücke ohne mechanische
Bearbeitung in ihrer Härte reduziert.
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Schließlich schafft die Erfindung noch eine Vorrichtung, in der die
Behandlung der kleinen Eisengußstücke ausgeführt werden kann. Nach der Erfindung
wird Schrot aus im wesentlichen reinem Eisen mit einer Härte von weniger als ioo
DPH erzeugt, dessen Härte im Innern nicht wesentlich größer ist als seine Härte
an der Oberfläche. Die geringe Härte an der Oberfläche beseitigt das Ritzen oder
Zerkratzen der Flintenläufe, und die Weichheit des Innern drückt sich in ballistischen
Eigenschaften aus, die das Schrot jedem Schrot mit -hartem Innern überlegen machen.
Der Ausdruck im wesentlichen reines Eisen bezeichnet ein Material, das zumindest
aus 99,85 % Eisen besteht und dem keine härtende Elemente, wie Chrom, Molybdän,
Wolfram oder Nickel, zugesetzt worden sind. Die hier angegebenen, als DP-Härte oder
kurz als DPH bezeichneten Härtegrade beziehen sich auf die Diamant-Pyramiden-Härteskala.
Sie wurden ermittelt unter Verwendung eines pyramidenförmigen Diamanteindringkörpers
mit quadratischer Grundfläche und einem Scheitelwinkel von i36° und eines Tukon-Prüfgerätes,
und zwar bei einer Belastung von i kg während 2o Sekunden. Literaturangaben hierüber
finden sich z. B. in dem Aufsatz »Microhardness Testing of Materials: Knoop Indenter
Adapted in the Tukon Hardness Tester« von Vincent Lysaght in »Materials and Methods«
(Okt. 1945), S. 1079 bis i084 sowie in dem Aufsatz »Microhardness Testing of Small
Tools« von G. E. Shubrooks in »Modern Machine Shop« (Febr. 19q.9), S. 124 bis 136.
Nach diesem Meßsystem hat beispielsweise Hartblei einen Härtegrad von ungefähr 35,
Zink und Kupfer Härtegrade von 5o bis 6o, Flintenläufe aus Flußstahl Härtegrade
von ioo bis 130 und. Chrom-Molybdän-Flintenläufe eine Härte von ungefähr 240. Die
Härtegrade des hier beschriebenen Eisenschrots wurden nach Aufbereitung des Schrots
wie folgt bestimmt: Die Schrotproben wurden in eine Plastik aus polymerisierten
Methylmethacrylat eingebettet und diese Bettung mit Hilfe einer Schleifscheibe heruntergeschliffen,
bis ungefähr die Hälfte des Durchmessers des eingebetteten Schrots entfernt war.
Dann wurde
die Bettung poliert unter Verwendung von Schmirgelpapier
mit der Korngröße o, 2-0, 3-o und 4-0. Das Stück wurde dann auf einer mit Billardtuch
überzogenen Scheibe poliert, wobei die Scheibe durch ein flüssiges Schleifmittel,
wie Ton, feucht gehalten wurde. Nachdem alle bemerkbaren Kratzer entfernt waren,
wurde die Probe mit einer sauren Lösung geätzt. Darauf wurde das Stück wiederum
in Gegenwart eines flüssigen Schleifmittels auf einer Scheibe poliert, die mit einem
Gewebe bespannt war. Nach diesem letzten Polieren wurde die Probe noch einmal geätzt
und war nun für die Härtebestimmung fertig.
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Um Eisenschrot mit den für die Verwendung als Geschoß günstigsten
physikalischen Eigenschaften herzustellen, wurde gefunden, daß die Mikrostruktur
des fertigen Schrots grobkörnig und durchweg gleichartig sein muß. Zur Erzielung
guter Ergebnisse soll die Korngröße des fertigen Schrots so gewählt werden, daß
die Gesamtoberfläche des einzelnen Korns nicht kleiner und vorzugsweise größer ist
als die Oberfläche einer Kugel mit etwa o,z mm Durchmesser.
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Es wurde nun gefunden, daß kleine Eisengußstücke für Eisenschrot weitgehend
mit der erwünschten Gleichmäßigkeit weich gemacht werden können, wenn man sie einer
Hitzebehandlung in einer Wasserstoffatmosphäre oberhalb des A3 Punktes (etwa gio
bis 95o') so lange unterwirft, bis der Kohlenstoff und der Stickstoff im wesentlichen
aus den Eisenstücken entfernt sind und ein Wachstum des Korns stattgefunden hat.
Um die beanspruchte Weichmachung ausführen zu können, wie sie bei Eisenschrot für
Geschoßzwecke erforderlich ist, ist es wesentlich, daß das Schrot aus Eisen gegossen
wird, welches so rein ist, daß es bei Eintritt in die Wärmebehandlung außer Kohlenstoff
und Stickstoff nicht mehr als 0,135 °/o an Verunreinigungen wie Silicium, Phosphor,
Schwefel und Mangan enthält. Wenn die Hitzebehandlung auch in einer feuchten Wasserstoffatmosphäre
ausgeführt werden kann, so wird doch vorzugsweise die Atmosphäre so trocken, d.
h. so frei von Wasser und Wasserdampf wie möglich gehalten (im Gegensatz zur Tempertechnik
mit feuchtem Wasserstoff, wobei so viel Wasser eingeführt wird, wie zur Erzielung
einer oxydierenden Atmosphäre erforderlich ist). Etwas Wasser wird unvermeidlich
seinen Weg in die Hitzebehandlungsatmosphäre finden, sei es als Verunreinigung des
zugeführten Wasserstoffs, sei es als Reaktionsprodukt aus Oxyd, falls solches in
den zu behandelnden Stücken enthalten ist, doch werden die erzielten Ergebnisse
so lange annehmbar sein, wie der Wassergehalt der Behandlungsatmosphäre 3
% nicht übersteigt.
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Um zu gewährleisten, daß alle Schrotkörner einer Charge gleichmäßig
behandelt werden, und um die Neigung des Schrots, bei der Behandlungstemperatur
zu sintern oder zusammenzubacken, auf ein Minimum herabzusetzen, empfiehlt es sich,
das Schrot während der Hitzebehandlung umzurühren. Eine zur Ausführung der Behandlung
geeignete Vorrichtung bildet eine Retorte, die im Innern strahlenförmig angeordnete
Rippen besitzt und im wesentlichen um ihre Horizontalachse drehbar ist, da hierdurch
nicht nur ein Umrühren und Umdrehen der Schrotkörner bewirkt wird, sondern auch
das Schrot quer durch den offenen Innenraum fliegen gelassen wird, wobei jede Kugel
mit der Wasserstoffatmosphäre in innige Berührung kommt.
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Im allgemeinen besteht die erfindungsgemäße Hitzebehandlung von Schrot
darin, daß die Retorte mit abgeschrecktem Eisenschrot (nahezu kugelförmig mit Durchmessern
von 3 bis 1,5 mm) beschickt wird, das die folgende allgemeine Zusammensetzung aufweist.
Stickstoff ...................... o,oo8 bis o,oi2 %
Phosphor und Schwefel
.......... 0,007 bis 0,030 %
Mangan und/oder Silicium .......
o,oo8 bis o,115 °/o Kohlenstoff .................... 0,015 bis o,ioo °/o
Eisen .......................... Rest Die Retorte und ihr Inhalt werden mit
Stickstoff bei Raumtemperatur, die relativ hoch ist infolge der Nähe des vorgeheizten
Ofens, ungefähr 5 Minuten durchströmt, wobei der Inhalt umgerührt wird. Wenn der
Stickstoffstrom unterbrochen worden ist, wird Wasserstoff in die Retorte eingeleitet.
Als Sicherheitsmaßnahme werden die aus der Retorte ausströmenden Gase bei ihrem
Austritt aus der Retorte entzündet. Während das Umrühren und das Einleiten von Wasserstoff
andauert, wird die Retorte in einen elektrischen Ofen eingesetzt, welcher auf die
gewünschte Temperatur vorgeheizt ist (gio bis ggo°). Die Ofentemperatur fällt bei
dem ersten Einsetzen der Retorte ab, und es dauert bis zu i Stunde, bis die ursprüngliche
Temperatur wieder erreicht ist. Danach wird die Zeit der Hitzebehandlung kontrolliert
und kann z. B. 6o, go, i20 oder 18o Minuten betragen, was vom Gehalt an Kohlenstoff
und Stickstoff, die entfernt werden müssen, und von der gewünschten Korngröße abhängt.
Je länger die Höchsttemperatur aufrechterhalten wird, um so stärker wird die Härte
herabgesetzt, solange entfernbarer Kohlenstoff und Stickstoff im Schrot zugegen
ist und das Wachsen des Korns noch nicht seine Grenze erreicht hat. Je höher die
Behandlungstemperatur, desto größer das Kornwachstum, und desto mehr wird die Härte
herabgesetzt, solange entfernbarer Kohlenstoff und Stickstoff zugegen sind, nachdem
die Höchsttemperatur erreicht ist.
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Am Ende der Hitzebehandlungsperiode wird die Retorte aus dem Ofen
entfernt, äußerlich der Luft des Raumes ausgesetzt und abkühlen gelassen, bis Retorte
samt Inhalt ioo° und weniger erreicht haben. Der Wasserstoffstrom durch die Retorte
dauert von vor dem Einsetzen der Retorte in den Ofen bis nach ihrer Abkühlung an,
wobei die Menge des stündlich eingeführten Wasserstoffs zwischen 28 und 56 cdm (bei
6 mm Wassermanometerdruck bei 21°) auf je 450 g Schrot in der Charge beträgt. Die
Geschwindigkeit der Wasserstoffzufuhr beeinflußt die Ergebnisse nicht, solange er
in solcher Menge zugeführt wird, daß die Reaktionsprodukte aus der Nachbarschaft
der Schrotkörner entfernt werden.
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Wenn die Retorte und ihr Inhalt abgekühlt sind, wird die Zufuhr von
Wasserstoff abgestellt und Stickstoff in die Retorte geleitet, bis die aus der Retorte
austretenden Gase aufhören zu brennen.
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Der Weichmachungseffekt der Hitzebehandlung wird durch die Daten in
den folgenden Tabellen erläutert.
In jede Behandlungscharge des
Schrots waren einige ASTM-Prüfstücke desselben Rohmaterials und von der Zusammensetzung
des Schrots in der Charge eingeschlossen.
| Verfahren |
| Zeit bei Wasserstoff - |
| Charge Temp. ° Höchsttemperatur cdm/Std. (2i°) |
| Minuten pro 450 g |
| A etwa 930 180 42 |
| B - 990 9o 46 |
| C - 930 6o 35 |
| D - 930 6o 57 |
| Standardprüfstücke |
| Vor der Behandlung Nach der Behandlung |
| Charge DP-Härte Korn- DP-Härte Korn- |
| Größen- Mittel größe Größen- I Mittel größe |
| ordnung ordnung |
| A 144-176 162 4 86,6- 97,6 92,7 1 |
| B 144-176 162 4 97 -1o5 100,5 |
| C 144-176 162 4 1o8 -122 114 2 |
| D 144-176 162 4 98 -13o 1o8 2 |
| Schrot |
| Vor der Behandlung |
| DP-Härte DP-Härte |
| Charge Mitte Oberfläche Korn- |
| Größen- Mittel Größen- Mittel größe |
| ordnung ordnung |
| A 98-18o 113 1o7-184 126 5 |
| B 98-18o 113 107-184 126 5 |
| C 98-18o 113 1o7-184 126 5 |
| D 98-18o 113 1o7-184 126 5 |
| Schrot |
| Nach der Behandlung |
| DP-Härte DP-Härte |
| Charge Mitte Oberfläche Korn- |
| Größen- Mittel Größen- Mittel größe |
| ordnung ordnung |
| A 71-76 73 68-74 66 00 |
| B 78-85 8o 61-77 71 0 |
| C 7o-78 75 7o-78 72 00 |
| D 76-82 78 68-82 74 0 |
Die folgende Tabelle zeigt die chemische Zusammensetzung des Schrots vor und nach
der Behandlung, die Ergebnisse beziehen sich auf Schrot der Charge A in den vorhergehenden
Tabellen.
| Vor Nach |
| der Behandlung der Behandlung |
| Mangan ...... 0,009 0,009 |
| Phosphor .... - - |
| Schwefel ..... 0,0z7 0,0=3 |
| Silicium...... 0,030 0,030 |
| Stickstoff .... 0,007 0,002 |
| Kohlenstoff... 0,050 0,008 |
| Eisen ...... Rest Rest |
Die spektographische Analyse derselben Probe zeigte die Gegenwart von Spuren Nickel,
Molybdän, Aluminium, Vanadin und Kupfer vor und nach der Behandlung an. In anderen
Proben wurden Spuren von Chrom, Wolfram und Kobalt im unbehandelten Schrot, aber
nicht im behandelten Schrot gefunden; in weiteren Fällen wurden nur einige der vorgenannten
Spurenelemente gefunden. In jedem Falle war die Menge der Spurenelemente für eine
Messung zu gering und beeinträchtigte dieEigenschaften des Schrots nicht.
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So behandeltes Eisenschrot kann als Geschoß in Schrotgewehrmunition
ohne nachteilige Wirkung auf den Flintenlauf und mit ebenso hervorragenden ballistischen
Resultaten, wie die mit Bleischrot erzielten, verwendet werden. Die Behandlung kann
entweder chargenmäßig oder kontinuierlich ausgeübt werden. Die für kontinuierliche
Arbeit notwendige Vorrichtung bedingt eine derartige Abänderung der chargenmäßig
arbeitenden Vorrichtung, daß selbsttätig die Schrotcharge durch die heiße Zone und
dann in eine Kühlzone geführt wird, wobei der Wasserstoff am kalten Ende eingeleitet
wird (an welchem auch das behandelte Schrot entfernt wird) und im Gegenstrom zur
Bewegung des Schrots durch die Retorte fließt. Der Einfachheit halber wird ein Ofen
und ein Retortenaggregat für chargenmäßiges Arbeiten in den Zeichnungen veranschaulicht:
Fig.1 ist eine seitliche Ansicht, der Ofen ist schematisch gezeichnet; Fig.2 ist
ein Schnitt durch die Retorte nach Linie 2-2 der Fig. 1.
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Ein gebräuchlicher Ofen 1, welcher imstande ist, Temperaturen im Bereich
um looo° in der Kammer 2 aufrechtzuerhalten, ist vorgesehen. An der Öffnung 3 der
Kammer 2 ist ein Gleis angeordnet, um die Bewegung der Retorte, die mit Schrot gefüllt
ist, in die und aus der Ofenkammer 2 zu erleichtern.
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Die Bewegungsapparatur besteht aus einer Serie von Rollen 4, die auf
einer geeigneten Tragvorrichtung montiert sind und auf denen ein Paar Schienen 5
zwischen der gestrichelten und ausgezogenen Stellung, wie in Fig.1 dargestellt,
bewegbar sind. In der Kammer 2 des Ofens 1 ist eine Serie von Rollen 6 in einer
Linie mit der Serie 4 außerhalb des Ofens vorgesehen, um die Schienen 5 innerhalb
des Ofens gleitbar zu führen.
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Auf den Schienen 5 ist eine zylindrische Retorte 7 montiert, die im
Innern Rippen 8 hat, wie in Fig. 2 gezeichnet ist. Die Retorte 7 ist für eine Drehung
um ihre Längsachse durch eine Reihe von paarweisen Rollen 9 eingerichtet, die zwischen
den Schienen 5
so angeordnet sind, daß sie den unteren Teil der
Retorte 7 stützen. Ein anderes Rollenpaar io auf einem Gestell, welches mit den
Schienen 5 verbunden ist, hält den oberen Teil der Retorte 7.
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Die Retorte 7 besitzt ein geschlossenes Ende ii und an der entgegengesetzten
Seite eine Muffe 12, die von geringerem Durchmesser als der Retortenkörper ist und
an- der Außenseite des Ofens endet, wenn die Retorte in ihrer voll gezeichneten
Stellung ist. Die Muffe 12 ragt durch ein Loch eines entfernbaren Verschlusses 1q.,
welcher sozusagen die Tür für die Öffnung 3 der Ofenkammer darstellt.
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Konzentrisch mit der Muffe i2 ist eine Hohlwelle 15 angeordnet, die
mit der Muffe 12 durch eine ausrückbare Kupplung 13 verbunden ist, die ihrerseits
wieder so beschaffen ist, daß sie als Kraftübertragung von der Welle 15 auf die
Muffe i2 wirkt. Zwischen der Außenseite der Welle 15 und dem Innern der Muffe 12
ist ein Zwischenraum gelassen. Die Welle 15 ist mit einem Zahnrad 16 versehen, welches
seinerseits durch eine Kette 17 und einen Geschwindigkeitsregler 18 mit einem geeigneten
Elektromotor zg verbunden ist, wobei das Ganze auf den Schienen 5 montiert ist und
mit ihnen bewegt wird. Bei Betrieb des Motors ig wird die Retorte 7 um die Achse
der Welle 15 gedreht. In die Welle 15 reicht ein Rohr 2o, dessen anderes Ende lose
in einer Vertiefung in der Endwand iz aufliegt. Der Teil des Rohrs 2o innerhalb
der Retorte ist starr, doch der äußere Teil desselben ist biegsam. Zufuhrleitungen
für Wasserstoff und Stickstoff sind mit dem Rohr 2o wahlweise zu verbinden.
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Das durch das Rohr eingeblasene Gas verteilt sich am Ende ii innerhalb
der Retorte und entweicht aus der Retorte durch den Zwischenraum zwischen der Welle
15 und der Muffe i2. Am Ende der Muffe 12 ist eine Zündvorrichtung, z. B. eine elektrische
Zündkerze 21, angeordnet, um den hier entweichenden Wasserstoff zu entzünden. Eine
weitere Zündvorrichtung 22 kann an der Verbindungsstelle der Welle 15 mit dem Rohr
2o angebracht werden, um etwa hier entweichendes Gas zu entzünden.
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Um die Bewegung der Retorte in die Ofenkammer und aus derselben heraus
zu erleichtern, ist eine endlose Kette 23 mit den Schienen 5 bei 24 verbunden. Die
Kette 23 läuft über ein Paar Zahnräder 26 und 27, deren letzteres eine Kurbel 28
trägt, die bei Drehung im Sinne des Uhrzeigers das Fahrgestell einschließlich der
Schienen 5 und der darauf montierten Teile aus dem Ofen zieht und bei Drehung im
entgegengesetzten Sinne in den Ofen hineinzieht.
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Um die Vorrichtungsteile vor der Wirkung der herausschlagenden Flamme
zu schützen, wird vorzugsweise zwischen die Zündkerze 21 und das anschließende Lager
3o ein beweglicher Feuerschirm 29 z. B. aus einer Schicht von feuerbeständigem Material
geschaltet.
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An der Stelle, die durch die Retorte, wenn sie außerhalb des Ofens
ist, eingenommen wird, befindet sich auf jeder Seite der Retorte eine Leitung 31.
Die Leitungen 31 sind mit einer geeigneten Pumpe verbunden und blasen Zimmerluft
auf die Retorte 7, wenn diese während der Abkühlungsperiode außerhalb des Ofens
fortfährt zu rotieren. Die gesamte beschriebene Vorrichtung stellt ein einheitliches
Fahrgestell dar, auf dem die Retorte und der Antriebsmechanismus montiert sind,
doch ist das ganze Aggregat in den und aus dem Ofen bewegbar, ohne daß die Rotation
der Retorte oder die Gaszufuhr zu derselben unterbrochen zu werden braucht. Während
der Ofen vorgehei2t wird, kann die Retorte mit der Welle 15 gekuppelt, die Charge
mit Stickstoff durchlüftet und danach mit Wasserstoff gesättigt werden, ehe die
Retorte in den Ofen geschoben wird. Nach Beendigung der Hitzebehandlung wird das
Fahrgestell in seine gestrichelt dargestellte Stellung gezogen, ohne daß die Rotation
der Retorte oder die Zufuhr von Wasserstoff unterbrochen zu werden braucht.
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Das nach dem in der obigen Beschreibung erläuterten Verfahren mit
Hilfe der Vorrichtung erhaltene Eisenschrot ist als Geschoßladung von Schrotmunition
außerordentlich geeignet. Wenn die Erfindung auch besonders als Schrotbehandlung
im Hinblick auf seine Verwendung in Schrotflintenmunition beschrieben worden ist,
so ist doch zu betonen, daß solches Schrot auch für andere Zwecke verwendet werden
kann, zumal das erfindungsgemäß durchzuführende Verfahren eine solche Kontrolle
der Weichheit bzw. Härte des Schrots ermöglicht, daß auch Schrot, das den für die
Verwendung als Schrotmunition zu stellenden Anforderungen durchaus nicht genügt,
hergestellt werden kann. Somit ist das Verfahren auch zur Behandlung kleiner Gußstücke
für jeden anderen Gebrauch anwendbar.